محطة جمع البيانات Zebra WT-40 مع ماسح ضوئي حلقي. من الضروري أن تكون قادرًا على مسح المنتج ضوئيًا بسرعة أثناء وضع الصناديق فعليًا على منصة نقالة (بدون استخدام اليدين).
على مدار عدة سنوات، افتتحنا متاجر وحققنا نموًا سريعًا للغاية. وانتهى الأمر بحقيقة أن مستودعاتنا تستقبل وتشحن حوالي 20 ألف منصة نقالة يوميًا. بطبيعة الحال، لدينا اليوم بالفعل المزيد من المستودعات: اثنان كبيران في موسكو - 100 و 140 ألف متر مربع، ولكن هناك أيضا مستودعات صغيرة في مدن أخرى.
إن كل ثانية يتم توفيرها في عمليات استلام أو تجميع أو إرسال البضائع بهذا الحجم تمثل فرصة لتوفير الوقت في العمليات. وهذا أيضًا توفير كبير.
هذا هو السبب في أن مضاعفي الكفاءة الرئيسيين هما خوارزمية الإجراءات (العملية) المدروسة جيدًا وأنظمة تكنولوجيا المعلومات المخصصة. ويفضل أن يكون ذلك "مثل الساعة"، ولكن "العمل بشكل أقل قليلاً من الكمال" مناسب تمامًا أيضًا. بعد كل شيء، نحن في العالم الحقيقي.
بدأت القصة منذ ست سنوات، عندما ألقينا نظرة فاحصة على كيفية قيام الموردين بتفريغ شاحناتهم في مستودعاتنا. لقد كان الأمر غير منطقي، ولكنه معتاد، لدرجة أن الموظفين لم يلاحظوا حتى أن العملية لم تكن مثالية. علاوة على ذلك، في تلك اللحظة لم يكن لدينا نظام لإدارة المستودعات الصناعية، وكنا نثق بشكل أساسي في العمليات اللوجستية لمشغلي 3PL الذين استخدموا برامجهم وخبراتهم في عمليات البناء.
قبول البضائع
كما قلنا سابقًا، سعت شركتنا في ذلك الوقت (كما هو الحال الآن من حيث المبدأ) إلى فتح العديد من المتاجر، لذلك كان علينا تحسين عمليات المستودعات لزيادة الإنتاجية (المزيد من البضائع في وقت أقل). هذه ليست مهمة سهلة، وكان من المستحيل حلها بمجرد زيادة عدد الموظفين، ولو فقط لأن كل هؤلاء الأشخاص سوف يتدخلون مع بعضهم البعض. وهكذا، بدأنا بالتفكير في تنفيذ نظام معلومات WMS (نظام إدارة المستودعات). كما هو متوقع، بدأنا بوصف عمليات المستودع المستهدف واكتشفنا بالفعل في البداية مجالًا غير مستغل لإجراء تحسينات في عملية استلام البضائع. كان من الضروري العمل على العمليات في أحد المستودعات من أجل نشرها في بقية المستودعات.
يعد الاستلام إحدى العمليات الرئيسية الأولى في المستودع. يأتي في عدة أنواع: عندما نحسب ببساطة عدد قطع البضائع وعندما نحتاج، بالإضافة إلى ذلك، إلى حساب عدد ونوع العناصر الموجودة على كل منصة نقالة. تمر معظم بضائعنا عبر تدفق الشحن المتبادل. يحدث هذا عندما تصل البضائع إلى المستودع من المورد، ويعمل المستودع كجهاز توجيه ويحاول إعادة إرسالها على الفور إلى المستلم النهائي (المتجر). هناك تدفقات أخرى، على سبيل المثال، عندما يعمل المستودع كذاكرة تخزين مؤقت أو كوحدة تخزين (تحتاج إلى وضع التوريد في المخزون وتقسيمه إلى أجزاء ونقله تدريجيًا إلى المخازن). من المحتمل أن زملائي الذين يعملون على النماذج الرياضية لتحسين المخلفات سيخبرونك بشكل أفضل عن العمل مع المخزون. ولكن هنا المفاجأة! بدأت المشاكل في الظهور في العمليات اليدوية فقط.
