И какво стана от това
Здравейте!
В производството е важно да се следи за качеството на продукцията, както тази, която получаваме от доставчиците, така и тази, която издаваме на изхода. Затова често се провеждат пробоотбори - специално обучени служители вземат проби и събират образци по предварително дадени инструкции, след което ги предават в лаборатория, където се проверяват за качество.
Казвам се Катя, аз съм собственик на продукта на един от екипите в СИБУР и днес ще ви разкажа как подобрявахме живота (поне в работното време) на специалистите, които извършват пробоотбори, и на другите участници в този увлекателен процес. Под заглавието - за хипотезите и тяхната проверка, за отношението към потребителите на вашия цифров продукт и малко за това как всичко при нас е организирано.
Хипотези
Тук трябва да започнем с това, че нашият екип е доста млад. Работим от септември 2018 и едно от нашите първи предизвикателства в рамките на цифровизацията на процесите е производственият контрол. Де факто, това е проверка на всичко на етапа между получаването на суровини и излизането на крайните продукти от нашите производства. Решихме да ядем слона на части и започнахме с пробоотбор. Защото, за да поставим лабораторните изследвания на проби на цифрови релси, първо някой трябва да ги събере и донесе. Обикновено с ръце и крака.
Първите хипотези бяха свързани с премахването на хартията и ръчния труд. По-рано процесът изглеждаше така - човек трябваше да напише на хартия какво точно се готви да събира в пробоотборника, да се самоидентифицира (чете - да напише на хартия своето име и фамилия и времето на пробонабиране), след което да залепи тази хартийка на пробирката. След това, да отиде на естакадата, да вземе проба от няколко вагона и да се върне в операторната. В операторната човекът трябваше втори път да въвежда същите данни в акта за пробоотбор, заедно с който пробата се изпраща в лабораторията. А след това, още да пише журнал само за себе си, за да може при нужда да сравни кой и кога е взел конкретната проба. А химикът, регистриращ пробата в лабораторията, по-късно прехвърляше записите от хартията в специален лабораторен софтуер (LIMS).
Проблемите са очевидни. Първо, отнема време, плюс наблюдаваме дублиране на едни и същи операции. Второ, ниска точност — времето за вземане на проби е записано частично на око, защото е едно да запишеш на хартия приблизителното време, а съвсем друго е, докато стигнеш до вагона и започнеш да вземаш проби, времето вече става малко различно. За аналитиката на данните и проследяването на процеса това е по-важно, отколкото изглежда.
Както виждате, полето за оптимизация на процеса е наистина неразорано.
Имахме малко време и ни трябваше да направим всичко бързо, и то в корпоративната обстановка. Правенето на нещо в облака в производството е лоша идея, защото работиш с множество данни, част от които са търговска тайна или съдържат лични данни. За създаването на прототипа ни бяха нужни само номер на вагона и името на продукта — тези данни бяха одобрени от охраната и ние започнахме.
В момента в екипа ми има 2 външни разработчици, 4 вътрешни, дизайнер, скрам майстор и младши продукт мениджър. Ето какви са наличните .
За една седмица събрахме админка за екипа и просто мобилно приложение за потребителите на Django. След това допълнително седмица доработвахме и настройки, а след това го предадохме на потребителите, обучихме ги и започнахме тестване.
Прототип
Тук всичко е просто. Има уеб част, която позволява да се създаде задача за вземане на проба, и има мобилно приложение за служителите, където всичко е на видно място, моля, отидете на този естакада и вземете проби от този вагон. Първоначално залепихме QR кодове на пробоотборниците, за да не изобретяваме велосипеда, защото по-сериозното настройване на пробоотборника трябваше да бъде одобрено, а тук всичко е безобидно, залепи лист и тръгна да работиш. На служителя му остава само да избере задачата в приложението и да сканира модула, след което в системата се записват данните за това, че той (конкретен служител) в точно това време е взел проби от вагон с такова номерче. Образно казано, „Иван взел проба от вагон №5 в 13.44“. Когато се върне в операторната, му остава само да разпечата вече готов акт с тези същи данни и просто да постави подписа си.
Старият вариант на админката
Създаване на задача в новата админка
На този етап на момичетата в лабораторията също им стана по-лесно — вече не е необходимо да разчитат надписите на хартия, а просто да сканират кода и веднага да разберат какво точно е в пробоотборника.
И тук се сблъскахме с подобен проблем от страна на лабораторията. При момичетата тук също има сложен софтуер, LIMS (Система за управление на информация в лабораторията), в който им се налагаше да въвеждат всичко на ръка от получените актове за подбор на проби. И на този етап техните проблеми нашият прототип не решаваше по никакъв начин.
Затова решихме да направим интеграция. Идеалната ситуация би била, когато цялата технология, която сме разработили за интеграция на тези процеси, от взимането на проби до лабораторния анализ, помогне да се отървем от хартията изцяло. Уеб приложението ще замести хартиените журнали, актът за подбор ще се попълва автоматично с помощта на електронен подпис. Благодаря на прототипа, че разбрахме, че концепцията може да бъде приложена, и започнахме разработването на MVP.
