Zebra WT-40 terminal za prikupljanje podataka sa prstenastim skenerom. Potrebno je da se može brzo skenirati proizvod dok se kutije fizički stavljaju na paletu (slobodne ruke).
Tokom nekoliko godina otvarali smo prodavnice i vrlo brzo smo rasli. Završilo se činjenicom da sada naša skladišta primaju i otpremaju oko 20 hiljada paleta dnevno. Naravno, danas već imamo više skladišta: dva velika u Moskvi - 100 i 140 hiljada kvadratnih metara, ali ima i malih u drugim gradovima.
Svaka sekunda ušteđena u procesima prijema, sklapanja ili slanja robe u takvom obimu prilika je za uštedu vremena na operacijama. A ovo je takođe velika ušteda.
Zato su dva glavna množitelja efikasnosti dobro osmišljen algoritam akcija (procesa) i prilagođeni IT sistemi. Po mogućnosti „kao sat“, ali „radi malo manje nego savršeno“ je takođe sasvim prikladno. Na kraju krajeva, mi smo u stvarnom svijetu.
Priča je počela prije šest godina, kada smo pobliže pogledali kako točno dobavljači istovaraju kamione u našem skladištu. To je bilo toliko nelogično, ali uobičajeno, da zaposleni nisu ni primijetili da proces nije optimalan. Štaviše, u tom trenutku nismo imali sistem upravljanja industrijskim skladištem, i uglavnom smo povjeravali logističke operacije 3PL operaterima koji su koristili svoj softver i iskustvo u procesima izgradnje.
Prijem robe
Kao što smo već rekli, naša kompanija je u to vrijeme (kao, u principu, i sada) nastojala otvoriti mnoge trgovine, pa smo morali optimizirati skladišne procese kako bismo povećali protok (više robe za manje vremena). To nije lak zadatak i nemoguće ga je bilo riješiti jednostavnim povećanjem osoblja, makar samo zato što bi se svi ti ljudi međusobno miješali. Tako smo počeli razmišljati o implementaciji WMS (warehouse management system) informacionog sistema. Očekivano, krenuli smo s opisom ciljnih magacinskih procesa i već na samom početku otkrili neoran teren za unapređenje procesa prijema robe. Bilo je potrebno razraditi procese u jednom od skladišta da bi se oni potom prenijeli na ostala.
Prijem je jedna od prvih velikih operacija u skladištu. Dolazi u nekoliko vrsta: kada jednostavno prebrojimo broj komada tereta i kada treba, pored ovoga, da izbrojimo koliko i kakvih artikala ima na svakoj paleti. Većina naše robe prolazi kroz cross-docking tok. To je kada roba stiže u skladište od dobavljača, a skladište djeluje kao usmjerivač i pokušava je odmah ponovo poslati do krajnjeg primatelja (trgovine). Postoje i drugi tokovi, na primjer, kada skladište djeluje kao keš ili kao skladišna jedinica (morate staviti zalihu na zalihe, podijeliti je na dijelove i postepeno transportirati u trgovine). Vjerovatno će vam moje kolege koje rade na matematičkim modelima za optimizaciju ostataka bolje reći o radu sa zalihama. Ali evo iznenađenja! Problemi su se počeli javljati isključivo u ručnim operacijama.
Proces je izgledao ovako: kamion je stigao, vozač je razmijenio dokumenta sa administratorom skladišta, administrator je shvatio šta je tamo stiglo i gdje da pošalje, zatim je uputio utovarivača da preuzme robu. Sve je to trajalo oko tri sata (naravno, vrijeme prijema umnogome ovisi o tome kakav logistički tok prihvatimo: na nekim mjestima je potrebno uraditi interno prebrojavanje, a na drugim ne). Nemoguće je poslati više ljudi u jedan kamion: oni će ometati jedni druge.
Kakvi su bili gubici? Bilo ih je more. Najprije su skladišni radnici dobili papirnu dokumentaciju. Na osnovu njih su se kretali i donosili odluke o tome šta da rade sa zalihama. Drugo, ručno su brojali palete i beležili količine na istim otpremnicama. Zatim su popunjeni obrasci prijema poslani na kompjuter, gdje su podaci uneseni u XLS fajl. Podaci iz ovog fajla su zatim uvezeni u ERP, i tek tada je naše IT jezgro stvarno videlo proizvod. Imali smo vrlo malo metapodataka o narudžbi, kao što je vrijeme dolaska transporta, ili su ti podaci bili netačni.
Prvo što smo uradili je da smo počeli da automatizujemo sama skladišta kako bi imala podršku za procese (trebali smo da instaliramo gomilu softvera, hardvera poput mobilnih barkod skenera, i postavimo infrastrukturu za sve to). Zatim smo ove sisteme povezali sa ERP-om preko magistrale. Na kraju, informacije o dostupnosti robe se ažuriraju u sistemu kada utovarivač pređe skener bar koda preko palete na kamionu koji stiže.
