আমরা গুদামে পণ্য আনলোড করার সময়কে কীভাবে ত্বরান্বিত করেছি

রিং স্ক্যানার সহ ডেটা সংগ্রহ টার্মিনাল Zebra WT-40। একটি প্যালেটে (হ্যান্ডস ফ্রি) বাক্সগুলিকে শারীরিকভাবে স্ট্যাক করার সময় পণ্যগুলি দ্রুত স্ক্যান করতে সক্ষম হওয়ার জন্য এটি প্রয়োজন।

বেশ কয়েক বছর ধরে, আমরা খুব দ্রুত স্টোর খুলেছি এবং বড় হয়েছি। এটি এই সত্যের সাথে শেষ হয়েছিল যে এখন আমাদের গুদামগুলি দিনে প্রায় 20 হাজার প্যালেট গ্রহণ করে এবং প্রেরণ করে। স্বাভাবিকভাবেই, আজ আমাদের ইতিমধ্যে আরও গুদাম রয়েছে: মস্কোতে দুটি বড় - 100 এবং 140 হাজার বর্গ মিটার, তবে অন্যান্য শহরেও ছোটগুলি রয়েছে।

এই ধরনের স্কেলে পণ্য গ্রহণ, একত্রিতকরণ বা শিপিং প্রক্রিয়ায় সংরক্ষিত প্রতিটি সেকেন্ড অপারেশনে সময় বাঁচানোর একটি সুযোগ। এবং এটি একটি বিশাল সঞ্চয়ও।

এই কারণেই দুটি প্রধান কার্যকারিতা কারণ হল কর্ম (প্রক্রিয়া) এবং কাস্টমাইজড আইটি সিস্টেমের একটি সুচিন্তিত অ্যালগরিদম। পছন্দসই "একটি ঘড়ির মতো", কিন্তু "নিখুঁত থেকে একটু কম কাজ করা"ও বেশ উপযুক্ত। তবুও আমরা বাস্তব জগতে আছি।

গল্পটি ছয় বছর আগে শুরু হয়েছিল যখন আমরা ঠিক কীভাবে সরবরাহকারীরা আমাদের গুদামে ট্রাক আনলোড করে তা ঘনিষ্ঠভাবে দেখেছিলাম। এটি এতটাই অযৌক্তিক, কিন্তু পরিচিত ছিল যে, কর্মচারীরা সাবঅপ্টিমাল প্রক্রিয়াটিও লক্ষ্য করেনি। অধিকন্তু, সেই মুহুর্তে আমাদের কাছে একটি শিল্প গুদাম পরিচালন ব্যবস্থা ছিল না, এবং মূলত আমরা 3PL অপারেটরদের বিশ্বাস করি যারা তাদের সফ্টওয়্যার এবং লজিস্টিক অপারেশনের জন্য বিল্ডিং প্রক্রিয়াগুলিতে অভিজ্ঞতা ব্যবহার করে।

পণ্য গ্রহণ

আমরা যেমন বলেছি, আমাদের কোম্পানি সেই সময়ে (যেমন, নীতিগতভাবে, এখন) অনেকগুলি স্টোর খোলার চেষ্টা করছিল, তাই থ্রুপুট (কম সময়ে আরও পণ্য) বাড়ানোর জন্য আমাদের গুদাম প্রক্রিয়াগুলি অপ্টিমাইজ করতে হয়েছিল। এটি একটি সহজ কাজ নয়, এবং কেবলমাত্র এই সমস্ত লোক একে অপরের সাথে হস্তক্ষেপ করবে বলে কেবলমাত্র কর্মীদের বৃদ্ধি করে এটি সমাধান করা অসম্ভব ছিল। এইভাবে, আমরা একটি ডাব্লুএমএস (গুদাম ব্যবস্থাপনা সিস্টেম) তথ্য ব্যবস্থা বাস্তবায়নের কথা ভাবতে শুরু করি। প্রত্যাশিত হিসাবে, আমরা লক্ষ্য গুদাম প্রক্রিয়াগুলির একটি বিবরণ দিয়ে শুরু করেছি এবং ইতিমধ্যেই খুব শুরুতেই পণ্য গ্রহণের প্রক্রিয়ার উন্নতির জন্য একটি অচাষিত ক্ষেত্র খুঁজে পেয়েছি। গুদামগুলির একটিতে প্রক্রিয়াগুলি কাজ করা প্রয়োজন ছিল, যাতে সেগুলি বাকিগুলিতে রোল করা যায়৷

