Stel jou voor dat jy 'n volledige bedienerkamer van ingenieurstoerusting het: 'n paar dosyn lugversorgers, 'n klomp dieselkragopwekkerstelle en ononderbroke kragtoevoer. Om die hardeware te laat werk soos dit moet, gaan jy gereeld die werkverrigting na en moenie van voorkomende instandhouding vergeet nie: voer toetslopies uit, kontroleer die olievlak, verander onderdele. Selfs vir een bedienerkamer moet jy baie inligting stoor: 'n register van toerusting, 'n lys van verbruiksgoedere in die pakhuis, 'n skedule van voorkomende instandhouding, sowel as waarborgdokumente, kontrakte met verskaffers en kontrakteurs.
Kom ons vermenigvuldig nou die aantal sale met tien. Logistieke kwessies het ontstaan. In watter pakhuis moet jy wat stoor sodat jy nie agter elke onderdeel hoef aan te hardloop nie? Hoe om voorrade betyds aan te vul sodat ongeskeduleerde herstelwerk jou nie verras nie? As daar baie toerusting is, is dit onmoontlik om al die tegniese werk in jou kop te hou, en moeilik op papier. Dit is waar MMS, of instandhoudingsbestuurstelsel, tot die redding kom.
By MMS stel ons skedules op vir voorkomende en herstelwerk en stoor instruksies vir ingenieurs. Nie alle datasentrums het so 'n stelsel nie; baie beskou dit as 'n te duur oplossing. Maar uit eie ervaring is ons daarvan oortuig Dit is nie die instrument wat saak maak nie, dit is die benadering om met inligting te werk. Ons het die eerste stelsel in Excel geskep en dit geleidelik tot 'n sagtewareproduk ontwikkel.
Saam met ons het besluit om ons ervaring met die ontwikkeling van ons eie MMS te deel. Ek sal wys hoe die stelsel ontwikkel het en hoe dit gehelp het om die beste instandhoudingspraktyke in te stel. Alexey sal jou vertel hoe hy MMS geërf het, wat gedurende hierdie tyd verander het en hoe die stelsel die lewe vir ingenieurs nou makliker maak.
Hoe ons by ons eie MMS gekom het
Eers was daar dopgehou. 8-10 jaar gelede is inligting in verspreide vorm gestoor. Na instandhouding het ons verslae van voltooide werk geteken, papieroorspronklikes in argiewe gestoor en kopieë op netwerkvouers geskandeerde. Op dieselfde manier is inligting oor onderdele: onderdele, gereedskap en bykomstighede ingesamel in vouers wat volgens toerusting opgedeel is. Dit is hoe jy kan leef as jy 'n struktuur en toegangsvlakke vir hierdie vouers bou.
Maar dan het jy drie probleme:
- navigasie: dit neem lank om tussen verskillende dopgehou te wissel. As jy oor verskeie jare herstelwerk aan spesifieke toerusting wil sien, sal jy baie kliks moet maak.
- statistieke: jy sal dit nie hê nie, en daarsonder is dit moeilik om te voorspel hoe vinnig verskeie toerusting onklaar raak of hoeveel onderdele om vir volgende jaar te beplan.
- tydige reaksie: niemand sal jou daaraan herinner dat komponente reeds opraak en herbestel moet word nie. Dit is ook nie vanselfsprekend dat dit nie die eerste keer is dat dieselfde toerusting onklaar raak nie.
Ons het vir 'n rukkie dokumente soos hierdie gestoor, maar toe ontdek ons Excel :)
MMS na Excel. Met verloop van tyd het die dokumentasiestruktuur na Excel gemigreer. Dit was gebaseer op 'n lys toerusting, met instandhoudingskedules, kontrolelyste en skakels na werkvoltooiingsertifikate daaraan verbonde:
Die lys toerusting het die hoofkenmerke en ligging in die datasentrum aangedui:
Die resultaat is 'n soort navigator waaruit jy vinnig kan verstaan wat met die toerusting en die instandhouding daarvan gebeur. Indien nodig, kan u na individuele handelinge van die instandhoudingskedule kyk deur die skakels te gebruik:
As u 'n dokument pligsgetrou in Excel onderhou, is die oplossing baie geskik vir 'n klein bedienerkamer. Maar dit is ook tydelik. Selfs al gebruik ons een lugversorger en doen onderhoud een keer per maand, sal ons oor vyf jaar honderde foute ophoop, en ons Excel sal swel. As jy nog 'n lugversorger, een dieselkragopwekker, een UPS byvoeg, dan moet jy verskeie velle maak en hulle aanmekaar koppel. Hoe langer die storie, hoe moeiliker is dit om dadelik die nodige inligting te gryp.