بدت العملية على النحو التالي: وصلت الشاحنة، وتبادل السائق المستندات مع مسؤول المستودع، وفهم المسؤول ما وصل إلى هناك وأين يجب إرساله، ثم أمر المحمل باستلام البضائع. استغرق كل هذا حوالي ثلاث ساعات (بطبيعة الحال، يعتمد وقت القبول إلى حد كبير على نوع التدفق اللوجستي الذي نقبله: في بعض الأماكن، من الضروري إجراء إعادة فرز داخلي، وفي أماكن أخرى لا). من المستحيل إرسال المزيد من الأشخاص إلى شاحنة واحدة: سوف يتداخلون مع بعضهم البعض.
ما هي الخسائر؟ كان هناك بحر منهم. أولا، تلقى عمال المستودعات وثائق ورقية. لقد أبحروا واتخذوا القرارات بشأن ما يجب فعله بالعرض بناءً على ذلك. ثانيًا، قاموا بإحصاء المنصات يدويًا وتسجيل الكميات في نفس مذكرات التسليم. ثم تم إرسال نماذج القبول المكتملة إلى جهاز الكمبيوتر، حيث تم إدخال البيانات في ملف XLS. تم بعد ذلك استيراد البيانات من هذا الملف إلى نظام تخطيط موارد المؤسسات (ERP)، وعندها فقط شاهد مركز تكنولوجيا المعلومات لدينا المنتج فعليًا. كان لدينا القليل جدًا من البيانات الوصفية حول الطلب، مثل وقت وصول النقل، أو كانت هذه البيانات غير دقيقة.
أول شيء فعلناه هو البدء في أتمتة المستودعات نفسها بحيث يكون لديها دعم للعمليات (كنا بحاجة إلى تثبيت مجموعة من البرامج والأجهزة مثل الماسحات الضوئية للرموز الشريطية المحمولة، ونشر البنية التحتية لكل هذا). ثم قمنا بربط هذه الأنظمة بـ ERP عبر الناقل. في النهاية، يتم تحديث المعلومات حول توفر البضائع في النظام عندما يقوم المُحمل بتشغيل ماسح الباركود فوق منصة التحميل في الشاحنة القادمة.
أصبح الأمر هكذا:
- يقوم المورد بنفسه بملء البيانات حول ما يرسله إلينا ومتى. ولهذا يوجد مزيج من بوابات SWP وEDI. أي أن المتجر ينشر طلبًا، ويتعهد الموردون بتنفيذ الطلب وتوريد البضائع بالكمية المطلوبة. عند إرسال البضائع، فإنها تشير إلى تكوين المنصات الموجودة في الشاحنة وجميع المعلومات اللوجستية اللازمة.
- عندما تترك السيارة المورد لنا، فإننا نعرف بالفعل ما هو المنتج الذي سيأتي إلينا؛ علاوة على ذلك، تم إنشاء إدارة المستندات الإلكترونية مع الموردين، لذلك نعلم أنه تم بالفعل التوقيع على UPD. يتم إعداد مخطط للحركة المثلى لهذا المنتج: إذا كان هذا هو التوزيع المتبادل، فقد طلبنا بالفعل النقل من المستودع، معتمدين على البضائع، وبالنسبة لجميع التدفقات اللوجستية، فقد حددنا بالفعل مقدار موارد المستودعات التي سنقوم بها تحتاج إلى معالجة عمليات التسليم. في تفاصيل توزيع البضائع، يتم التخطيط الأولي للنقل من المستودع في مرحلة مبكرة، عندما يكون المورد قد حجز للتو فتحة تسليم في نظام إدارة بوابة المستودع (YMS - نظام إدارة الفناء)، والذي يتكامل مع بوابة المورد . تأتي المعلومات إلى YMS على الفور.
