Hi almal. Soos ons belowe het, dompel ons Habr-lesers in die besonderhede van die produksie van Russiese hardewareplatforms vir Aerodisk Vostok-bergingstelsels op Elbrus-verwerkers. In hierdie artikel sal ons stap vir stap beskryf die produksie van die Yakhont-UVM E124-platform, wat effektief 5 skywe in 124 eenhede bevat, kan werk by 'n temperatuur van +30 grade Celsius, en terselfdertyd nie net werk nie, maar werk wel.
Ons reël ook 'n webinar op 05.06.2020/XNUMX/XNUMX, waar ons in detail sal praat oor die tegniese nuanses van Vostok-bergingstelselproduksie en enige vrae sal beantwoord. Jy kan vir die webinar registreer deur die skakel te gebruik:
Dus, kom ons gaan!
Voor die duik in die proses wat nou georganiseer word, 'n bietjie historiese agtergrond van twee jaar gelede. Toe die ontwikkeling van die platforms wat in hierdie artikel beskryf word, begin het, was die voorwaardes vir hul produksie, om dit sagkens te stel, nie bestaan nie. Daar is redes hiervoor, dit is aan almal bekend: massaproduksie (naamlik produksie, nie herplak van plakkers nie) van bedienerplatforms in Rusland was as 'n klas afwesig. Daar was afsonderlike fabrieke wat individuele komponente kon vervaardig, maar op 'n baie beperkte manier en dikwels gebaseer op verouderde tegnologieë. Daarom moes ons feitlik "van nuuts af" begin en terselfdertyd die produksie van bedieneroplossings in Rusland tot 'n kwalitatief nuwe vlak verhoog.
Dus, die proses van enige produksie begin met 'n behoefte, wat dan omskep word in algemene vereistes. Sulke vereistes word aanvanklik gevorm deur die ontwikkelaars van NORSI-TRANS in Nizhny Novgorod. Vereistes word natuurlik nie uit die lug gehaal nie, maar uit die behoeftes van kliënte. Dit is nog nie 'n tegniese taak nie, soos dit verkeerdelik mag lyk. In die stadium van algemene vereistes is dit onmoontlik om 'n volwaardige tegniese spesifikasie te maak, aangesien daar te veel onbekende voorwaardes vir produksie is.
Ontwikkeling van 'n teikenmodel: van idee tot implementering
Nadat die algemene vereistes gevorm is, begin die seleksie van die elementbasis. Uit historiese inligting volg dit dat die elementbasis nie bestaan nie, dit wil sê, dit moet geskep word.
Om dit te doen, word 'n proefmonster saamgestel uit wat op die ope mark beskikbaar is, wat ten minste ietwat soortgelyk is aan die teiken een. Vervolgens word standaardtoetse van hierdie monster uitgevoer om die prestasie daarvan te bepaal. As alles goed is, dan is die volgende stap om die teikenmodel (2D en 3D) te ontwikkel.
Dan begin die soektog na Russiese ondernemings wat gereed is om die produksie van hierdie loods te begin. Die ontwikkelaars voer die nodige wysigings aan elk van die elemente van die produk uit, gebaseer op die vermoëns van 'n spesifieke onderneming.
Tydens die ontwerpproses word die nodige wysigings aan elk van die produkelemente uitgevoer. Byvoorbeeld, terwyl daar met die prototipe gewerk is, is klassieke 12G SAS-uitbreiders met 'n groot aantal drade gebruik (baie groot, gegewe die aantal skywe). Dit is nie goedkoop nie, dit is ongerieflik vir hierdie spesifieke platform, en boonop is die vyand se uitbreidings vreemd. Maar dit is 'n tydelike oplossing om die monster as 'n geheel te toets en aan te beweeg na die volgende stadium. Dit is egter nie geskik om SAS-uitbreiders vir die finale weergawe op 'n spesifieke bedienerplatform te gebruik nie.
Ons het nie vyandelike uitbreidings nodig nie, ons sal ons eie backplane maak met blackjack en sh...
Met inagneming van toekomstige planne vir produksievolumes (duisende bedieners), is besluit om vir hierdie produk (en natuurlik vir daaropvolgendes) ons eie SAS-agtergrond te ontwikkel, wat baie meer funksioneel is as 'n uitbreiding in verhouding tot hierdie oplossing . Die ontwerp en programmering van die agtervlak word deur dieselfde span ontwikkelaars uitgevoer, en die produksie van die planke word by die Microlit-aanleg in die Moskou-streek uitgevoer (ons belowe 'n aparte artikel oor hierdie aanleg en hoe moederborde vir Elbrus-verwerkers is daar gedruk).
Terloops, hier is sy eerste prototipe, nou lyk dit heeltemal anders.