প্রাপ্তি একটি গুদাম মধ্যে প্রথম বড় অপারেশন এক. এটি বিভিন্ন ধরণের হতে পারে: যখন আমরা কেবল প্যাকেজের সংখ্যা পুনঃগণনা করি এবং যখন আমাদের প্রয়োজন হয়, উপরন্তু, প্রতিটি প্যালেটে কতগুলি এবং কী নিবন্ধ রয়েছে তা গণনা করতে। আমাদের বেশিরভাগ পণ্য ক্রস-ডকিং স্রোতের মধ্য দিয়ে যায়। এটি যখন সরবরাহকারীর কাছ থেকে গুদামে পণ্য পৌঁছায়, এবং গুদামটি একটি রাউটার হিসাবে কাজ করে এবং অবিলম্বে চূড়ান্ত প্রাপকের (স্টোর) কাছে সেগুলি পুনরায় পাঠানোর চেষ্টা করে। অন্যান্য প্রবাহ রয়েছে, উদাহরণস্বরূপ, যখন গুদামটি একটি ক্যাশে বা স্টোর হিসাবে কাজ করে (আপনাকে সরবরাহটি স্টকে রাখতে হবে, এটিকে অংশে ভাগ করতে হবে এবং ধীরে ধীরে স্টোরগুলিতে নিয়ে যেতে হবে)। সম্ভবত, আমার সহকর্মীরা যারা অবশিষ্টাংশের অপ্টিমাইজেশনের গাণিতিক মডেলগুলিতে নিযুক্ত আছেন তারা স্টকের সাথে কাজ করার বিষয়ে আরও ভালভাবে বলবেন। কিন্তু এখানে একটি চমক! সমস্যাগুলি নিখুঁতভাবে ম্যানুয়াল অপারেশনগুলিতে উঠতে শুরু করে।

প্রক্রিয়াটি এইরকম দেখাচ্ছিল: ট্রাকটি এসেছে, ড্রাইভার গুদাম প্রশাসকের সাথে নথি বিনিময় করেছে, প্রশাসক বুঝতে পেরেছিলেন যে সেখানে কী পৌঁছেছে এবং কোথায় পাঠাতে হবে, তারপরে তিনি লোডারকে পণ্য তুলতে পাঠালেন। এই সমস্ত কিছুতে প্রায় তিন ঘন্টা সময় লেগেছে (অবশ্যই, গ্রহণের সময়টি মূলত নির্ভর করে আমরা কী ধরণের লজিস্টিক প্রবাহ গ্রহণ করি তার উপর: কোথাও এটি আন্তঃ-প্যাকেজ পুনঃগণনা করা প্রয়োজন, তবে কোথাও নয়)। এক ট্রাকে বেশি লোক পাঠানো যাবে না: তারা একে অপরের সাথে হস্তক্ষেপ করবে।

ক্ষতি কি ছিল? তারা ছিল সমুদ্র। প্রথমত, গুদাম শ্রমিকরা কাগজের নথি পেয়েছিলেন। তাদের নির্দেশনা দেওয়া হয়েছিল এবং তাদের মতে সরবরাহের সাথে কী করতে হবে সে বিষয়ে সিদ্ধান্ত নেওয়া হয়েছিল। দ্বিতীয়ত, তারা হাত দিয়ে প্যালেটগুলি গণনা করেছে এবং একই ওয়েবিলে পরিমাণগুলি নোট করেছে। তারপরে সম্পূর্ণ গ্রহণযোগ্য ফর্মগুলি একটি কম্পিউটারে নেওয়া হয়েছিল, যেখানে ডেটা একটি XLS ফাইলে প্রবেশ করা হয়েছিল। এই ফাইল থেকে ডেটা তখন ইআরপিতে আমদানি করা হয়েছিল, এবং শুধুমাত্র তখনই আমাদের আইটি কোর প্রকৃতপক্ষে পণ্যটি দেখতে পায়। অর্ডার সম্পর্কে আমাদের কাছে খুব কম মেটাডেটা ছিল, যেমন পরিবহনের আগমনের সময়, বা এই ডেটাটি ভুল ছিল।