- تتلقى YMS رقم الشاحنة (بشكل أكثر دقة، رقم الشحنة من SWP) وتقوم بتسجيل السائق للقبول، أي أنها تخصص له الفترة الزمنية اللازمة. أي أن السائق الذي وصل في الوقت المحدد لا يحتاج الآن إلى الانتظار في الطابور، ويتم تخصيص وقته القانوني ورصيف التفريغ له. وقد سمح لنا ذلك، من بين أمور أخرى، بتوزيع الشاحنات على النحو الأمثل في جميع أنحاء المنطقة واستخدام فتحات التفريغ بشكل أكثر كفاءة. وأيضًا، نظرًا لأننا نضع جدولًا مسبقًا حول من سيصل وأين ومتى، فإننا نعرف عدد الأشخاص المطلوبين وأين. أي أن هذا يرتبط أيضًا بجداول عمل موظفي المستودعات.
- ونتيجة لهذا السحر، لم تعد اللوادر بحاجة إلى توجيه إضافي، بل انتظرت فقط حتى تقوم السيارات بتفريغها. في الواقع، أداتهم - المحطة - تخبرهم بما يجب عليهم فعله ومتى. على مستوى التجريد، يشبه واجهة برمجة تطبيقات المُحمل، ولكن في نموذج التفاعل بين الإنسان والحاسوب. إن اللحظة التي يتم فيها مسح أول منصة نقالة من الشاحنة هي أيضًا سجل للبيانات الوصفية للتسليم.
- لا يزال يتم التفريغ يدويًا، لكن يقوم المُحمل بتشغيل ماسح ضوئي للرمز الشريطي على كل منصة نقالة ويتأكد من صحة بيانات الملصق. يتأكد النظام من أنها المنصة الصحيحة التي نتوقعها. وبحلول نهاية التفريغ، سيكون لدى النظام عدد دقيق لجميع عناصر البضائع. في هذه المرحلة، لا يزال يتم القضاء على العيوب: إذا كان هناك ضرر واضح لحاوية النقل، يكفي ملاحظة ذلك أثناء عملية التفريغ أو عدم قبول هذا المنتج على الإطلاق إذا كان غير صالح للاستخدام تمامًا.
- في السابق، كان يتم إحصاء المنصات في منطقة التفريغ بعد تفريغها جميعًا من الشاحنة. الآن أصبحت عملية التفريغ الجسدي بمثابة إعادة حساب. ونعيد العيب فوراً إذا كان واضحاً. إذا لم يكن الأمر واضحًا وتم اكتشافه لاحقًا، فإننا نقوم بتجميعه في مخزن مؤقت خاص في المستودع. من الأسرع بكثير رمي البليت في العملية، وجمع عشرات منها ومنح المورد الفرصة لالتقاط كل شيء مرة واحدة في زيارة واحدة منفصلة. يتم نقل بعض أنواع العيوب إلى منطقة إعادة التدوير (وهذا ينطبق غالبًا على الموردين الأجانب، الذين يجدون أنه من الأسهل تلقي الصور وإرسال منتج جديد بدلاً من قبوله مرة أخرى عبر الحدود).
- في نهاية التفريغ، يتم توقيع المستندات، ويغادر السائق للقيام بأعماله.