En hier programmeer hulle dit
Interessante feit: toe die ontwikkeling van die backplane begin het, en die ontwerpers hulle na die ontwikkelaar van die SAS3-skyfie gewend het vir 'n verwysingsbordontwerp, het dit geblyk dat nie 'n enkele maatskappy in Europa geweet het hoe om hul eie backplanes te ontwikkel nie. Voorheen was daar 'n Fujitsu-Siemens gesamentlike onderneming, maar nadat Siemens Nixdorf Informations systeme AG die gesamentlike onderneming verlaat het en die volledige sluiting van die rekenaarafdeling by Siemens, het bevoegdheid op hierdie gebied in Europa verlore gegaan.
Daarom het die chip-ontwikkelaar aanvanklik nie dadelik die ontwikkelinge van NORSI-TRANS ernstig opgeneem nie, wat vertragings in die ontwikkeling van die finale ontwerp veroorsaak het. Dit is waar, later, toe die erns van die bedoelings en bevoegdheid van die NORSI-TRANS-maatskappy duidelik geword het, en die agterblad ontwikkel en gedruk is, het sy houding ten goede verander.
Hoe om 124 skywe en 'n bediener in 5 eenhede af te koel en aan die lewe te bly?
Daar was 'n aparte soeke met kos en verkoeling. Die feit is dat, gebaseer op die vereistes, die E124-platform teen 'n temperatuur van 30 grade Celsius moet werk, en daar, vir 'n minuut, 124 goed verhitte meganiese skywe in 5 eenhede en boonop 'n moederbord met 'n verwerker (d.w.s. dit is nie 'n dom JBOD nie, maar 'n volwaardige stoorstelselbeheerder met skywe).
Vir verkoeling (behalwe vir die klein waaiers binne), het ons uiteindelik besluit om drie redelik groot waaiers aan die agterkant van die kas te gebruik, met elkeen warm-uitruilbaar. Vir normale werking van die stelsel is twee genoeg (die temperatuur verander glad nie), sodat jy die werk van die vervanging van waaiers veilig kan beplan en nie aan die temperatuur dink nie. As jy twee waaiers afskakel (byvoorbeeld, volgens die wet van gemeenheid, terwyl een vervang is, het die tweede een gebreek), dan kan die stelsel met een waaier ook normaal werk, maar die temperatuur sal met 10-20% styg persentasie, wat aanvaarbaar is mits ten minste nog een waaier binnekort geïnstalleer word.
Die aanhangers (soos byna alles anders) het ook uniek geblyk te wees. Die rede vir die uniekheid was een koste. In sekere toestande kan dit gebeur dat die waaiers, in plaas daarvan om lug te suig, die hele kas van binne af te blaas, dit kan begin insuig, en dan "totsiens", dit wil sê, die platform sal vinnig oorverhit word. Daarom, om so 'n probleem te voorkom, is veranderinge aan die waaierontwerp aangebring en ons het ons eie "know-how" bygevoeg - 'n terugslagklep. Hierdie terugslagklep laat rustig toe dat lug uit die platform gesuig word, maar blokkeer terselfdertyd die moontlikheid om in elk geval lug terug te suig.
Op die stadium van die loodsing van die verkoelingstelsel was daar baie mislukkings, verskeie elemente van die stelsel het oorverhit en verbrand, maar op die ou end het die platformontwikkelaars daarin geslaag om beter verkoeling as selfs wêreldbekende mededingers te bereik.
“Die dieet kan nie oortree word nie.”
Dit was 'n soortgelyke storie met kragbronne, m.a.w. hulle is spesifiek vir hierdie platform gemaak en die rede is banaal. Elke eenheid is baie geld, daarom is so 'n superdigte platform ontwikkel en, as ek my nie misgis nie (korrek in die kommentaar as ek verkeerd is), is dit tot dusver 'n wêreldrekord, want Daar is nog geen bedieners of JBOD's met 'n groot aantal skywe vir 5 eenhede nie.
Dus, om krag aan die platform te verskaf en terselfdertyd die moontlikheid te organiseer om die kragtoevoer in normale modus te vervang, moes die totale krag van die aktiewe eenhede 4 kilowatt wees (natuurlik is daar nie sulke oplossings op die mark), sodat hulle op bestelling gemaak is met die bekendstelling van 'n produksielyn vir massaproduksie (Laat ek jou herinner dat daar planne is vir duisende sulke bedieners).
Soos een van die hoofontwerpers van die platform dit gestel het, "Die strome hier is soos in 'n sweismasjien - dit is nie baie pret nie :-)"
Tydens die ontwerp was dit ook moontlik om die kragtoevoer nie net op 220V te bedryf nie, maar ook op 48V, d.w.s. in OPC-argitektuur, wat nou baie belangrik is vir telekommunikasie-operateurs en groot datasentrums.
