Τερματικό συλλογής δεδομένων Zebra WT-40 με σαρωτή δακτυλίου. Απαιτείται για να μπορείτε να σαρώσετε γρήγορα το προϊόν ενώ τοποθετείτε φυσικά τα κουτιά σε μια παλέτα (hands free).
Κατά τη διάρκεια πολλών ετών, ανοίξαμε καταστήματα και μεγαλώσαμε πολύ γρήγορα. Τελείωσε με το γεγονός ότι τώρα οι αποθήκες μας λαμβάνουν και αποστέλλουν περίπου 20 χιλιάδες παλέτες την ημέρα. Φυσικά, σήμερα έχουμε ήδη περισσότερες αποθήκες: δύο μεγάλες στη Μόσχα - 100 και 140 χιλιάδων τετραγωνικών μέτρων, αλλά υπάρχουν και μικρές σε άλλες πόλεις.
Κάθε δευτερόλεπτο που εξοικονομείται στις διαδικασίες παραλαβής, συναρμολόγησης ή αποστολής αγαθών σε τέτοια κλίμακα είναι μια ευκαιρία για εξοικονόμηση χρόνου στις λειτουργίες. Και αυτό είναι επίσης μια τεράστια εξοικονόμηση.
Γι' αυτό οι δύο κύριοι πολλαπλασιαστές απόδοσης είναι ένας καλά μελετημένος αλγόριθμος ενεργειών (διαδικασία) και προσαρμοσμένα συστήματα πληροφορικής. Κατά προτίμηση "σαν ένα ρολόι", αλλά "η εργασία λίγο λιγότερο από τέλεια" είναι επίσης αρκετά κατάλληλη. Άλλωστε, είμαστε στον πραγματικό κόσμο.
Η ιστορία ξεκίνησε πριν από έξι χρόνια, όταν ρίξαμε μια πιο προσεκτική ματιά στο πώς ακριβώς οι προμηθευτές ξεφορτώνουν φορτηγά στην αποθήκη μας. Ήταν τόσο παράλογο, αλλά συνηθισμένο, που οι εργαζόμενοι δεν παρατήρησαν καν ότι η διαδικασία δεν ήταν η βέλτιστη. Επιπλέον, εκείνη τη στιγμή δεν είχαμε σύστημα διαχείρισης βιομηχανικής αποθήκης και εμπιστευόμασταν κυρίως τις λειτουργίες logistics σε χειριστές 3PL που χρησιμοποιούσαν το λογισμικό και την εμπειρία τους σε διαδικασίες κατασκευής.
Αποδοχή εμπορευμάτων
Όπως έχουμε ήδη πει, η εταιρεία μας εκείνη την εποχή (όπως, καταρχήν, τώρα) επιδίωξε να ανοίξει πολλά καταστήματα, έτσι έπρεπε να βελτιστοποιήσουμε τις διαδικασίες αποθήκης για να αυξήσουμε την απόδοση (περισσότερα αγαθά σε λιγότερο χρόνο). Αυτό δεν είναι εύκολο έργο και ήταν αδύνατο να λυθεί με την απλή αύξηση του προσωπικού, έστω και μόνο επειδή όλοι αυτοί οι άνθρωποι θα παρεμβαίνονταν μεταξύ τους. Έτσι, αρχίσαμε να σκεφτόμαστε την εφαρμογή ενός πληροφοριακού συστήματος WMS (σύστημα διαχείρισης αποθήκης). Όπως ήταν αναμενόμενο, ξεκινήσαμε με μια περιγραφή των διαδικασιών αποθήκης στόχου και ήδη από την αρχή ανακαλύψαμε ένα μη οργωμένο χωράφι για βελτιώσεις στη διαδικασία παραλαβής εμπορευμάτων. Χρειάστηκε να επεξεργαστούν τις διαδικασίες σε μια από τις αποθήκες, προκειμένου στη συνέχεια να διατεθούν στις υπόλοιπες.
Η παραλαβή είναι μια από τις πρώτες σημαντικές εργασίες σε μια αποθήκη. Διατίθεται σε διάφορους τύπους: όταν μετράμε απλώς τον αριθμό των τεμαχίων φορτίου και όταν χρειάζεται, επιπλέον, να μετρήσουμε πόσα και τι είδους είδη υπάρχουν σε κάθε παλέτα. Τα περισσότερα από τα αγαθά μας περνούν μέσω της ροής διασταυρούμενης σύνδεσης. Αυτό συμβαίνει όταν τα αγαθά φτάνουν στην αποθήκη από τον προμηθευτή και η αποθήκη λειτουργεί ως δρομολογητής και προσπαθεί να τα ξαναστείλει αμέσως στον τελικό παραλήπτη (κατάστημα). Υπάρχουν και άλλες ροές, για παράδειγμα, όταν η αποθήκη λειτουργεί ως κρυφή μνήμη ή ως μονάδα αποθήκευσης (πρέπει να τοποθετήσετε το απόθεμα σε απόθεμα, να το χωρίσετε σε μέρη και να το μεταφέρετε σταδιακά στα καταστήματα). Πιθανώς, οι συνάδελφοί μου που εργάζονται σε μαθηματικά μοντέλα για τη βελτιστοποίηση των υπολειμμάτων θα σας πουν καλύτερα για την εργασία με το απόθεμα. Αλλά εδώ είναι μια έκπληξη! Τα προβλήματα άρχισαν να δημιουργούνται καθαρά στις χειρωνακτικές λειτουργίες.
