И какво стана от това
Здравейте!
На производството е важно да се следи за качеството на продукцията, независимо дали идва от доставчиците, или е тази, която издаваме. За целта често провеждаме пробовземане — специално обучени служители вземат пробовзематели и по налична инструкция събират проби, които след това предават в лабораторията, където те се проверяват за качество.
Казвам се Катя, собственик на продукта на един от екипите в СИБУР, и днес ще разкажа как подобрихме живота (поне по време на работа) на специалистите, които вземат проби, и на другите участници в този вълнуващ процес. Под кат ще говорим за хипотези и тяхната проверка, за отношението към потребителите на вашия цифров продукт и малко за това как е организирано всичко при нас.
Хипотези
Тук е важно да започна с това, че екипът ни е достатъчно млад, работим от септември 2018, и едно от нашите първи предизвикателства в рамките на цифровизацията на процесите е производственият контрол. Де факто това е проверка на всичко на етапа между постъпването на суровини и излизането на крайния продукт от нашето производство. Решихме да ядем слона по парчета и започнахме с взимането на проби. Все пак, за да поставим лабораторните изследвания на пробите на цифрови релси, тези проби първо трябва да бъдат събрани и донесени от някого. Обикновено ръчно и физически.
Първите хипотези се отнасяха до отпадането на хартията и ръчния труд. Предишният процес изглеждаше така — човек трябваше да напише на хартия какво точно подготвя да събира в пробовземателя, да се самоидентифицира (чети — да напише на хартия своите имена и време на взимане на пробата), да залепи тази хартия на епруветката. След това да отиде на естакадата, да вземе проба от няколко вагона и да се върне в операторната. В операторната човекът трябваше втори път да въведе същите данни в акта за вземане на проби, с който пробата се изпраща в лабораторията. А после още да пише журнал именно за себе си, за да може при необходимост да провери кой и кога е взел конкретната проба. А химикът, който регистрира пробата в лабораторията, след това пренасяше записите от хартията в специализирания лабораторен софтуер (LIMS).
Проблемите са очевидни. Първо, това отнема много време, плюс че наблюдаваме дублиране на една и съща операция. Второ, ниската точност — времето за взимане на проби е определяно частично на око, защото едно е да напишеш приблизителното време на хартия, а съвсем друго — докато стигнеш до вагона и започнеш да събираш проби, вече е малко различно. За аналитиката и проследяването на процеса това е по-важно, отколкото изглежда.
Както виждате, полето за оптимизация на процеса е наистина необработено.
Имахме малко време и трябваше да направим всичко бързо, при това в корпоративната среда. Правенето на нещо в облака по време на производството е не толкова добър вариант, защото работиш с много данни, част от които представляват търговска тайна или съдържат лични данни. За създаването на прототипа ни бяха необходими само номер на вагона и име на продукта — тези данни были одобрени от служителите по сигурността и ние започнахме.
В момента в моя екип има 2 външни разработчици, 4 вътрешни, дизайнер, скрам-мастър и младши продуктов мениджър. Ето какви свободни позиции имаме в момента. .
За една седмица създадохме админка на Django за екипа и просто мобилно приложение за потребителите. След това още една седмица доработвахме и настройвахме, след което го предадохме на потребителите, обучихме ги и започнахме тестовете.
Прототип
Тук всичко е просто. Има уебчаст, която позволява да създадеш задача за взимане на проба, и има мобилно приложение за служителите, където всичко е на видно място — например, отиди на този естакада и събери проби от този вагон. Първоначално залепихме QR-кодове на пробоотборниците, за да не изобретяваме колелото, защото ако трябваше да направим по-сериозна настройка на пробоотборника, щеше да е нужно да я одобрим, а тук всичко е просто, залепил си хартията и си тръгнал да работиш. На служителя му оставаше само да избере задачата в приложението и да сканира етикета, след което в системата се записваха данните за това, че той (конкретният служител) е взел проби от вагона с такъв номер в точно определено време. Образно казано, „Иван е взел проба от вагон №5 в 13:44“. След връщането в операторната му остава само да разпечата готовия акт с тези данни и просто да сложи своя подпис.
Старият вариант на админката
Създаване на задача в новата админка
На момичетата в лабораторията на този етап също им стана по-лесно — вече не е необходимо да разпознават надписите на хартия, а просто да сканират кода и веднага да разберат какво точно има в пробоотборника.
И тук се сблъскахме с подобен проблем вече от страна на лабораторията. При момичетата също имат свой сложен софтуер, LIMS (Система за управление на лабораторна информация), в който им се е налагало всичко да се въвежда ръчно от получените актове за вземане на проби. И на този етап прототипът ни не решаваше тяхната болка по никакъв начин.
Затова решихме да направим интеграция. Идеалната ситуация в нашите очи е, когато цялата система, която направихме за интеграция на тези срещуположни краища, от вземането на проби до лабораторния анализ, ще помогне да се избегне хартията напълно. Уеб приложението ще замести хартиените журнали, актът за вземане на проба ще се попълва автоматично с помощта на електронен подпис. Благодарение на прототипа разбрахме, че концепцията може да бъде приложена и започнахме разработването на MVP.