আমরা প্রথম যে কাজটি করেছি তা হল গুদামগুলিকে নিজেরাই স্বয়ংক্রিয় করা শুরু করা যাতে তাদের প্রক্রিয়া সমর্থন থাকে (এতে একগুচ্ছ সফ্টওয়্যার, মোবাইল বারকোড স্ক্যানারের মতো হার্ডওয়্যার, এই সবের জন্য অবকাঠামো স্থাপন করা)। তারপরে তারা এই সিস্টেমগুলিকে একটি বাসের মাধ্যমে ইআরপির সাথে সংযুক্ত করেছিল। শেষ পর্যন্ত, সিস্টেমে প্রাপ্যতার তথ্য আপডেট করা হয় যখন একটি লোডার একটি আগত ট্রাকের উপর একটি প্যালেটের উপর একটি বারকোড স্ক্যানার চালায়।

এটি এই মত হয়ে ওঠে:

1. সরবরাহকারী নিজেই আমাদের কাছে কী পাঠান এবং কখন সে সম্পর্কে ডেটা পূরণ করে। এই জন্য SWP এবং EDI পোর্টাল একটি গুচ্ছ আছে. অর্থাৎ, দোকানটি অর্ডারটি প্রকাশ করে এবং সরবরাহকারীরা আবেদনটি পূরণ করার এবং প্রয়োজনীয় পরিমাণে পণ্য সরবরাহ করার দায়িত্ব নেয়। পণ্য পাঠানোর সময়, তারা ট্রাকে প্যালেটগুলির সংমিশ্রণ এবং লজিস্টিক প্রকৃতির সমস্ত প্রয়োজনীয় তথ্যও নির্দেশ করে।
2. যখন গাড়িটি আমাদের জন্য সরবরাহকারীকে ছেড়ে দেয়, আমরা ইতিমধ্যেই জানি যে আমাদের কাছে কী পণ্য আসছে; অধিকন্তু, সরবরাহকারীদের সাথে ইলেকট্রনিক নথি ব্যবস্থাপনা প্রতিষ্ঠিত হয়েছে, তাই আমরা জানি যে ইউপিডি ইতিমধ্যেই স্বাক্ষরিত হয়েছে। এই পণ্যটির সর্বোত্তম চলাচলের জন্য একটি স্কিম প্রস্তুত করা হচ্ছে: যদি এটি ক্রস-ডকিং হয়, তবে আমরা ইতিমধ্যে গুদাম থেকে পরিবহনের আদেশ দিয়েছি, পণ্যের উপর গণনা করছি এবং সমস্ত লজিস্টিক প্রবাহের জন্য আমরা ইতিমধ্যেই নির্ধারণ করেছি যে আমরা কত গুদাম সংস্থান করব। ডেলিভারি প্রক্রিয়া করতে হবে। ক্রস-ডকিং বিশদগুলিতে, গুদাম থেকে পরিবহনের জন্য একটি প্রাথমিক পরিকল্পনা পূর্বের পর্যায়ে তৈরি করা হয়, যখন সরবরাহকারী গুদাম দরজা ব্যবস্থাপনা সিস্টেমে (ওয়াইএমএস - ইয়ার্ড ম্যানেজমেন্ট সিস্টেম) একটি ডেলিভারি স্লট সংরক্ষণ করে, যা সরবরাহকারীর সাথে একীভূত হয়। পোর্টাল. তথ্য সঙ্গে সঙ্গে YMS আসে.
3. YMS ট্রাক নম্বর পায় (আরো সুনির্দিষ্টভাবে বলতে গেলে, SWP থেকে শিপমেন্ট নম্বর) এবং গ্রহণযোগ্যতার জন্য ড্রাইভারকে রেকর্ড করে, অর্থাৎ, তাকে প্রয়োজনীয় সময় স্লট বরাদ্দ করে। অর্থাৎ, এখন যে ড্রাইভার সময়মতো পৌঁছেছে তাকে লাইভ সারির জন্য অপেক্ষা করতে হবে না, এবং তার আইনি সময় এবং আনলোডিং ডক তার জন্য বরাদ্দ করা হয়েছে। এটি আমাদেরকে, অন্যান্য জিনিসগুলির মধ্যে, সর্বোত্তমভাবে অঞ্চল জুড়ে ট্রাকগুলি বিতরণ করতে এবং আনলোডিং স্লটগুলি আরও দক্ষতার সাথে ব্যবহার করার অনুমতি দেয়। এবং এছাড়াও, যেহেতু আমরা আগে থেকেই একটি সময়সূচী তৈরি করি, কে, কোথায় এবং কখন আসবে, আমরা জানি কতজন এবং কোথায় আমাদের প্রয়োজন। অর্থাৎ, এটি গুদাম কর্মীদের কাজের সময়সূচীর সাথেও যুক্ত।
4. এই ম্যাজিকের ফলস্বরূপ, লোডারদের আর অতিরিক্ত রাউটিং প্রয়োজন হয় না, তবে কেবল তাদের আনলোড করার জন্য গাড়ির জন্য অপেক্ষা করুন। আসলে, তাদের টুল - টার্মিনাল - তাদের কি এবং কখন করতে হবে তা বলে। বিমূর্ততা স্তরে, এটি লোডার API-এর মতো, কিন্তু মানব-কম্পিউটার ইন্টারঅ্যাকশন মডেলে। ট্রাক থেকে প্রথম প্যালেট স্ক্যান করার মুহূর্তটিও ডেলিভারি মেটাডেটার একটি রেকর্ড।
5. আনলোডিং এখনও হাতে করা হয়, কিন্তু প্রতিটি প্যালেটের জন্য লোডার একটি বারকোড স্ক্যানার চালায় এবং নিশ্চিত করে যে লেবেল ডেটা ঠিক আছে৷ সিস্টেম নিয়ন্ত্রণ করে যে এটি সঠিক প্যালেট যা আমরা আশা করি। আনলোড করার শেষে, সিস্টেমে সমস্ত প্যাকেজের সঠিক পুনঃগণনা করা হবে। এই পর্যায়ে, বিবাহ এখনও নির্মূল করা হয়েছে: যদি শিপিং কন্টেইনারের সুস্পষ্ট ক্ষতি হয়, তবে আনলোডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন এটি কেবল এটি নোট করা বা এই পণ্যটি সম্পূর্ণরূপে অব্যবহারযোগ্য হলে এটি গ্রহণ না করাই যথেষ্ট।
6. পূর্বে, ট্রাক থেকে প্রত্যেককে আনলোড করার পরে প্যালেটগুলি আনলোডিং এলাকায় গণনা করা হয়েছিল। এখন শারীরিক আনলোডিং প্রক্রিয়া একটি পুনর্গণনা. আমরা অবিলম্বে বিবাহ ফেরত যদি এটা স্পষ্ট হয়. যদি এটি সুস্পষ্ট না হয় এবং পরে পাওয়া যায়, তাহলে আমরা এটি গুদামের একটি বিশেষ বাফারে জমা করি। প্রক্রিয়ায় আরও একটি প্যালেট নিক্ষেপ করা অনেক দ্রুত, এর মধ্যে এক ডজন সংগ্রহ করুন এবং সরবরাহকারীকে একটি পৃথক দর্শনে একবারে সবকিছু নিতে দিন। কিছু ধরণের ত্রুটি পুনর্ব্যবহারযোগ্য অঞ্চলে স্থানান্তরিত হয় (এটি প্রায়শই বিদেশী সরবরাহকারীদের ক্ষেত্রে প্রযোজ্য, যারা সীমানার ওপারে ফেরত নেওয়ার চেয়ে ফটো পেতে এবং একটি নতুন পণ্য প্রেরণ করা সহজ বলে মনে করেন)।
7. আনলোড করার শেষে, নথিতে স্বাক্ষর করা হয় এবং ড্রাইভার তার নিজের ব্যবসায় চলে যায়।