في العملية القديمة، غالبًا ما يتم نقل المنصات إلى منطقة عازلة خاصة، حيث تم العمل بها بالفعل: تم إحصاؤها، وتسجيل الزواج، وما إلى ذلك. كان هذا ضروريًا لتحرير الرصيف للسيارة التالية. الآن تم تكوين جميع العمليات بحيث لا تكون هناك حاجة إلى هذه المنطقة العازلة. هناك عمليات إعادة فرز انتقائية (أحد الأمثلة على ذلك هو عملية إعادة الفرز الانتقائية داخل الطرود للتوزيع في المستودع، والتي تم تنفيذها في مشروع "إشارة المرور")، ولكن تتم معالجة معظم البضائع فور استلامها وهي من الرصيف أن يسافروا إلى المكان الأمثل في المستودع أو على الفور إلى رصيف آخر للتحميل إذا كان النقل للشحن من المستودع قد وصل بالفعل. أعلم أن هذا يبدو عاديًا بعض الشيء بالنسبة لك، ولكن قبل خمس سنوات، في مستودع ضخم، كانت القدرة على معالجة شحنة مباشرة إلى نقاط النهاية مثل رصيف التحميل لشاحنة أخرى تبدو وكأنها شيء خارج برنامج فضائي بالنسبة لنا.
ماذا يحدث بجانب المنتج؟
بعد ذلك، إذا لم يكن هذا بمثابة إرساء مشترك (ولم تكن البضائع قد انتقلت بالفعل إلى المخزن المؤقت قبل الشحن أو مباشرة إلى الرصيف)، فيجب وضعها في المخزون للتخزين.
من الضروري تحديد المكان الذي سيذهب إليه هذا المنتج وفي أي خلية تخزين. في العملية القديمة، كان من الضروري أن نحدد بصريًا المنطقة التي نقوم بتخزين البضائع من هذا النوع فيها، ثم نختار مكانًا هناك ونأخذه، ونضعه، ونكتب ما نضعه فيه. لقد قمنا الآن بإعداد مسارات تحديد المستوى لكل منتج وفقًا للطوبولوجيا. نحن نعرف المنتج الذي يجب أن يدخل إلى أي منطقة وإلى أي خلية، ونعرف عدد الخلايا الإضافية التي يجب أن تشغلها في مكان قريب إذا كان حجمها كبيرًا. يقترب الشخص من البليت ويقوم بمسحه ضوئيًا باستخدام SSCC باستخدام TSD. يظهر الماسح الضوئي: "خذه إلى A101-0001-002." ثم يأخذه إلى هناك ويلاحظ ما وضعه هناك، ويدفع الماسح الضوئي إلى الرمز على الفور. يتحقق النظام من صحة كل شيء ويلاحظه. ليست هناك حاجة لكتابة أي شيء.
وبهذا ينتهي الجزء الأول من العمل مع المنتج. ثم يصبح المتجر جاهزًا لاستلامه من المستودع. وهذا يؤدي إلى العملية التالية، والتي من الأفضل أن يخبرك بها الزملاء من قسم المشتريات.
لذلك، في النظام، يتم تحديث المخزون في لحظة قبول الطلب. ويكون مخزون الخلية لحظة وضع البليت فيها. أي أننا نعرف دائمًا عدد البضائع الموجودة في المستودع ومكان وجود كل منتج بالضبط.
تعمل الكثير من التدفقات مباشرة إلى المحاور (مستودعات الشحن الإقليمية) لأن لدينا العديد من الموردين المحليين في كل منطقة. يعد تركيب نفس مكيفات الهواء من فورونيج أكثر ملاءمة ليس في المستودع الفيدرالي، ولكن مباشرة إلى المحاور المحلية، إذا كان ذلك أسرع.
تم أيضًا تحسين تدفقات النفايات العكسية قليلاً: إذا كانت البضائع متقاطعة، فيمكن للمورد استلامها من مستودع في موسكو. إذا تم الكشف عن العيب بعد فتح عبوة النقل (ولم يكن واضحا من الخارج، أي أنه لم يكن خطأ عمال النقل)، فهناك مناطق إرجاع في كل مخزن. يمكن إرسال العيب إلى مستودع فيدرالي، أو يمكن إعطاؤه للمورد مباشرة من المتجر. والثاني يحدث في كثير من الأحيان.