Die eerste "volwasse" stelsel. In 2014 het ons die eerste Bestuur- en Bedryfsoudit ondergaan volgens Operasionele Volhoubaarheidstandaarde van die Uptime Institute. Ons het amper dieselfde Excel-program deurgemaak, maar in die loop van 'n jaar het ons dit baie verbeter: ons het skakels na instruksies en kontrolelyste vir ingenieurs bygevoeg. Die ouditeure het gevind dat hierdie formaat redelik werkbaar is. Hulle kon alle bedrywighede met die toerusting dophou en het seker gemaak dat die inligting op datum is en die prosesse in plek is. Die oudit het toe met 'n knal geslaag en 92 punte uit 100 moontlike behaal.
Die vraag het ontstaan: hoe om verder te leef. Ons het besluit dat ons 'n "ernstige" MMS nodig het, het na verskeie betaalde programme gekyk, maar het uiteindelik besluit om die sagteware self te skryf. Dieselfde Excel is as 'n uitgebreide tegniese spesifikasie gebruik. Dit is die take wat ons vir MMS stel.
Wat ons van MMS wou hê
In die meeste gevalle is MMS 'n stel gidse en verslae. Ons gidshiërargie lyk iets soos volg:
Die heel eerste naslaanboek op die hoogste vlak is lys van geboue: masjienkamers, pakhuise waar toerusting geleë is.
Volgende kom lys van ingenieurstoerusting. Ons het dit volgens die volgende stelsels ingesamel:
- Lugversorgingstelsel: lugversorgers, verkoelers, pompe.
- Kragtoevoerstelsel: UPS, dieselkragopwekkerstelle, verdeelborde.
Vir elke toerusting versamel ons basiese data: tipe, model, reeksnommer, vervaardigerdata, jaar van vervaardiging, datum van ingebruikneming, waarborgtydperk.
Wanneer ons die lys van toerusting ingevul het, stel ons daarvoor op onderhoudsprogram: hoe en hoe gereeld om instandhouding te doen. In die instandhoudingsprogram beskryf ons stel operasies, byvoorbeeld: vervang hierdie battery, pas die werking van 'n spesifieke onderdeel aan, ensovoorts. Ons beskryf die bewerkings in 'n aparte naslaanboek. As 'n bewerking in verskillende programme herhaal word, is dit nie nodig om dit elke keer opnuut te beskryf nie - ons neem eenvoudig 'n klaargemaakte een uit die naslaanboek:
Die bewerkings "Verander temperatuur stelpunte" en "Vervang vinnige-vrystelling kabel verbindings" sal algemeen wees vir verkoelers en lugversorging stelsels van dieselfde vervaardiger.
Nou vir elke toerusting wat ons kan skep onderhoudskedule. Ons koppel die instandhoudingsprogram aan spesifieke toerusting, en die stelsel self kyk in die program hoe gereeld instandhouding gedoen moet word, en bereken die werktyd vanaf die ingebruiknemingsdatum:
U kan selfs die voorbereiding van so 'n skedule outomatiseer met behulp van Excel-formules.
Nie heeltemal voor die hand liggend storie: ons hou 'n aparte gids uitgestelde werk. Die skedule is skedule, maar ons is almal lewende mense en ons verstaan dat enigiets kan gebeur. Byvoorbeeld, 'n verbruiksartikel het nie betyds opgedaag nie en die diens moet vir 'n week herskeduleer word. Dit is 'n normale situasie as jy dit dophou. Ons hou statistieke oor uitgestelde en onvoltooide werk en probeer verseker dat onderhoudkansellasies neig na nul.
Statistieke word ook vir elke toerusting gehou ongelukke en ongeskeduleerde herstelwerk. Ons gebruik statistieke om aankope te beplan en swak punte in infrastruktuur te vind. Byvoorbeeld, as 'n kompressor drie keer in 'n ry op dieselfde plek uitbrand, is dit 'n sein om te soek na die oorsaak van die onklaarraking.
Hierdie geskiedenis van instandhouding en herstelwerk het oor 4 jaar opgehoop vir 'n spesifieke lugversorger.
Die volgende gids is onderdele. Dit neem in ag watter verbruiksgoedere benodig word vir die toerusting, waar en in watter hoeveelheid dit gestoor word. Hier stoor ons ook inligting oor afleweringstye om aankomste by die pakhuis beter te beplan.
Ons bereken die aantal onderdele uit die jaarlikse statistieke van herstelwerk per stuk toerusting. Vir alle onderdele dui ons die minimum balans aan: watter minimum onderdele word by elke fasiliteit benodig. As die onderdele opraak, word die hoeveelheid daarvan in die gids uitgelig:
Die minimum balans van hoëdruksensors moet minstens twee wees, maar daar is net een oor. Dit is nou tyd om 'n bestelling te plaas.