পুরানো প্রক্রিয়াতে, প্যালেটগুলি প্রায়শই একটি বিশেষ বাফার জোনে স্থানান্তরিত হয়, যেখানে তারা ইতিমধ্যেই কাজ করেছিল: সেগুলি গণনা করা হয়েছিল, বিবাহ নিবন্ধিত হয়েছিল ইত্যাদি। পরবর্তী মেশিনের জন্য ডক খালি করার জন্য এটি প্রয়োজনীয় ছিল। এখন সমস্ত প্রক্রিয়া কনফিগার করা হয়েছে যাতে এই বাফার জোনের প্রয়োজন হয় না। নির্বাচনী পুনঃগণনা রয়েছে (উদাহরণগুলির মধ্যে একটি হল একটি গুদামে ক্রস-ডকিংয়ের জন্য নির্বাচনী আন্তঃ-কন্টেইনার পুনঃগণনার প্রক্রিয়া, Svetofor প্রকল্পে বাস্তবায়িত), তবে বেশিরভাগ পণ্য গ্রহণের সাথে সাথেই প্রক্রিয়া করা হয় এবং এটি ডক থেকে এটি গুদামের সর্বোত্তম স্থানে বা অবিলম্বে লোড করার জন্য অন্য ডকে যায়, যদি গুদাম থেকে চালানের জন্য পরিবহন ইতিমধ্যেই পৌঁছে যায়। আমি জানি এটি আপনার কাছে কিছুটা জাগতিক শোনাচ্ছে, কিন্তু পাঁচ বছর আগে, একটি বিশাল গুদামে, অন্য ট্রাকের জন্য লোডিং ডকের মতো সরাসরি শেষ পয়েন্টে একটি চালান প্রক্রিয়া করতে সক্ষম হওয়া আমাদের কাছে এক ধরণের মহাকাশ প্রোগ্রামের মতো মনে হয়েছিল।

পণ্যের সাথে পরবর্তী কি হবে?

আরও, যদি এটি ক্রস-ডকিং না হয় (এবং পণ্যগুলি ইতিমধ্যেই শিপিংয়ের আগে বাফারের জন্য বা সরাসরি ডকে চলে যায় না), তবে এটি অবশ্যই স্টোরেজের জন্য স্টকে রাখতে হবে।

এই পণ্যটি কোথায় যাবে, কোন স্টোরেজ সেলে যাবে তা নির্ধারণ করা প্রয়োজন। পুরানো প্রক্রিয়ায়, আমরা কোন অঞ্চলে প্রদত্ত ধরণের পণ্যগুলি সঞ্চয় করি তা দৃশ্যত নির্ধারণ করা প্রয়োজন ছিল এবং তারপরে সেখানে একটি জায়গা চয়ন করুন এবং যা রাখা হয়েছিল তা নিয়ে যান, রাখুন, লিখুন। এখন আমরা টপোলজি অনুযায়ী প্রতিটি পণ্যের জন্য প্লেসমেন্ট রুট কনফিগার করেছি। আমরা জানি কোন পণ্য কোন অঞ্চলে এবং কোন কোষে যেতে হবে, আমরা জানি যে একে অপরের পাশে অতিরিক্ত কতগুলি কোষ নিতে হবে যদি এটি বড় হয়। একজন ব্যক্তি প্যালেটের কাছে যান এবং এটি টিএসডি ব্যবহার করে SSCC দিয়ে স্ক্যান করেন। স্ক্যানারটি দেখায়: "এটি A101-0001-002 এ নিয়ে যান।" তারপরে সে সেখানে গাড়ি চালায় এবং সে যা রেখেছিল তা নোট করে, স্ক্যানারটিকে কোডে ঢুকিয়ে দেয়। সিস্টেম চেক করে যে সবকিছু সঠিক এবং নোট করে। তোমাকে কিছু লিখতে হবে না।

