Terminal de recollida de dades Zebra WT-40 amb escàner d'anell. Es necessita per poder escanejar ràpidament el producte mentre es col·loquen físicament les caixes en un palet (mans lliures).
Al llarg de diversos anys, vam obrir botigues i vam créixer molt ràpidament. Va acabar amb el fet que ara els nostres magatzems reben i envien uns 20 mil palets al dia. Naturalment, avui ja tenim més magatzems: dos grans a Moscou: 100 i 140 mil metres quadrats, però també n'hi ha de petits a altres ciutats.
Cada segon estalviat en els processos de recepció, muntatge o enviament de mercaderies a tal escala és una oportunitat per estalviar temps en les operacions. I això també suposa un gran estalvi.
És per això que els dos principals multiplicadors d'eficiència són un algorisme d'accions (procés) ben pensat i sistemes informàtics personalitzats. Preferiblement "com un rellotge", però "funcionar una mica menys que perfectament" també és molt adequat. Després de tot, estem al món real.
La història va començar fa sis anys, quan vam mirar més de prop com els proveïdors descarreguen els camions al nostre magatzem. Era tan il·lògic, però habitual, que els empleats ni tan sols es van adonar que el procés no era òptim. A més, en aquell moment no teníem un sistema de gestió de magatzems industrials, i confiàvem principalment les operacions logístiques a operadors 3PL que utilitzaven el seu programari i experiència en processos de construcció.
Acceptació de mercaderies
Com ja hem dit, la nostra empresa en aquell moment (com, en principi, ara) pretenia obrir moltes botigues, per la qual cosa vam haver d'optimitzar els processos de magatzem per augmentar el rendiment (més mercaderies en menys temps). Aquesta no és una tasca fàcil, i era impossible resoldre-la simplement augmentant la plantilla, encara que només fos perquè totes aquestes persones interferirien entre elles. Així, vam començar a pensar en la implantació d'un sistema d'informació WMS (sistema de gestió de magatzem). Com era d'esperar, vam començar amb una descripció dels processos de magatzem objectiu i ja al principi vam descobrir un camp sense llaurar per millorar el procés de recepció de mercaderies. Ha estat necessari elaborar els processos en un dels magatzems per després desplegar-los a la resta.
La recepció és una de les primeres grans operacions en un magatzem. N'hi ha de diversos tipus: quan simplement comptarem el nombre de peces de càrrega i quan necessitem, a més d'això, comptar quants i quin tipus d'articles hi ha a cada palet. La majoria de les nostres mercaderies passen pel flux de cross-docking. És quan les mercaderies arriben al magatzem des del proveïdor, i el magatzem actua com a router i intenta tornar-les a enviar immediatament al destinatari final (botiga). Hi ha altres fluxos, per exemple, quan el magatzem actua com a memòria cau o com a unitat d'emmagatzematge (cal posar el subministrament en estoc, dividir-lo en parts i transportar-lo progressivament a les botigues). Probablement, els meus companys que treballen en models matemàtics per optimitzar els residus us explicaran millor sobre com treballar amb estoc. Però aquí hi ha una sorpresa! Els problemes van començar a sorgir només en les operacions manuals.
El procés va quedar així: va arribar el camió, el conductor va intercanviar documents amb l'administrador del magatzem, l'administrador va entendre què hi havia arribat i on havia d'enviar-lo, després va ordenar al carregador que recollia la mercaderia. Tot això va durar unes tres hores (per descomptat, el temps d'acceptació depèn en gran mesura del tipus de flux logístic que acceptem: en alguns llocs cal fer un recompte intern, i en altres no). És impossible enviar més persones a un camió: interferiran entre ells.
Quines van ser les pèrdues? Hi havia un mar d'ells. En primer lloc, els treballadors del magatzem van rebre documents en paper. Van navegar i van prendre decisions sobre què fer amb el subministrament en funció d'ells. En segon lloc, comptaven els palets manualment i anotaven les quantitats en els mateixos albarans. A continuació, els formularis d'acceptació emplenats es van enviar a un ordinador, on les dades es van introduir en un fitxer XLS. Les dades d'aquest fitxer es van importar a l'ERP i només aleshores el nostre nucli informàtic va veure realment el producte. Teníem molt poques metadades sobre la comanda, com ara l'hora d'arribada del transport, o aquestes dades eren inexactes.
El primer que vam fer va ser començar a automatitzar els mateixos magatzems perquè tinguessin suport per als processos (necessàvem instal·lar un munt de programari, maquinari com escàners de codis de barres mòbils i desplegar la infraestructura per a tot això). Després vam connectar aquests sistemes amb ERP mitjançant un bus. En última instància, la informació sobre la disponibilitat de mercaderies s'actualitza al sistema quan el carregador executa un escàner de codi de barres sobre el palet del camió que arriba.
Va quedar així:
- El mateix proveïdor omple les dades sobre què ens envia i quan. Per a això hi ha una combinació de portals SWP i EDI. És a dir, la botiga publica una comanda i els proveïdors es comprometen a complir la comanda i subministrar la mercaderia en la quantitat requerida. A l'hora d'enviar la mercaderia, indiquen la composició dels palets del camió i tota la informació logística necessària.
- Quan el cotxe ens deixa el proveïdor, ja sabem quin producte ens arriba; A més, s'ha establert la gestió documental electrònica amb els proveïdors, per la qual cosa sabem que la UPD ja està signada. S'està preparant un esquema per al moviment òptim d'aquest producte: si es tracta de cross-docking, ja hem encarregat el transport des del magatzem, comptant amb la mercaderia, i per a tots els fluxos logístics ja hem determinat quants recursos de magatzem disposarem. necessitat de processar els lliuraments. En els detalls de cross-docking, la planificació preliminar del transport des del magatzem es fa en una fase anterior, quan el proveïdor acaba de reservar una ranura de lliurament al sistema de gestió de la porta del magatzem (YMS - sistema de gestió de pati), que està integrat amb el portal del proveïdor. . La informació arriba a YMS immediatament.
- YMS rep el número de camió (per ser més precisos, el número d'enviament de SWP) i registra el conductor per a l'acceptació, és a dir, li assigna la franja horària necessària. És a dir, ara el conductor que ha arribat a temps no ha de fer cua, i se li assigna el seu temps legal i el moll de descàrrega. Això ens va permetre, entre altres coses, distribuir de manera òptima els camions per tot el territori i utilitzar les franges de descàrrega de manera més eficient. I també, com que elaborem un calendari per endavant sobre qui arribarà on i quan, sabem quanta gent es necessita i on. És a dir, això també està relacionat amb els horaris de treball dels empleats del magatzem.
- Com a resultat d'aquesta màgia, els carregadors ja no necessiten itineraris addicionals, sinó que només esperen que els cotxes els descarreguin. De fet, la seva eina, el terminal, els indica què han de fer i quan. A nivell d'abstracció, és com l'API del carregador, però en un model d'interacció home-ordinador. El moment en què s'escaneja el primer palet des del camió també és un registre de metadades de lliurament.
- La descàrrega encara es fa a mà, però el carregador executa un escàner de codi de barres a cada palet i confirma que les dades de l'etiqueta estan en ordre. El sistema assegura que és el palet correcte que esperem. Al final de la descàrrega, el sistema tindrà un recompte precís de tots els articles de càrrega. En aquesta etapa, els defectes encara s'eliminen: si hi ha danys evidents al contenidor de transport, n'hi ha prou amb només anotar-ho durant el procés de descàrrega o no acceptar aquest producte si està completament inutilitzable.
- Anteriorment, els palets es comptaven a la zona de descàrrega després que tots es descarreguessin del camió. Ara el procés de descàrrega física és un recàlcul. Tornarem el defecte immediatament si és evident. Si no és obvi i es descobreix més tard, l'acumulem en un tampó especial al magatzem. És molt més ràpid llençar el palet més en el procés, recollir-ne una dotzena i donar al proveïdor l'oportunitat de recollir-ho tot alhora en una visita separada. Alguns tipus de defectes es traslladen a la zona de reciclatge (això sovint s'aplica als proveïdors estrangers, als quals els resulta més fàcil rebre fotografies i enviar un producte nou que acceptar-lo de nou a l'altra banda de la frontera).
- En acabar la descàrrega, es signa la documentació i el conductor marxa per fer els seus negocis.
En el procés antic, els palets sovint es traslladaven a una zona d'amortiment especial, on ja es treballaven: es comptaven, es registrava el matrimoni, etc. Això era necessari per alliberar el moll per al següent cotxe. Ara tots els processos estan configurats de manera que aquesta zona de memòria intermèdia simplement no és necessària. Hi ha recomptes selectius (un exemple és el procés de recompte selectiu intrapaquet per cross-docking en un magatzem, implementat en el projecte “Semàfor”), però la majoria de la mercaderia es processa immediatament després de la recepció i és des del moll. que es desplacin al lloc òptim del magatzem o immediatament a un altre moll per a la càrrega si ja ha arribat el transport per a l'enviament des del magatzem. Sé que us sembla una mica banal, però fa cinc anys, en un magatzem enorme, poder processar un enviament directament als punts finals com un moll de càrrega per a un altre camió ens semblava una cosa d'un programa espacial.
Què passa al costat del producte?
A continuació, si no es tracta d'un cross-docking (i les mercaderies encara no han anat a la memòria intermèdia abans de l'enviament o directament al moll), s'ha de posar en estoc per emmagatzemar-la.