Sodra 'n besending onderdele aankom, vul ons die gids in met die data van die faktuur en dui die stoorplek aan. Ons sien dadelik die huidige balans van sulke onderdele in die pakhuis:
Ons hou 'n aparte gids van kontakte. Ons voer die data van verskaffers en kontrakteurs wat instandhouding uitvoer daarin in:
Sertifikate en elektriese veiligheidsklaringsgroepe is aan die kaart van elke kontrakteur-ingenieur aangeheg. Wanneer 'n skedule opgestel word, kan ons sien watter spesialiste die vereiste klaring het.
Sedert die bestaan van MMS het werk met terreinpermitte verander. Daar is byvoorbeeld dokumente met metodologiese instruksies vir die uitvoering van instandhouding bygevoeg. As voorheen 'n stel operasies in 'n klein kontrolelys gepas het, dan dek gedetailleerde instruksies alles: hoe om voor te berei, watter voorwaardes nodig is, ensovoorts.
Hy sal jou vertel hoe die hele proses nou werk, deur 'n voorbeeld te gebruik. .
Hoe werk instandhouding in MMS?
Eens op 'n tyd is werk wat lank gelede voltooi is, ná die tyd gedokumenteer. Ons het bloot instandhouding uitgevoer en daarna 'n sertifikaat van voltooiing van werk geteken. 99% van bedieners doen dit, maar uit ondervinding is dit nie genoeg nie. Om niks te vergeet nie, vorm ons eers werkspermit. Dit is 'n dokument wat die werk en die voorwaardes vir die implementering daarvan beskryf. Enige instandhouding en herstelwerk in ons stelsel begin daarmee. Hoe gebeur dit:
- Ons kyk na die volgende beplande werke in die instandhoudingskedule:
- Ons skep 'n nuwe permit. Ons kies 'n instandhoudingskontrakteur wat die proses van ons kant af bestuur en die werk met ons koördineer. Ons dui aan waar en wanneer die werk sal plaasvind, kies die tipe toerusting en die program wat ons gaan volg:
- Nadat u die kaart gestoor het, gaan na die besonderhede. Ons dui die kontrakteur aan en kyk of hy toestemming het om die vereiste werk te doen. As daar geen toestemming is nie, word die veld in rooi uitgelig, en jy kan nie 'n werkbestelling uitreik nie:
- Ons dui spesifieke toerusting aan. Na gelang van die tipe werk word voorlopige aktiwiteite in die instandhoudingsprogram voorgeskryf, byvoorbeeld: bestel brandstof na die terrein, skedulering van 'n induksie-inligtingsessie vir ingenieurs en stel kollegas in kennis. Die lys aktiwiteite sal outomaties verskyn, maar ons kan ons eie items byvoeg , alles is redelik buigsaam:
- Ons stoor die bestelling, stuur 'n brief aan die persoon wat dit goedkeur en wag vir sy antwoord:
- Wanneer die ingenieur opdaag, druk ons die werkbestelling direk vanaf die stelsel uit.
- Die werkorder bevat 'n kontrolelys van bedrywighede vir die instandhoudingsprogram. Die werkbestuurder by die datasentrum beheer instandhouding en merk blokkies af.
Vir 'n rukkie was 'n kort kontrolelys genoeg. Toe het ons metodologiese instruksies bekendgestel, of MOP (metode van prosedure). Met behulp van so 'n dokument kan enige gesertifiseerde ingenieur enige toerusting inspekteer.
Alles word in soveel detail as moontlik beskryf, tot by sjablone vir kennisgewingsbriewe en weerstoestande:
Die gedrukte dokument lyk soos volg:
Volgens Uptime Institute-standaarde moet daar so 'n MOP vir alle bedrywighede wees. Dit is nogal 'n groot hoeveelheid dokumentasie. Op grond van ondervinding beveel ons aan om hulle geleidelik te ontwikkel, byvoorbeeld een MOP per maand.
- Na die werk reik die ingenieur 'n sertifikaat van voltooiing uit. Ons skandeer dit en heg dit aan die kaart saam met skanderings van ander dokumente: permit en MOP.
- In die werkorder let ons op die werk wat uitgevoer is:
- Die toerustingkaart bevat die instandhoudingsgeskiedenis:
Ons het gewys hoe ons stelsel nou werk. Maar die werk aan MMS is nie verby nie: verskeie verbeterings is reeds beplan. Byvoorbeeld, nou stoor ons baie inligting in skanderings. In die toekoms beplan ons om instandhouding papierloos te maak: koppel 'n mobiele toepassing aan waar die ingenieur die blokkies kan merk en dadelik die inligting in 'n kaart kan stoor.
Natuurlik is daar baie klaargemaakte produkte op die mark met soortgelyke funksies. Maar ons wou wys dat selfs 'n klein Excel-lêer tot 'n volwaardige produk ontwikkel kan word. Jy kan dit self doen of kontrakteurs betrek, die belangrikste ding is die regte benadering. En dit is nooit te laat om te begin nie.
Bron: will.com