Прототип на предишната версия на мобилното приложение
MVP на новото мобилно приложение
Пръсти и ръкавици
Тук трябва да вземем предвид факта, че работата на производството не е +20 и леко ветровито, развяващо полетата на сламена шапка, а понякога -40 и откровено силен вятър, при който да свалиш ръкавиците, за да натиснеш на сензорния екран на взриво-защитен смартфон, просто не е желание. По никакъв начин. Дори под заплахата от попълване на хартиени актове и загуба на време. Но пръстите са с теб.
Затова малко променихме процеса на работа за момчетата — първо, интегрирахме редица действия на страничните бутони на смартфона, които прекрасно се натискат с ръкавици, а второ, подобрихме самите ръкавици: нашите колеги, които се занимават с осигуряването на персонала с индивидуални защитни средства, намериха ръкавици, отговарящи на всички необходими стандарти, и освен това с възможност за работа със сензорни екрани.
Тук е малко видео за тях.
Също така получихме обратна връзка за самите етикети на пробоотборниците. Работата е там, че пробоотборниците са различни — пластмасови, стъклени, с извита форма, общо взето, разнообразие. На извити е неприятно да се залепи QR-код, хартията се изкривява и може да не се сканира толкова добре, колкото би ти се искало. В допълнение, и под лентата се сканира по-лошо, а ако лентата е много наслоена — не се сканира изобщо.
Заменихме всичко това с NFC етикети. Това е значително по-удобно, но все още не сме го направили напълно удобно — искаме да преминем на гъвкави NFC етикети, но в момента се сблъскваме с одобрението по отношение на експлозивната безопасност, така че етикетите ни са големи, но затова пък експлозивозащитени. Но ще работим по това с колегите от промишлената безопасност, така че всичко още предстои.
Още за етикетите
LIMS като система сама предвижда печат на баркодове за такива нужди, но те имат един съществен недостатък — те са еднократни. Тоест, залепваш го на пробовземателя, приключваш с работата, и трябва да го откъснеш, да го изхвърлиш, а после да залепиш нов. Първо, не че е особено екологично (хартиите отиват много повече, отколкото изглежда на пръв поглед). На второ място, отнема време. Нашите етикети са многократни, с презаписване. Когато в лабораторията пристигне пробовземател, достатъчно е да го сканираш. След това пробовземателят внимателно се почиства и се връща назад за вземане на следващи проби. Служителят в производството отново го сканира и записва новите данни на етикета.
Такъв подход също се е проявил като доста успешен, и ние го тествахме внимателно и се опитахме да отработим всички сложни места. В крайна сметка сега сме на етапа на разработка на MVP в промишлен контур с пълна интеграция в корпоративни системи и учетни записи. Тук помага факта, че в свое време много неща бяха прехвърлени на микросервизи, така че по отношение на работата с учетките не възникнаха проблеми. В отличие от всичките LIMS — за нея никой не е правил нищо. Тук имахме определени неравности, за да я интегрираме нормално с нашата среда за разработка, но ние ги преодоляхме и през лятото ще пуснем всичко в действие.
Проверки и обучение
А ето какъв случай се роди от доста обикновен проблем — веднъж се появи предположение, че понякога проверката на проби показва резултати, различни от нормата, защото пробите просто се вземат лошо. Хипотезите за случващото се бяха следните.
- Пробите просто неправилно се вземат заради неспазване от страна на служителите на технологичния процес.
- На производството идват много новаци, на които не могат да им бъдат подробно обяснени нещата, оттук — не съвсем правилни вземания на проби.
Първия вариант критикирахме още в началото, но за всеки случай започнахме да проверяваме.
Тук ще отбележа едно важно нещо. Активно учим компанията да променя начина на мислене към културата на разработка на цифрови продукти. Преди моделът на мислене беше такъв, че съществува доставчик, на който му е нужно просто да напише ясно изискване с решения веднъж, да го предаде и да остави всичко на него. Тоест, хората всъщност започваха от потенциални готови решения, които трябваше да бъдат вписани в изискването като факт, вместо да тръгват от съществуващите проблеми, които искат да решат.
Сега преместваме фокуса от подобен „генератор на идеи“ към формулирането на ясни проблеми.
Следователно, след като чухме описанието на тези проблеми, започнахме да измисляме начин за проверка на тези хипотези.
Най-лесно е да проверим качеството на работата на отборниците чрез видеонаблюдение. Ясно е, че за проверка на поредната хипотеза сега да оборудваме цялата естакада с взривозащитени камери не е толкова просто, моменталният анализ незабавно ни изчисли много милиони рубли, и ние се отказахме от това. Решихме да се обърнем към нашите приятели от индустрия 4.0, които в момента извършват пилотни проучвания за използването на единствената в Русия взривозащитена wifi-камера. Според описанието, това трябва да напомня на нещо с размер на електрическа кана, но всъщност това чудо е не по-голямо от маркер за дъски.