Прототип на предишната версия на мобилното приложение
MVP на новото мобилно приложение
Пръсти и ръкавици
Тук трябва да се вземе предвид и фактът, че работата на производството не е +20 и лек ветрец, разхвърлящ полетата на сламена шапка, а временно -40 и откровен ветровит, при който свалянето на ръкавиците, за да докоснеш сензорния екран на взривозащитен смартфон, е изключително нежелателно. Никак. Дори под заплаха от попълване на хартиени актове и загуба на време. Но пръстите са при теб.
Затова малко променихме процеса на работа за момчетата — първо, настрани запечатахме редица действия на страничните бутони на смартфона, които са чудесни за натискане с ръкавици, и второ, подобрихме самите ръкавици: нашите колеги, които се занимават с осигуряване на персонала с лични предпазни средства, намериха ръкавици, отговарящи на всички необходими стандарти, и с възможност за работа със сензорни екрани.
Ето тук е малко в клипа за тях.
Все още получавахме обратна връзка относно самите етикети на пробоотборниците. Работата е там, че пробоотборниците са различни — пластмасови, стъклени, с извита форма, общо взето, в разнообразие. На извити пробоотборници е неудобно да се залепва QR код, хартията се извива и не може да се сканира толкова добре, колкото би ти се искало. Плюс под лента се сканира още по-зле, а ако лентата е намотана отдушно — изобщо не се сканира.
Заменихме всичко това с NFC етикети. Това е значително по-удобно, но все още не сме направили това напълно удобно – искаме да преминем към гъвкави NFC етикети, но засега сме затънали в одобряване на експлозивна безопасност, затова нашите етикети са големи, но пък експлозивобезопасни. Но ще работим по това с колегите от промишлената безопасност, така че всичко е още пред нас.
Още за етикетите
LIMS като система самата предвижда печат на баркодове за подобни нужди, но те имат един съществен недостатък – те са еднократни. Тоест, залепяш го на пробоотборника, приключваш с работата и трябва да го откъснеш, да го изхвърлиш и след това да залепиш нов. Първо, не е особено екологично (харчат се много повече хартия, отколкото изглежда на пръв поглед). Второ, отнема време. Нашите етикети са многократни, с презапис. Когато в лабораторията пристигне пробоотборник, достатъчно е да го сканираш. След това пробоотборникът внимателно се почиства и връща обратно за вземане на следващите проби. Работникът в производството отново го сканира и записва на етикета вече нови данни.
Такъв подход също показа, че е доста успешен, и внимателно го тестваме, опитвайки се да се справим с всички сложни места. В крайна сметка, в момента сме на етапа на разработка на MVP в индустриалния контур с пълна интеграция в корпоративните системи и записи. Тук ни помага факту, че навремето много неща бяха преместени на микросервизи, така че в работата с регистри няма проблеми. За разлика от същото LIMS – за него никой не направи нищо. Тук имахме определени проблеми с нормалната интеграция в нашата среда за разработка, но ги преодоляхме и през лятото ще пуснем всичко в работа.
Проверки и обучение
А ето какъв случай произлезе от доста обикновен проблем – един ден се появи предположение, че понякога проверката на пробите показва резултати, различни от нормата, защото пробите просто се вземат лошо. Хипотезите на случващото се бяха следните.
- Пробите просто се взимат неправилно поради неспазване от страна на служителите на технологичния процес.
- На производството идват много новаци, на които може да не се обяснят всички подробности, оттук – не съвсем правилни вземания на проби.
Първият вариант критизирахме веднага в началото, но за всеки случай също започнахме да проверяваме.
Тук ще отбележа нещо много важно. Активно обучаваме компанията да променя начина на мислене в посока на културата на разработка на цифрови продукти. По-рано моделът на мислене беше такъв, че съществува доставчик, който трябва само да напише ясно техническо задание с решения един път, да го подаде и да го остави да свърши всичко. Тоест се получаваше, че хората де факто се фокусираха веднага върху потенциалните готови решения, които трябваше да бъдат включени в ТЗ като даденост, вместо да изхождат от съществуващите проблеми, които искат да решат.
И в момента преместваме фокуса от такъв „генератор на идеи“ към формулировката на ясни проблеми.
Затова, след като чухме описанието на тези проблеми, започнахме да измисляме начини за проверка на тези хипотези.
Най-лесно е да се провери качеството на работата на отборниците с помощта на видеонаблюдение. Разбира се, че за проверката на новата хипотеза не е толкова просто да се оборудва цялата естакада с взривозащитени камери, а коленичният изчисление веднага ни изкара много милиони рубли, и отказахме от това. Беше решено да се обърнем към нашите момчета от индустрия 4.0, които в момента пилотират използването на единствената в Русия взривозащитена wifi-камера. По описание, това трябва да прилича на нещо с размерите на електрическа кана, но всъщност този инструмент не е по-голям от маркер за дъски.