Cal determinar on anirà aquest producte, en quina cel·la d'emmagatzematge. En l'antic procés, calia determinar visualment en quina zona emmagatzemem mercaderies d'aquest tipus, i després seleccionar-hi un lloc i agafar-lo, posar-lo, anotar què l'hem posat. Ara hem configurat rutes de col·locació per a cada producte segons la topologia. Sabem quin producte ha d'anar a quina zona i a quina cel·la, sabem quantes cèl·lules addicionals ocupar a prop si és de gran mida. Una persona s'acosta al palet i l'escaneja amb SSCC mitjançant TSD. L'escàner mostra: "Porteu-lo a A101-0001-002". Llavors l'agafa allà i anota què hi va posar, clavant l'escàner al codi al moment. El sistema comprova que tot és correcte i ho nota. No cal escriure res.
Això conclou la primera part del treball amb el producte. Llavors la botiga està preparada per recollir-lo al magatzem. I això dóna lloc al següent procés, que els companys del departament de compres us explicaran millor.
Així, al sistema, l'estoc s'actualitza en el moment en què s'accepta la comanda. I l'estoc de la cèl·lula es troba en el moment en què es col·loca el palet. És a dir, sempre sabem quantes mercaderies hi ha en total al magatzem i on es troba exactament cada producte.
Molts fluxos funcionen directament als hubs (magatzems regionals de transbordament) perquè tenim molts proveïdors locals a cada regió. És més convenient instal·lar els mateixos aparells d'aire condicionat de Voronezh no al magatzem federal, sinó directament als centres locals, si això és més ràpid.
Els fluxos inversos de residus també s'optimitzen lleugerament: si la mercaderia està en cross-docking, el proveïdor pot recollir-la a un magatzem de Moscou. Si el defecte es va revelar després d'obrir el paquet de transport (i no estava clar des de l'exterior, és a dir, no era culpa dels treballadors del transport), llavors hi ha zones de retorn a cada botiga. El defecte es pot enviar a un magatzem federal, o es pot lliurar al proveïdor directament des de la botiga. El segon passa més sovint.
Un altre procés que ara necessita optimització és el processament de productes de temporada no venuts. El cas és que tenim dues estacions importants: l'any nou i l'època de jardineria. És a dir, al gener rebem arbres artificials i garlandes no venuts al centre de distribució, i a l'hivern rebem tallageses i altres articles de temporada que cal conservar si sobreviuen un any més. En teoria, hem de vendre'ls completament al final de la temporada o donar-los a algú altre, i no arrossegar-los de tornada al magatzem: aquesta és la part on encara no ens hi hem arribat.
Al llarg de cinc anys, hem reduït quatre vegades el temps de recepció de mercaderies (descàrrega de la màquina) i hem accelerat una sèrie de processos més, la qual cosa en total ha millorat la facturació del cross-docking en una mica més de la meitat. La nostra tasca és l'optimització per tal de reduir l'inventari i no "congelar" diners al magatzem. I van fer possible que les botigues rebin la mercaderia que necessitaven una mica més a temps.
Pel que fa als processos de magatzem, les grans millores van ser automatitzar el que abans era paper, desfer-se de passos innecessaris del procés a través d'equips i processos degudament configurats, i connectar tots els sistemes informàtics de l'empresa en un únic tot perquè una comanda des de l'ERP ( per exemple, a la botiga li falta alguna cosa al tercer prestatge de l'esquerra) finalment es va convertir en accions específiques en el sistema d'emmagatzematge, encarregar el transport, etc. Ara l'optimització és més sobre aquells processos als quals encara no hem arribat, i les matemàtiques de la previsió. És a dir, l'era de la implementació ràpida s'ha acabat, hem fet aquell 30% de la feina que donava el 60% del resultat, i després hem d'anar cobrint la resta. O moure's a altres zones si s'hi pot fer més.
Bé, si compteu en arbres guardats, la transició dels proveïdors als portals EDI també va donar molt. Ara gairebé tots els proveïdors no truquen ni es comuniquen amb el gestor, sinó que miren les comandes al seu compte personal, les confirmen i entreguen la mercaderia. Sempre que és possible, rebutgem el paper; des del 2014, el 98% dels proveïdors ja utilitzen la gestió electrònica de documents. En total, són 3 arbres salvats en un any només per no haver d'imprimir tots els papers necessaris. Però això no té en compte la calor dels processadors, sinó també sense tenir en compte el temps de treball estalviat de persones com els mateixos gestors al telèfon.
En cinc anys teníem quatre vegades més botigues, tres vegades més documents diferents, i si no fos per EDI, hauríem tingut el triple de comptables.
No ens aturem aquí i continuem connectant nous missatges a EDI, nous proveïdors a la gestió de documents electrònics.
L'any passat vam obrir el centre de distribució més gran d'Europa: 140 mil metres quadrats. m - i es va posar a mecanitzar-lo. En parlaré en un altre article.
Font: www.habr.com