As gevolg hiervan herhaal die oplossing met kragtoevoer die logika van die oplossing met verkoeling; die platform kan gemaklik met twee kragbronne werk, wat dit moontlik maak om vervangingswerk soos gewoonlik uit te voer. As daar in die geval van 'n ongeluk net een kragtoevoer-eenheid uit drie oorbly, sal dit die werk van die platform by spitslading kan uittrek, maar dit is natuurlik onmoontlik om die platform in hierdie vorm te verlaat vir 'n lang tyd.
Metaal en plastiek: nie alles is so eenvoudig nie, blyk dit.
Daar is baie nuanses in die platformontwikkelingsproses. 'n Soortgelyke situasie het nie net voorgekom met elektroniese komponente nie (stampe, agterplate, moederborde, ens.), Maar ook met gewone metaal en plastiek: byvoorbeeld met die kas, relings en selfs skyfwaens.
Dit wil voorkom asof daar geen probleme met die liggaam en ander minder intelligente elemente van die platform moet wees nie. Maar in die praktyk is alles anders. Toe die platformontwikkelaars die eerste keer verskeie Russiese fabrieke met produksiebehoeftes genader het, het dit geblyk dat die meeste van hulle met taamlik onmoderne metodes gewerk het, wat uiteindelik beide die kwaliteit en kwantiteit van produkte beïnvloed het.
Die eerste resultate van die vervaardiging van sake het bevestiging hiervan geword. Verkeerde geometrie, growwe sweislasse, onakkurate gate en soortgelyke koste het die produk ongeskik vir gebruik gemaak.
Die meeste van die fabrieke wat bedienersake kon maak, het toe gewerk (laat ek jou herinner dat ons met "toe" bedoel 2 jaar gelede) "op die outydse manier", dit wil sê, hulle het 'n klomp ontwerpdokumentasie vervaardig, waarvolgens die operateur het die werking van die masjiene met die hand aangepas, ook dikwels in plaas van klinknaels is metaalsweiswerk gebruik. Gevolglik het die lae mate van outomatisering, die menslike faktor en oormatige burokratisering van produksie vrugte afgewerp. Dit het lank, sleg en duur geword.
Ons moet hulde bring aan die fabrieke: baie van hulle het hul produksie sedert daardie tyd grootliks gemoderniseer. Ons het die kwaliteit van sweiswerk verbeter, klinknagels bemeester, en ook dikwels rekenaar numeriese beheer (CNC) masjiene begin gebruik. Nou, in plaas van 'n ton dokumente, word produkdata direk vanaf 3D- en 2D-modelle in die CNC gelaai.
CNC verminder die ingryping van die masjienoperateur in die vervaardigingsproses van die produk tot 'n minimum, sodat die menslike faktor nie meer met die lewe inmeng nie. Die operateur se grootste bekommernis is hoofsaaklik die voorbereidende en finale operasies: installering en verwydering van die produk, opstel van gereedskap, ens.
Wanneer nuwe onderdele verskyn, kom produksie nie meer tot stilstand nie; om dit te vervaardig, is dit genoeg om veranderinge aan die CNC-sagteware aan te bring. Gevolglik is die produksietyd vir onderdele vir nuwe projekte by fabrieke van maande na weke verminder, wat goeie nuus is. En natuurlik het die akkuraatheid ook baie toegeneem.
Moederborde en verwerker: geen probleem nie
Verwerkers en moederborde kom as 'n stel van die fabriek af. Hierdie produksie is reeds redelik goed gevestig, so NORSI voer standaard insetbeheer en uitsetbeheer uit op die vlak van voltooide platforms.
Elke stel moederbord en verwerker word getoets met sagteware wat van MCST verkry is.
In die geval van sekere probleme (dank die Here, daar is baie min van hulle met die moederbord en verwerker), is daar 'n goed funksionerende ketting van terugstuur van modules aan die vervaardiger en vervang hulle.
Montering en finale beheer
Vir ons balalaika om te begin speel, is al wat oorbly om dit bymekaar te maak en te toets. Nou is produksie aan die gang, die stelsel word op 'n standaard manier in Moskou saamgestel.
Elke stelsel kom met selflaai-SSD's (vir die bedryfstelsel) en volle spilpunte (vir toekomstige data).
Hierna begin insettoetsing van beide die platform self en die skywe wat daarop geïnstalleer is. Om dit te doen, is alle skywe in die stelsel gelaai met outo-toetse vir ten minste 'n uur.