هناك عملية أخرى تحتاج الآن إلى التحسين وهي معالجة السلع الموسمية غير المباعة. الحقيقة هي أن لدينا موسمين مهمين: رأس السنة الجديدة ووقت البستنة. وهذا هو، في شهر يناير، نتلقى الأشجار الاصطناعية والأكاليل غير المباعة في مركز التوزيع، وبحلول فصل الشتاء، نتلقى جزازات العشب وغيرها من السلع الموسمية التي تحتاج إلى الحفاظ عليها إذا بقيت على قيد الحياة لمدة عام آخر. من الناحية النظرية، نحتاج إلى بيعها بالكامل في نهاية الموسم أو منحها لشخص آخر، وعدم سحبها مرة أخرى إلى المستودع - وهذا هو الجزء الذي لم نصل إليه بعد.
على مدار خمس سنوات، قمنا بتقليل وقت استلام البضائع (تفريغ الماكينة) بمقدار أربع مرات وقمنا بتسريع عدد من العمليات الأخرى، مما أدى في المجمل إلى تحسين معدل دوران الشحن المتبادل بما يزيد قليلاً عن النصف. مهمتنا هي التحسين من أجل تقليل المخزون وليس "تجميد" الأموال في المستودع. وقد أتاحت للمتاجر استلام البضائع التي تحتاجها في الوقت المحدد قليلاً.
بالنسبة لعمليات المستودعات، كانت التحسينات الكبيرة تتمثل في أتمتة ما كان في السابق ورقًا، والتخلص من الخطوات غير الضرورية في العملية من خلال المعدات والعمليات التي تم تكوينها بشكل صحيح، وربط جميع أنظمة تكنولوجيا المعلومات الخاصة بالشركة في وحدة واحدة بحيث يتم إصدار أمر من تخطيط موارد المؤسسات (ERP) على سبيل المثال، يفتقد المتجر شيئًا ما على الرف الثالث على اليسار) يتحول في النهاية إلى إجراءات محددة في نظام التخزين، وطلب النقل، وما إلى ذلك. الآن، أصبح التحسين يتعلق أكثر بتلك العمليات التي لم نصل إليها بعد، ورياضيات التنبؤ. أي أن عصر التنفيذ السريع قد انتهى، لقد أنجزنا 30% من العمل الذي أعطى 60% من النتيجة، ومن ثم نحتاج إلى تغطية الباقي تدريجيًا. أو انتقل إلى مناطق أخرى إذا كان من الممكن فعل المزيد هناك.
حسنًا، إذا عدت الأشجار المحفوظة، فإن انتقال الموردين إلى بوابات EDI أعطى الكثير أيضًا. الآن لا يتصل جميع الموردين تقريبًا أو يتواصلون مع المدير، ولكنهم ينظرون إلى الطلبات في حساباتهم الشخصية، ويؤكدونها ويسلمون البضائع. كلما كان ذلك ممكنًا، نرفض الورق؛ منذ عام 2014، استخدم 98% من الموردين بالفعل إدارة المستندات الإلكترونية. في المجمل، يتم إنقاذ 3 شجرة في عام واحد فقط من خلال عدم الاضطرار إلى طباعة جميع الأوراق اللازمة. ولكن هذا لا يأخذ في الاعتبار الحرارة الصادرة عن المعالجات، ولكن أيضًا دون مراعاة وقت العمل الموفر للأشخاص مثل نفس المديرين على الهاتف.
في خمس سنوات، كان لدينا أربعة أضعاف عدد المتاجر، وثلاثة أضعاف عدد المستندات المختلفة، ولولا التبادل الإلكتروني للبيانات، لكان لدينا ثلاثة أضعاف عدد المحاسبين.
نحن لا نتوقف عند هذا الحد ونستمر في ربط الرسائل الجديدة بـ EDI والموردين الجدد لإدارة المستندات الإلكترونية.
افتتحنا العام الماضي أكبر مركز توزيع في أوروبا بمساحة 140 ألف متر مربع. م - والبدء في ميكنته. سأتحدث عن هذا في مقال آخر.
المصدر: www.habr.com