Взехме тази малка камера и отидохме на естакадата, подробно обяснявайки на служителите какво им предоставяме, за колко дълго и за какво именно. Важно беше веднага да се разбере, че всъщност това е за проверка на експеримента и е временно.
Няколко седмици хората работеха в нормален режим, не бяха установени нарушения и решихме да проверим втората хипотеза.
За бързо и подробно обучение избрахме формата на видеоинструкции, подозирайки, че адекватен видеоурок, който ще гледаш за няколко минути, много по-очевидно ще покаже всичко и всяко, отколкото длъжностна инструкция от 15 листа. Особено, че такава инструкция вече беше налична.
Казано — направено. Заминах за Тоболск, видях как взимат проби и установих, че механиката на взимането е една и съща вече близо 20 години. Да, това е доста рутинен процес, който може да бъде доведен до автоматизъм при често повтаряне, но това не означава, че не може да бъде автоматизиран и опростен. Но първоначално идеята за видеоинструкция от персонала беше отхвърлена с думите: „защо да снимаме тези видеа, след като тук 20 години правим едно и също“.
Споразумяхме се с нашия PR, подготвихме най-подходящия човек за заснемане на видеото, дадохме му отличен блестящ ключ и записахме процеса на взимане на проби в идеални условия. Получи се много образцова версия. След това озвучих клипа за илюстрация.
Събрахме служителите от осем смени, организирахме им кино показ и ги попитахме какво мислят. Оказа се, че е като при гледането на първите „Отмъстители“ трети път: страхотно, красиво, но нищо ново. Казаха, че го правим така през цялото време.
След това попитахме хората директно какво не им харесва в този процес и какво им причинява неудобства. И точно тук вече плътта на проблема избухна — след такава импровизирана дизайнерска сесия с работниците от производството донесохме на ръководството доста мащабен беклог, насочен към промяна именно на оперативните процеси. Защото първо беше нужно да се направят промени в самите процеси, а след това да се създаде цифров продукт, който в новите условия да бъде правилно възприет.
Сериозно, ако човекът има голям и неудобен пробоотборник без дръжка, трябва да го носи с две ръце, а ти му казваш: „Това е, Ваня, мобилен телефон, ще сканираш там“ — не е много вдъхновяващо.
Хората, за които създавате продукта, трябва да разберат, че ги чувате, а не просто се подготвяте да им предложите нещо модерно, което изобщо не им е нужно в момента.
За процесите и ефектите
Ако създавате дигитален продукт и имате проблеми с процеса — не бързайте да внедрявате продукта, а първо поправете този процес. Целта на нашето направление в момента е да усъвършенства такива процеси, в рамките на дизайн-сесии продължаваме да събираме беклог не само за дигиталния продукт, но и за глобални оперативни подобрения, които понякога успяваме да внедрим дори преди самия продукт. И това само по себе си дава отличен ефект.
Също така е важно, че част от екипа е на място в предприятието. Имаме хора от различни звена, които са решили да изградят кариера в цифровия сектор и да ни помогнат с внедряването на продукти и изучаването на процесите. Подобни оперативни промени предлагат именно те.
На служителите също им е по-удобно, те разбират, че не сме се събрали просто да седим, а наистина ще обсъдим как да отменим ненужни документи, или как от 16 необходими документа за процеса да направим 1 документ (а после и него също да отменим), как да направим електронен подпис и да оптимизираме работата с държавните органи и т.н.
Ако говорим за самия процес, открихме още нещо.
Отборът на проби обикновено отнема около 3 часа. В този процес има хора, които изпълняват ролята на координатори, и през всичките три часа техният телефон звъни и те постоянно съобщават статуси — къде да изпратят автомобила, как да разпределят поръчките по лабораториите и подобно. И това е на страната на лабораторията.
А на страната на производството има такъв же човек с такава же звъняща телефонна линия. И решихме, че би било добре да им направим визуален табло за управление, който да помага да се виждат статусите на процеса — от заявките за проби до издаването на резултатите в лабораторията, с нужните известия и др. После планираме да свържем това с поръчването на транспорт и да оптимизираме дейността на самите лаборатории — разпределяйки работата между служителите.
В крайна сметка, за един отбор на проби, общуването между цифровите и оперативните промени ще ни позволи да спестим около 2 часа човешки труд и 1 час престой на състава, в сравнение с това, как работехме преди нас. И това е само за един отбор, на ден могат да бъдат няколко.
От ефектите – в момента така се провеждат около четвърт отбори на проби. Оказа се, че освобождаваме около 11 единици персонал за занимания с по-полезна работа. А съкращаването на вагонно-часовете (както и съставо-часовете) отваря пространства за монетизация.
Разбира се, не всички напълно разбират какво точно прави цифровият екип тук и защо се занимава с оперативни подобрения. У хората остана това не съвсем верно възприятие, при което си мислиш, че разработчиците са дошли, направили са приложение за един ден и са решили всички проблеми. А оперативният персонал, разбира се, е доволен от такъв подход, макар и с малко скептицизъм.
Но е важно да помним, че няма магически кутии. Това е всичко работа, изследвания, хипотези и проверки.
Източник: habr.com