Outomatiese lees en skryf word op elke skyf uitgevoer, wat die leesspoed, skryfspoed en temperatuur van elke skyf aanteken. In normale modus moet die gemiddelde temperatuur ongeveer 30-35 grade Celsius wees. By pieke kan elke individuele skyf tot 40 grade “bons”. As die temperatuur hoër word of die spoed daal tot onder die lees-skryf-drempels, word die skyf rooi en kan dit nie verwerp word nie. Die komponente wat die toetse geslaag het, word verpak vir verdere gebruik.
Gevolgtrekking
Daar is 'n mite wat aktief ondersteun word deur verskeie figure dat "in Rusland weet hulle nie hoe om enigiets te doen behalwe oliepomp nie." Ongelukkig vreet hierdie mite in die koppe van selfs gerespekteerde en intelligente mense.
Onlangs het 'n merkwaardige storie met 'n kollega van my gebeur. Hy het van een van die uitstallings van die Vostok-stoorstelsel af gery en hierdie stoorstelsel het in die kattebak van sy motor gelê (nie die E124 natuurlik nie, dis eenvoudiger). Op pad het hy een van die kliënt se verteenwoordigers gevang ('n baie belangrike persoon, werk in 'n hoë posisie in een van die regeringsagentskappe), en in die motor het hulle ongeveer die volgende gesprek gehad:
My kollega: "Ons het pas die bergingstelsel op Elbrus gewys, die resultate was goed, almal was gelukkig, terloops, hierdie bergingstelsel sal ook nuttig wees vir jou industrie"
Kliënt: “Ek weet jy het stoorstelsels, maar van watter soort Elbrus praat jy?”
My kollega: "Wel ... die Russiese verwerker Elbrus, hulle het onlangs 8 vrygestel, in terme van werkverrigting vir bergingstelsels, ons het dienooreenkomstig 'n nuwe reeks bergingstelsels daarop gemaak, genaamd Vostok"
Kliënt: “Elbrus is 'n berg! En moenie sprokies uitspreek oor die Russiese verwerker in die beleefde samelewing nie, dit word alles gedoen net om begrotings te absorbeer, in werklikheid is daar niks en niks sal gebeur nie.”
My kollega: "In terme van? Is dit reg dat hierdie spesifieke stoorstelsel in my kattebak is? Kom ons stop dadelik, ek sal jou wys!”
Kliënt: "Dit is goed om met nonsens te ly, kom ons gaan aan, daar is geen "Russiese bergingstelsels" nie - dit is basies onmoontlik"
Op daardie oomblik wou die belangrike persoon niks meer van Elbrus hoor nie. Natuurlik het hy later, toe hy die inligting uitgeklaar het, erken dat hy verkeerd was, maar steeds het hy tot op die einde nie in die waarheid van hierdie inligting geglo nie.
По факту после развала СССР наша страна фактически остановилась в развитии производства микроэлектроники. Что-то было вывезеноукрадено в пользу транснациональных корпораций, что-то разворовано местной приватизационной компашкой, что-то, конечно, было проинвестировано, но, в основном, в пользу тех же транснациональных корпораций. Дерево срезали, но корень остался.
Na byna 30 jaar van illusies oor die onderwerp "die Weste sal ons help," het dit vir byna almal duidelik geword dat ons net onsself kan help, dus moet ons ons produksie herstel nie net op die gebied van mikro-elektronika nie, maar deur alle industrieë. .
Op die oomblik, in die konteks van 'n wêreldwye pandemie in 'n situasie waar transnasionale produksiekettings eintlik gestop het, word dit reeds duidelik dat die herstel van plaaslike produksie nie meer die ontwikkeling van begrotings is nie, maar 'n voorwaarde vir die voortbestaan van Rusland as 'n onafhanklike staat.
Daarom sal ons voortgaan om Russiese toerusting in die lewe te soek en te gebruik en jou vertel van wat ons maatskappye eintlik doen, watter probleme hulle in die gesig staar en watter titaniese pogings hulle aanwend om dit op te los.
Dit is nogal moeilik om oor alle aspekte van produksie in een artikel te praat, so as 'n bonus sal ons 'n aanlynbespreking in webinarformaat oor hierdie onderwerp reël. By hierdie webinar sal ons in detail en in helder kleure praat oor die tegniese aspekte van die vervaardiging van Yakhont-platforms vir Vostok-bergingstelsels en sal ons alle, selfs die moeilikste, vrae aanlyn beantwoord.
Ons gespreksgenoot sal 'n verteenwoordiger wees van die platformontwikkelaar, NORSI-TRANS-maatskappy. Die webinar sal op 05.06.2020/XNUMX/XNUMX plaasvind; diegene wat wil deelneem kan registreer via die skakel: .
Dankie almal, soos altyd, ons sien uit na konstruktiewe kommentaar.
Bron: will.com