Terminál pro sběr dat Zebra WT-40 s prstencovým skenerem. Je potřeba, aby bylo možné rychle naskenovat produkt při fyzickém umístění krabic na paletu (hands free).
Během několika let jsme otevřeli prodejny a velmi rychle rostli. Skončilo to tím, že nyní naše sklady přijímají a expedují cca 20 tisíc palet denně. Přirozeně dnes už máme více skladů: dva velké v Moskvě - 100 a 140 tisíc metrů čtverečních, ale malé jsou i v jiných městech.
Každá vteřina ušetřená v procesech příjmu, montáže nebo odesílání zboží v takovém měřítku je příležitostí ušetřit čas na operacích. A to je také obrovská úspora.
Proto jsou dva hlavní multiplikátory efektivity dobře promyšlený algoritmus akcí (proces) a přizpůsobené IT systémy. Nejlépe „jako hodiny“, ale „fungovat trochu méně než dokonale“ je také docela vhodné. Jsme přece v reálném světě.
Příběh začal před šesti lety, kdy jsme se blíže podívali na to, jak přesně dodavatelé vykládají kamiony v našem skladu. Bylo to tak nelogické, ale obvyklé, že si zaměstnanci ani nevšimli, že tento proces není optimální. Navíc jsme v tu chvíli neměli systém řízení průmyslových skladů a logistické operace jsme důvěřovali především 3PL operátorům, kteří využívali jejich software a zkušenosti s budováním procesů.
Přejímka zboží
Jak jsme již řekli, naše společnost v té době (a v zásadě i nyní) usilovala o otevření mnoha prodejen, takže jsme museli optimalizovat skladové procesy, abychom zvýšili průchodnost (více zboží za kratší dobu). Není to snadný úkol a nebylo možné jej vyřešit pouhým navýšením personálu, už jen proto, že by si všichni tito lidé navzájem překáželi. Začali jsme tedy uvažovat o implementaci informačního systému WMS (warehouse management system). Podle očekávání jsme začali popisem cílových skladových procesů a již na začátku jsme objevili neorané pole pro vylepšení procesu příjmu zboží. V jednom ze skladů bylo nutné vypracovat procesy, aby je bylo možné následně rozvinout do zbytku.
Příjem je jednou z prvních velkých operací ve skladu. Dodává se v několika typech: když jednoduše spočítáme počet kusů nákladu a když k tomu potřebujeme spočítat, kolik a jaké zboží je na každé paletě. Většina našeho zboží prochází cross-dockingem. To je, když zboží dorazí do skladu od dodavatele a sklad funguje jako router a snaží se je okamžitě znovu odeslat konečnému příjemci (prodejně). Existují další toky, například když sklad funguje jako cache nebo jako skladová jednotka (potřebujete dát zásobu na sklad, rozdělit ji na části a postupně ji dopravit do prodejen). O práci se zásobou vám pravděpodobně lépe řeknou moji kolegové, kteří pracují na matematických modelech pro optimalizaci zbytků. Ale tady je překvapení! Problémy začaly vznikat čistě v ručních operacích.
Proces vypadal takto: přijel kamion, řidič si vyměnil doklady se správcem skladu, správce pochopil, co tam dorazilo a kam to poslat, pak nasměroval nakladač, aby si vyzvedl zboží. To vše trvalo asi tři hodiny (doba přijetí samozřejmě do značné míry závisí na tom, jaký logistický tok přijmeme: někde je nutné provést interní přepočet, jinde ne). Není možné poslat více lidí do jednoho kamionu: budou si navzájem překážet.
Jaké byly ztráty? Bylo jich moře. Nejprve skladníci dostali papírové dokumenty. Navigovali a na jejich základě rozhodovali o tom, co dělat se zásobou. Za druhé, ručně spočítali palety a zaznamenali množství na stejných dodacích listech. Poté byly vyplněné akceptační formuláře odeslány do počítače, kde byly údaje vloženy do XLS souboru. Data z tohoto souboru byla následně importována do ERP a teprve poté naše IT jádro produkt skutečně vidělo. Měli jsme velmi málo metadat o objednávce, jako je čas příjezdu přepravy, nebo tato data byla nepřesná.
První věc, kterou jsme udělali, bylo začít automatizovat samotné sklady, aby měly podporu pro procesy (potřebovali jsme nainstalovat hromadu softwaru, hardwaru jako mobilní čtečky čárových kódů a nasadit infrastrukturu pro to všechno). Poté jsme tyto systémy propojili s ERP sběrnicí. V konečném důsledku se informace o dostupnosti zboží aktualizují v systému, když nakladač spustí skener čárových kódů nad paletou na přijíždějícím kamionu.