Взехме това мъниче и дойдохме на естакадата, максимално подробно разказвайки на служителите какво им даваме, за колко време и за какво точно. Важно беше веднага да се даде да се разбере, че това всъщност е за проверка на експеримента и временно.
Няколко седмици хората работиха в обичаен режим, не бяха установени нарушения и решихме да проверим втората хипотеза.
За бързо и подробно обучение избрахме формата на видеоинструкции, подозирайки, че адекватен видеотуториал, за който ще отнеме минути, ще покаже всичко визуално много по-ясно отколкото инструкция на 15 страници. Още повече, че такава инструкция вече съществуваше.
Казано — сделано. Отидох в Тоболск, видях как взимат проби и установих, че механиката на взимането е една и съща вече последните 20 години. Да, това е доста рутинен процес, който може да се доведе до автоматизъм при често повторение, но това не означава, че не може да се автоматизира и опрости. Но първоначалната идея с видеоинструкцията от персонала беше отхвърлена, аргументът им беше, защо да снимаме тези клипове, ако тук правим същото от 20 години.
Съгласихме се с нашия PR, избрахме най-подходящия човек за снимките и му дадохме блестящ гаечен ключ, записахме процеса на отбор на проби при идеални условия. Излезе образцова версия. Аз после дори озвучих видеото за по-голяма наглядност.
Събрахме служители от осем смени, организирахме им кинопоказ и ги попитахме какво мислят. Оказа се, че е като да гледаш първите 'Отмъстители' за трети път: яко, красиво, но нищо ново. Казаха, че точно така правят през цялото време.
После директно попитахме момчетата какво не им харесва в този процес и какво създава неудобства. И тук вече се пръснаха стените — след такава импровизирана сесия с работниците внесохме в ръководството доста обширен беклог, насочен към промяна на операционните процеси. Защото първо трябваше да направим редица корекции в самите процеси, а след това да направим цифров продукт, който при новите условия ще бъде правилно възприет.
Сериозно, ако човекът има голям неудобен пробоотборник без дръжка, трябва да го носи с две ръце, а ти му казваш: 'На теб, Ваня, мобилния телефон, сканирай там' — това не е особено вдъхновяващо.
Хората, за които създавате продукта, трябва да разберат, че ги чувате, а не просто да се подготвяте да пуснете някаква модерна вещ, която в момента им е напълно ненужна.
За процесите и ефектите
Ако създавате цифрови продукти и процесът ви е неефективен, не бързайте да внедрявате продукта — първо трябва да поправите процеса. Основната ни задача в момента е да оптимизираме тези процеси; в рамките на дизайн сесии продължаваме да събираме беклог не само за цифровия продукт, но и за глобални оперативни подобрения, които понякога дори се въвеждат преди самия продукт. И това само по себе си дава отличен ефект.
Също така е важно, че част от екипа е на самото предприятие. Имаме колеги от различни отдели, които решиха да изградят кариера в дигитализацията и да ни помагат с внедряването на продукти и изучаването на процесите. Подобни оперативни промени идват именно от тях.
На служителите също им е по-лесно, те разбират, че не просто сме се събрали да говорим, а действително обсъждаме как да отменят ненужните документи, или как да преобразят 16 необходими документа в един (а след това и него да отменят), как да направят електронен подпис и да оптимизират работата с държавните органи и други.
Ако говорим за самия процес, открихме още нещо.
Отборът на проби средно отнема около 3 часа. В този процес има хора, които действат като координатори и през тези три часа телефоните им постоянно звънят; те съобщават статуси — къде да изпратят автомобила, как да разпределят поръчките по лабораториите и подобно. И това е на страната на лабораторията.
А от страната на производството седи същият човек с един и същ прегрял телефон. Решихме, че би било полезно да им направим визуален дашборд, който да помогне за проследяване на статуса на процеса — от заявките за добив на проби до издаването на резултати в лабораторията, с необходимите уведомления и всичко остално. След това планираме да свържем това с поръчката на транспорт и да оптимизираме дейността на самите лаборатории — да разпределяме работата на служителите.
В крайна сметка, при един отбор на проби, в резултат на цифровите и оперативни промени, бихме могли да спестим около 2 часа човешки труд и 1 час престой на състава, в сравнение с начина, по който работехме преди. И това е само за един отбор; в деня може да има няколко.
От ефектите — в момента се провеждат около една четвърт отбори на проби. Получава се, че освобождаваме около 11 единици персонал за по-полезна работа. А съкращаването на вагоно-часове (и на състава-часове) открива възможности за монетизация.
Разбира се, не всички напълно разбират какво прави цифровият екип тук и защо се занимава с оперативни подобрения. У хората остава това неправилно възприятие, когато си мислиш, че разработчиците са дошли, направили са ти приложението за един ден и са решили всички проблеми. А екипът на операциите, разбира се, е радостен за такъв подход, макар и с малкия скептицизъм.
Но важно е да си спомним, че няма магически решения. Всичко това е работа, изследвания, хипотези и проверки.
Източник: habr.com