Postalo je ovako:
- Dobavljač sam popunjava podatke o tome šta nam šalje i kada. Za to postoji kombinacija SWP i EDI portala. Odnosno, prodavnica objavljuje narudžbu, a dobavljači se obavezuju da će ispuniti narudžbu i isporučiti robu u potrebnoj količini. Prilikom slanja robe navode sastav paleta u kamionu i sve potrebne logističke informacije.
- Kada nam auto ode od dobavljača, već znamo koji nam proizvod dolazi; Štaviše, uspostavljeno je elektronsko upravljanje dokumentima sa dobavljačima, tako da znamo da je UPD već potpisan. U pripremi je šema za optimalno kretanje ovog proizvoda: ako je ovo cross-docking, onda smo već naručili transport iz skladišta, računajući na robu, a za sve logističke tokove već smo odredili koliko ćemo skladišnih resursa potrebno obraditi isporuke. U detaljima cross-dockinga, preliminarno planiranje transporta iz skladišta se vrši u ranijoj fazi, kada je dobavljač upravo rezervisao isporuku u sistemu upravljanja kapijom skladišta (YMS - yard management system), koji je integrisan sa portalom dobavljača. . Informacije stižu u YMS odmah.
- YMS prima broj kamiona (tačnije, broj pošiljke od SWP-a) i snima vozača za prijem, odnosno dodeljuje mu potreban termin. Odnosno, sada vozač koji je stigao na vrijeme ne mora čekati u redu, a njegovo zakonsko vrijeme i pristanište za istovar dodijeljeno mu je. To nam je, između ostalog, omogućilo optimalnu distribuciju kamiona po cijeloj teritoriji i efikasnije korištenje otvora za istovar. Takođe, pošto unapred pravimo raspored ko će gde i kada stići, znamo koliko je ljudi potrebno i gde. Odnosno, ovo se odnosi i na raspored rada magacinskih radnika.
- Kao rezultat ove magije, utovarivačima više nije potrebno dodatno usmjeravanje, već samo čekaju da ih automobili istovare. U stvari, njihov alat - terminal - govori im šta da rade i kada. Na nivou apstrakcije, to je poput API-ja za učitavanje, ali u modelu interakcije čovjeka i računara. Trenutak kada je prva paleta skenirana iz kamiona također je zapis metapodataka isporuke.
- Istovar se i dalje obavlja ručno, ali utovarivač pokreće skener bar koda na svakoj paleti i potvrđuje da su podaci na etiketi uredni. Sistem osigurava da je to ispravna paleta koju očekujemo. Do kraja istovara, sistem će imati tačan broj svih stavki tereta. U ovoj fazi, nedostaci su još uvijek otklonjeni: ako postoji očigledna oštećenja na transportnom kontejneru, dovoljno je to jednostavno zabilježiti tijekom procesa istovara ili uopće ne prihvatiti ovaj proizvod ako je potpuno neupotrebljiv.
- Ranije su palete brojane u zoni istovara nakon što su sve istovarene iz kamiona. Sada je proces fizičkog istovara preračunavanje. Kvar odmah vraćamo ako je očigledan. Ako nije očito i kasnije se otkrije, akumuliramo ga u posebnom tamponu u skladištu. Mnogo je brže baciti paletu dalje u proces, prikupiti ih desetak i dati dobavljaču priliku da preuzme sve odjednom u jednoj posebnoj posjeti. Neki tipovi kvarova se prenose u zonu reciklaže (ovo se često odnosi na strane dobavljače, kojima je lakše dobiti fotografije i poslati novi proizvod nego ga prihvatiti nazad preko granice).
- Po završetku istovara, dokumenti se potpisuju, a vozač odlazi svojim poslom.
U starom procesu palete su se često premeštale u posebnu tampon zonu, gde se već radilo: brojale su se, registrovale brak i tako dalje. To je bilo neophodno kako bi se oslobodio pristanište za sljedeći automobil. Sada su svi procesi konfigurirani na takav način da ova tampon zona jednostavno nije potrebna. Postoje selektivna prebrojavanja (jedan primjer je proces selektivnog unutarpaketnog prebrojavanja za cross-docking u skladištu, implementiran u projektu „Semafor“), ali se većina robe obrađuje odmah po prijemu i to sa pristaništa. da putuju do optimalnog mjesta u skladištu ili odmah do drugog pristaništa radi utovara ako je već stigao transport za otpremu iz skladišta. Znam da vam ovo zvuči malo prizemno, ali prije pet godina, u ogromnom skladištu, mogućnost obrade pošiljke direktno do krajnjih tačaka poput utovarne stanice za drugi kamion izgledalo nam je kao nešto iz svemirskog programa.
Šta se dešava pored proizvoda?
Zatim, ako ovo nije unakrsno pristajanje (a roba već nije otišla u međuspremnik prije slanja ili direktno na dok), onda je treba staviti na zalihu za skladištenje.