Stalo se to takto:
- Údaje o tom, co a kdy nám posílá, vyplní dodavatel sám. K tomu slouží kombinace SWP a EDI portálů. To znamená, že obchod zveřejní objednávku a dodavatelé se zavazují splnit objednávku a dodat zboží v požadovaném množství. Při odesílání zboží uvádějí složení palet v kamionu a všechny potřebné logistické informace.
- Když k nám auto odjede od dodavatele, už víme, jaký produkt k nám přichází; Navíc byla s dodavateli zavedena elektronická správa dokumentů, takže víme, že UPD již byla podepsána. Připravuje se schéma optimálního pohybu tohoto produktu: pokud se jedná o cross-docking, tak máme již objednanou přepravu ze skladu, počítáme se zbožím a pro všechny logistické toky máme již stanoveno, kolik skladových zdrojů budeme potřeba zpracovat dodávky. V detailech cross-dockingu se předběžné plánování přepravy ze skladu provádí v dřívější fázi, kdy si dodavatel právě rezervoval místo dodání v systému řízení brány skladu (YMS - yard management system), který je integrován s portálem dodavatele . Informace přicházejí do YMS okamžitě.
- YMS obdrží číslo kamionu (přesněji číslo zásilky od SWP) a zaregistruje řidiče k přijetí, to znamená, že mu přidělí potřebný časový úsek. To znamená, že řidič, který přijel včas, nemusí čekat ve frontě a je mu přidělen zákonný čas a vykládací rampa. To nám mimo jiné umožnilo optimálně rozmístit kamiony po celém území a efektivněji využívat vykládací sloty. A protože si předem sestavujeme harmonogram, kdo kam a kdy dorazí, víme, kolik lidí je potřeba a kde. Čili s tím souvisí i pracovní plány skladníků.
- V důsledku tohoto kouzla již nakladače nepotřebují další směrování, ale pouze čekají, až je auta vyloží. Ve skutečnosti jim jejich nástroj – terminál – říká, co a kdy mají dělat. Na úrovni abstrakce je to jako rozhraní API zavaděče, ale v modelu interakce člověk-počítač. Okamžik naskenování první palety z kamionu je zároveň záznamem metadat dodávky.
- Vykládání se stále provádí ručně, ale nakladač spustí čtečku čárových kódů na každé paletě a potvrdí, že údaje štítků jsou v pořádku. Systém zajišťuje, že se jedná o správnou paletu, kterou očekáváme. Na konci vykládky bude mít systém přesný počet všech položek nákladu. V této fázi jsou závady stále odstraněny: pokud je zjevné poškození přepravního kontejneru, stačí to jednoduše zaznamenat během procesu vykládky nebo tento produkt vůbec nepřijmout, pokud je zcela nepoužitelný.
- Dříve se palety počítaly ve vykládacím prostoru poté, co byly všechny vyloženy z kamionu. Nyní je proces fyzického vykládání přepočtem. Vadu ihned vracíme, pokud je zřejmá. Pokud to není zřejmé a je objeveno později, pak to hromadíme ve speciální vyrovnávací paměti ve skladu. Mnohem rychlejší je hodit paletu dále do procesu, nasbírat jich tucet a dát dodavateli možnost vyzvednout si vše najednou při jedné samostatné návštěvě. Některé typy závad se přenášejí do recyklační zóny (to se často týká zahraničních dodavatelů, pro které je snazší přijmout fotografie a poslat nový výrobek, než jej přijmout zpět za hranice).
- Na konci vykládky jsou podepsány dokumenty a řidič odjíždí za svou prací.
Ve starém procesu se palety často přemisťovaly do speciální nárazníkové zóny, kde se s nimi již pracovalo: počítalo se, registrovalo se manželství a tak dále. To bylo nutné, aby se uvolnil dok pro další vůz. Nyní jsou všechny procesy nakonfigurovány tak, že tato nárazníková zóna prostě není potřeba. Existují selektivní přepočítání (jedním příkladem je proces selektivního přepočtu uvnitř balíku pro cross-docking ve skladu, implementovaný v projektu „Semafor“), ale většina zboží je zpracována ihned po příjmu a je z doku. že putují na optimální místo ve skladu nebo ihned do jiného doku k nakládce, pokud již dorazila doprava pro zásilku ze skladu. Vím, že vám to zní trochu přízemně, ale před pěti lety, v obrovském skladu, nám schopnost zpracovat zásilku přímo do koncových bodů, jako je nakládací rampa pro jiný kamion, připadala jako něco mimo vesmírný program.
Co se děje vedle produktu?
Dále, pokud se nejedná o cross-docking (a zboží se ještě nedostalo do vyrovnávací paměti před odesláním nebo přímo do doku), je třeba jej uložit na sklad.