এটি পণ্যের সাথে কাজের প্রথম অংশটি শেষ করে। তারপর দোকান গুদাম থেকে এটি বাছাই করার জন্য প্রস্তুত। এবং এটি পরবর্তী প্রক্রিয়ার জন্ম দেয়, যা সরবরাহ বিভাগের সহকর্মীরা আরও ভালভাবে বলবেন।

সুতরাং, সিস্টেমে, অর্ডার গ্রহণের সময় স্টক আপডেট করা হয়। এবং কোষের সরবরাহ মুহুর্তে এটিতে প্যালেট স্থাপন করা হয়। অর্থাৎ, আমরা সর্বদা জানি মোট কতগুলি পণ্য স্টকে রয়েছে এবং কোনটি বিশেষভাবে কোথায় রয়েছে।

প্রচুর প্রবাহ সরাসরি হাবগুলিতে (আঞ্চলিক ট্রান্সশিপমেন্ট গুদাম) কাজ করে, কারণ প্রতিটি অঞ্চলে আমাদের অনেক স্থানীয় সরবরাহকারী রয়েছে। ভোরোনজ থেকে একই এয়ার কন্ডিশনারগুলি ফেডারেল গুদামে নয়, তবে দ্রুত স্থানীয় হাবগুলিতে ইনস্টল করা আরও সুবিধাজনক।

প্রত্যাখ্যানের বিপরীত প্রবাহও কিছুটা অপ্টিমাইজ করা হয়: যদি পণ্যগুলি ক্রস-ডক করা হয়, তবে সরবরাহকারী মস্কোর একটি গুদাম থেকে সেগুলি নিতে পারে। যদি পরিবহণ প্যাকেজ খোলার পরে বিবাহটি খোলা হয় (এবং এটি বাইরে থেকে স্পষ্ট ছিল না, অর্থাৎ পরিবহন শ্রমিকদের দোষের মাধ্যমে এটি প্রদর্শিত হয়নি), তবে প্রতিটি দোকানে রিটার্ন জোন রয়েছে। বিবাহ ফেডারেল গুদামে নিক্ষিপ্ত করা যেতে পারে, অথবা আপনি দোকান থেকে সরাসরি সরবরাহকারীকে দিতে পারেন। দ্বিতীয়টি আরও প্রায়ই ঘটে।

আরেকটি প্রক্রিয়া যা এখনই সুবিন্যস্ত করা দরকার তা হল অবিক্রীত মৌসুমী আইটেমগুলি পরিচালনা করা। আসল বিষয়টি হ'ল আমাদের দুটি গুরুত্বপূর্ণ ঋতু রয়েছে: নতুন বছর এবং বাগানের সময়। অর্থাৎ, জানুয়ারী মাসে আমরা ডিসি-তে অবিক্রীত কৃত্রিম ক্রিসমাস ট্রি এবং মালা পাই এবং শীতকালে আমরা লন মাওয়ার এবং অন্যান্য মৌসুমী পণ্যগুলি পাই যেগুলি যদি আরও একটি বছর স্থায়ী হয় তবে সংরক্ষণ করা প্রয়োজন। তাত্ত্বিকভাবে, আপনাকে ঋতুর শেষে এগুলি সম্পূর্ণভাবে বিক্রি করতে হবে বা অন্য কাউকে দিতে হবে এবং তাদের গুদামে ফিরিয়ে আনতে হবে না - এটি সেই অংশ যেখানে আমরা এখনও আমাদের হাত পাইনি।

পাঁচ বছরে, আমরা পণ্য গ্রহণের সময় (মেশিন আনলোড করা) চার গুণ কমিয়েছি এবং আরও অনেকগুলি প্রক্রিয়াকে ত্বরান্বিত করেছি, যা মোট ক্রস-ডকিংয়ের টার্নওভারকে দ্বিগুণেরও বেশি করে উন্নত করেছে। আমাদের কাজ হল অপ্টিমাইজ করা যাতে স্টক কমানো যায় এবং গুদামে টাকা "ফ্রিজ" না করা যায়। এবং তারা দোকানগুলির পক্ষে সঠিক পণ্যটি সময়মতো আরও কিছুটা গ্রহণ করা সম্ভব করে তুলেছে।