Potrebno je odrediti gdje će ovaj proizvod ići, u koju ćeliju za skladištenje. U starom procesu bilo je potrebno vizualno odrediti u kojoj zoni skladištimo robu ove vrste, a zatim tamo odabrati mjesto i uzeti ga, staviti, zapisati šta smo stavili. Sada smo postavili rute plasmana za svaki proizvod prema topologiji. Znamo koji proizvod treba ući u koju zonu i u koju ćeliju, znamo koliko dodatnih ćelija treba zauzeti u blizini ako je prevelik. Osoba prilazi paleti i skenira je pomoću SSCC-a koristeći TSD. Skener pokazuje: "Odnesite na A101-0001-002." Zatim ga odnese tamo i zabilježi šta je tamo stavio, bockajući skener u šifru na licu mjesta. Sistem provjerava da li je sve ispravno i to zabilježi. Nema potrebe ništa pisati.
Ovim je završen prvi dio rada s proizvodom. Tada je prodavnica spremna za preuzimanje iz skladišta. I to dovodi do sljedećeg procesa, o kojem će vam bolje reći kolege iz odjela nabavke.
Dakle, u sistemu se zalihe ažuriraju u trenutku kada je narudžba prihvaćena. A zaliha ćelije je u trenutku kada je paleta postavljena u nju. Odnosno, uvijek znamo koliko je robe ukupno u skladištu i gdje se tačno svaki proizvod nalazi.
Mnogi tokovi rade direktno na čvorišta (regionalna pretovarna skladišta) jer imamo mnogo lokalnih dobavljača u svakoj regiji. Pogodnije je instalirati iste klima uređaje iz Voronježa ne u savezno skladište, već direktno u lokalna čvorišta, ako je to brže.
Obrnuti tokovi otpada su takođe neznatno optimizovani: ako je roba ukrštena, dobavljač je može preuzeti iz skladišta u Moskvi. Ako je kvar otkriven nakon otvaranja transportnog paketa (a spolja nije bio jasan, odnosno nije bio kriv transporter), onda u svakoj trgovini postoje zone povrata. Defekt se može poslati u savezno skladište, ili se može predati dobavljaču direktno iz prodavnice. Drugo se dešava češće.
Drugi proces koji sada treba optimizirati je prerada neprodate sezonske robe. Činjenica je da imamo dva važna godišnja doba: Novu godinu i vrijeme za vrtlarstvo. Odnosno, u januaru dobijamo neprodata vještačka drvca i girlande u distributivni centar, a do zime kosilice i drugu sezonsku robu koju treba sačuvati ako prežive još godinu dana. Teoretski, na kraju sezone ih trebamo u potpunosti prodati ili dati nekom drugom, a ne vući ih nazad u skladište - to je dio u kojem još nismo stigli.
Tokom pet godina smanjili smo vrijeme prijema robe (istovar mašine) za četiri puta i ubrzali niz drugih procesa, što je ukupno poboljšalo cross-docking promet za nešto više od pola. Naš zadatak je optimizacija kako bismo smanjili zalihe, a ne „zamrznuli“ novac u skladištu. I omogućili su trgovinama da na vrijeme dobiju nešto više robe koja im je potrebna.
Za magacinske procese velika poboljšanja su bila automatizacija onoga što je nekada bio papir, oslobađanje od nepotrebnih koraka u procesu kroz opremu i pravilno konfigurisane procese i povezivanje svih IT sistema kompanije u jedinstvenu celinu tako da se narudžba iz ERP-a ( npr. prodavnici nešto nedostaje na trećoj polici lijevo) na kraju se pretvorilo u konkretne radnje u sistemu skladištenja, naručivanje transporta i tako dalje. Sada se optimizacija više odnosi na one procese do kojih još nismo stigli, i na matematiku predviđanja. Odnosno, era brze implementacije je završena, uradili smo onih 30% posla koji su dali 60% rezultata, a onda treba postepeno pokriti ostatak. Ili se preselite u druga područja ako se tamo može učiniti više.
Pa, ako se računa u sačuvana stabla, onda je i prelazak dobavljača na EDI portale dao mnogo. Sada gotovo svi dobavljači ne zovu i ne komuniciraju s menadžerom, već gledaju narudžbe na svom ličnom računu, potvrđuju ih i isporučuju robu. Kad god je to moguće, odbijamo papir; od 2014. godine 98% dobavljača već koristi elektronsko upravljanje dokumentima. Sveukupno, ovo je 3 stabala spašenih za godinu dana samo ne moraju ispisivati sve potrebne papire. Ali ovo ne uzima u obzir toplotu iz procesora, ali i bez uzimanja u obzir ušteđenog radnog vremena ljudi poput istih menadžera na telefonu.
Za pet godina imali smo četiri puta više radnji, tri puta više različitih dokumenata, a da nije bilo EDI-a, imali bismo tri puta više računovođa.
Ne zaustavljamo se na tome i nastavljamo da povezujemo nove poruke sa EDI-jem, novim dobavljačima za elektronsko upravljanje dokumentima.
Prošle godine smo otvorili najveći distributivni centar u Evropi - 140 hiljada kvadratnih metara. m - i krenuo u mehanizaciju. O tome ću govoriti u drugom članku.
izvor: www.habr.com