Je nutné určit, kam tento produkt půjde, do které skladovací buňky. Ve starém procesu bylo potřeba vizuálně určit, ve které zóně zboží tohoto typu skladujeme, a tam vybrat místo a vzít to, položit, zapsat, co jsme to dali. Nyní jsme pro každý produkt nastavili trasy umístění podle topologie. Víme, který produkt by měl jít do které zóny a do které buňky, víme, kolik dalších buněk obsadit poblíž, pokud je předimenzovaný. Osoba přistoupí k paletě a naskenuje ji pomocí SSCC pomocí TSD. Skener ukazuje: "Vezmi to na A101-0001-002." Pak to tam vezme a poznamená si, co tam vložil, a na místě šťouchl skenerem do kódu. Systém zkontroluje, zda je vše v pořádku a zaznamená to. Není potřeba nic psát.
Tím končí první část práce s produktem. Poté je prodejna připravena k vyzvednutí ze skladu. A z toho vzniká další proces, o kterém vám lépe řeknou kolegové z oddělení nákupu.
V systému se tedy zásoby aktualizují v okamžiku přijetí objednávky. A zásoba buňky je v okamžiku, kdy je do ní umístěna paleta. To znamená, že vždy víme, kolik zboží je celkem na skladě a kde přesně se který produkt nachází.
Mnoho toků funguje přímo do uzlů (regionálních překladišť), protože v každém regionu máme mnoho místních dodavatelů. Je výhodnější instalovat stejné klimatizace z Voroněže ne ve federálním skladu, ale přímo do místních uzlů, pokud je to rychlejší.
Reverzní toky odpadu jsou také mírně optimalizovány: pokud je zboží cross-docking, dodavatel si ho může vyzvednout ze skladu v Moskvě. Pokud byla závada odhalena až po otevření přepravního obalu (a nebylo to zvenku jasné, tedy nebyla to chyba pracovníků přepravy), pak jsou v každé prodejně návratové zóny. Závada může být zaslána do federálního skladu, nebo může být předána dodavateli přímo z obchodu. To druhé se děje častěji.
Dalším procesem, který nyní potřebuje optimalizaci, je zpracování neprodaného sezónního zboží. Faktem je, že máme dvě důležitá období: Nový rok a čas zahradničení. To znamená, že v lednu dostáváme do distribučního centra neprodané umělé stromky a girlandy a do zimy dostáváme sekačky na trávu a další sezónní zboží, které je potřeba uchovat, pokud přežije další rok. Teoreticky je musíme na konci sezóny úplně prodat nebo je dát někomu jinému a netahat je zpátky do skladu – to je část, kde jsme se k tomu ještě nedostali.
Během pěti let jsme čtyřnásobně zkrátili dobu příjmu zboží (vykládku stroje) a zrychlili řadu dalších procesů, což celkově zlepšilo obrat cross-dockingu o něco více než polovinu. Naším úkolem je optimalizace s cílem snížit zásoby a „nezmrazit“ peníze ve skladu. A umožnily, aby obchody dostávaly potřebné zboží o něco více včas.
U skladových procesů bylo velkým vylepšením automatizovat to, co bylo dříve papírové, zbavit se zbytečných kroků v procesu prostřednictvím zařízení a správně nakonfigurovaných procesů a propojit všechny IT systémy společnosti do jednoho celku tak, aby objednávka z ERP ( např. v obchodě něco chybí na třetím regálu vlevo) se nakonec proměnilo v konkrétní akce ve skladovém systému, objednávání dopravy a tak dále. Nyní je optimalizace spíše o těch procesech, ke kterým jsme se ještě nedostali, ao matematice prognózování. To znamená, že éra rychlé implementace skončila, udělali jsme těch 30 % práce, která dala 60 % výsledku, a pak potřebujeme postupně pokrýt zbytek. Nebo se přesuňte do jiných oblastí, pokud se tam dá udělat více.
No a když počítáte do zachráněných stromů, tak přechod dodavatelů na EDI portály taky hodně dal. Nyní téměř všichni dodavatelé netelefonují a nekomunikují s manažerem, ale prohlížejí si objednávky ve svém osobním účtu, potvrzují je a doručují zboží. Kdykoli je to možné, odmítáme papír, od roku 2014 již 98 % dodavatelů využívá elektronickou správu dokumentů. Celkem jde o 3 ušetřených stromů za rok jen tím, že se nemusí tisknout všechny potřebné papíry. To ale nebere v úvahu teplo od procesorů, ale také bez zohlednění ušetřeného pracovního času lidí, jako jsou stejní manažeři na telefonu.
Za pět let jsme měli čtyřikrát tolik obchodů, třikrát tolik různých dokladů a nebýt EDI, měli bychom třikrát tolik účetních.
Tím nekončíme a pokračujeme v připojování nových zpráv do EDI, nových dodavatelů na elektronickou správu dokumentů.
V loňském roce jsme otevřeli největší distribuční centrum v Evropě - 140 tisíc mXNUMX. m - a pustil se do jeho mechanizace. Budu o tom mluvit v jiném článku.
Zdroj: www.habr.com