গুদাম প্রক্রিয়াগুলির জন্য, বড় উন্নতিগুলি হ'ল যা কাগজ ছিল তা স্বয়ংক্রিয়ভাবে করা, সরঞ্জাম এবং সঠিকভাবে কনফিগার করা প্রক্রিয়াগুলির কারণে প্রক্রিয়াটির অপ্রয়োজনীয় পদক্ষেপগুলি থেকে মুক্তি পাওয়া এবং কোম্পানির সমস্ত আইটি সিস্টেমকে একটি একক সমগ্রের সাথে সংযুক্ত করা যাতে একটি অর্ডার ইআরপি (উদাহরণস্বরূপ, দোকানে বাম থেকে তৃতীয় শেল্ফের কিছু অনুপস্থিত) অবশেষে গুদামজাতকরণ ব্যবস্থায় কংক্রিট অ্যাকশনে পরিণত হয়েছে, পরিবহন অর্ডার করা ইত্যাদি। এখন অপ্টিমাইজেশান হল সেই সমস্ত প্রক্রিয়াগুলি যা আমরা এখনও পৌঁছতে পারিনি, এবং পূর্বাভাসের গণিত সম্পর্কে। অর্থাৎ, দ্রুত বাস্তবায়নের যুগ শেষ হয়ে গেছে, আমরা সেই 30% কাজ করেছি যা 60% ফলাফল দিয়েছে এবং তারপরে আমাদের ধীরে ধীরে বাকি সবকিছু কভার করতে হবে। অথবা অন্য এলাকায় চলে যান, যদি সেখানে আরও কিছু করা যায়।

ঠিক আছে, যদি আমরা সংরক্ষিত গাছের মধ্যে গণনা করি, তাহলে EDI পোর্টালে সরবরাহকারীদের স্থানান্তরও অনেক কিছু দিয়েছে। এখন প্রায় সমস্ত সরবরাহকারী ম্যানেজারের সাথে কল বা যোগাযোগ করেন না, তবে তারা নিজেরাই তাদের ব্যক্তিগত অ্যাকাউন্টে অর্ডারগুলি দেখেন, তাদের নিশ্চিত করে এবং পণ্য সরবরাহ করে। যদি সম্ভব হয়, আমরা কাগজ প্রত্যাখ্যান করি; 2014 সাল থেকে, 98% সরবরাহকারী ইলেকট্রনিক নথি ব্যবস্থাপনা ব্যবহার করছেন। মোট, এগুলি প্রতি বছর 3 গাছ সংরক্ষণ করা হয় শুধুমাত্র সমস্ত প্রয়োজনীয় কাগজপত্র প্রিন্ট করতে অস্বীকার করে। তবে এটি প্রসেসরের তাপকে বিবেচনায় না নিয়ে, তবে ফোনে একই পরিচালকদের মতো লোকেদের সংরক্ষিত কাজের সময়কেও বিবেচনা না করে।

পাঁচ বছরে, আমরা দোকানের সংখ্যা চারগুণ করেছি, বিভিন্ন নথির সংখ্যা তিনগুণ করেছি, এবং যদি ইডিআই না থাকত, আমরা হিসাবরক্ষকের সংখ্যা তিনগুণ করে দিতাম।

আমরা আমাদের সম্মানের উপর বিশ্রাম নিচ্ছি না এবং ইডিআই, নতুন সরবরাহকারীদের ইলেকট্রনিক ডকুমেন্ট ম্যানেজমেন্টের সাথে নতুন বার্তা সংযুক্ত করা চালিয়ে যাচ্ছি।

গত বছর আমরা ইউরোপের বৃহত্তম বিতরণ কেন্দ্র খুলেছিলাম - 140 বর্গ মিটার। m - এবং এর যান্ত্রিকীকরণ গ্রহণ করেছে। আমি অন্য নিবন্ধে এই সম্পর্কে কথা বলতে হবে.

উত্স: www.habr.com