Η διαδικασία έμοιαζε ως εξής: έφτασε το φορτηγό, ο οδηγός αντάλλαξε έγγραφα με τον διαχειριστή της αποθήκης, ο διαχειριστής κατάλαβε τι είχε φτάσει εκεί και πού να το στείλει, μετά έδωσε εντολή στον φορτωτή να παραλάβει τα εμπορεύματα. Όλα αυτά διήρκεσαν περίπου τρεις ώρες (φυσικά, ο χρόνος αποδοχής εξαρτάται σε μεγάλο βαθμό από το είδος της ροής logistics που δεχόμαστε: σε ορισμένα μέρη είναι απαραίτητο να γίνει μια εσωτερική καταμέτρηση και σε άλλα όχι). Είναι αδύνατο να στείλετε περισσότερα άτομα σε ένα φορτηγό: θα παρεμβαίνουν μεταξύ τους.
Ποιες ήταν οι απώλειες; Υπήρχε μια θάλασσα από αυτά. Πρώτα, οι εργαζόμενοι στην αποθήκη έλαβαν έντυπα έγγραφα. Πλοηγήθηκαν και πήραν αποφάσεις για το τι θα κάνουν με την προμήθεια βάσει αυτών. Δεύτερον, μέτρησαν χειροκίνητα τις παλέτες και σημείωναν τις ποσότητες στα ίδια δελτία αποστολής. Στη συνέχεια οι συμπληρωμένες φόρμες αποδοχής στάλθηκαν σε υπολογιστή, όπου τα δεδομένα καταχωρήθηκαν σε ένα αρχείο XLS. Στη συνέχεια, τα δεδομένα από αυτό το αρχείο εισήχθησαν στο ERP και μόνο τότε ο πυρήνας πληροφορικής μας είδε πραγματικά το προϊόν. Είχαμε πολύ λίγα μεταδεδομένα σχετικά με την παραγγελία, όπως η ώρα άφιξης μεταφοράς, ή αυτά τα δεδομένα ήταν ανακριβή.
Το πρώτο πράγμα που κάναμε ήταν να αρχίσουμε να αυτοματοποιούμε τις ίδιες τις αποθήκες έτσι ώστε να έχουν υποστήριξη για διαδικασίες (χρειαζόταν να εγκαταστήσουμε ένα σωρό λογισμικό, υλικό όπως φορητούς σαρωτές γραμμωτού κώδικα και να αναπτύξουμε την υποδομή για όλα αυτά). Στη συνέχεια συνδέσαμε αυτά τα συστήματα με το ERP μέσω ενός διαύλου. Τελικά, οι πληροφορίες σχετικά με τη διαθεσιμότητα των αγαθών ενημερώνονται στο σύστημα όταν ο φορτωτής εκτελεί έναν σαρωτή γραμμωτού κώδικα πάνω από την παλέτα του φορτηγού που φτάνει.
Έγινε έτσι:
- Ο ίδιος ο προμηθευτής συμπληρώνει τα στοιχεία για το τι μας στέλνει και πότε. Για αυτό υπάρχει ένας συνδυασμός πυλών SWP και EDI. Δηλαδή, το κατάστημα δημοσιεύει μια παραγγελία, και οι προμηθευτές αναλαμβάνουν να εκπληρώσουν την παραγγελία και να προμηθεύσουν τα αγαθά στην απαιτούμενη ποσότητα. Κατά την αποστολή των εμπορευμάτων, αναφέρουν τη σύνθεση των παλετών στο φορτηγό και όλες τις απαραίτητες πληροφορίες υλικοτεχνικής υποστήριξης.
- Όταν το αυτοκίνητο φεύγει από τον προμηθευτή για εμάς, γνωρίζουμε ήδη ποιο προϊόν έρχεται σε εμάς. Επιπλέον, έχει καθιερωθεί ηλεκτρονική διαχείριση εγγράφων με προμηθευτές, οπότε γνωρίζουμε ότι το UPD έχει ήδη υπογραφεί. Ετοιμάζεται ένα σχέδιο για τη βέλτιστη μετακίνηση αυτού του προϊόντος: εάν αυτό είναι cross-docking, τότε έχουμε ήδη παραγγείλει μεταφορά από την αποθήκη, υπολογίζοντας στα εμπορεύματα και για όλες τις ροές εφοδιαστικής έχουμε ήδη καθορίσει πόσους πόρους αποθήκης θα έχουμε πρέπει να διεκπεραιώσει τις παραδόσεις. Σε λεπτομέρειες cross-docking, ο προκαταρκτικός σχεδιασμός για τη μεταφορά από την αποθήκη γίνεται σε προγενέστερο στάδιο, όταν ο προμηθευτής έχει μόλις δεσμεύσει μια θέση παράδοσης στο σύστημα διαχείρισης πύλης αποθήκης (YMS - yard management system), το οποίο είναι ενσωματωμένο στην πύλη προμηθευτή . Πληροφορίες έρχονται στο ΥΜΣ άμεσα.
- Η YMS λαμβάνει τον αριθμό του φορτηγού (για την ακρίβεια, τον αριθμό αποστολής από την SWP) και καταχωρεί τον οδηγό για αποδοχή, δηλαδή του εκχωρεί το απαραίτητο χρονικό διάστημα. Δηλαδή, τώρα ο οδηγός που έφτασε στην ώρα του δεν χρειάζεται να περιμένει στην ουρά και του παραχωρείται ο νόμιμος χρόνος και η αποβάθρα εκφόρτωσης. Αυτό μας επέτρεψε, μεταξύ άλλων, να κατανείμουμε βέλτιστα τα φορτηγά σε όλη την επικράτεια και να χρησιμοποιήσουμε πιο αποτελεσματικά τις θέσεις εκφόρτωσης. Και επίσης, αφού καταρτίζουμε εκ των προτέρων ένα πρόγραμμα για το ποιος θα φτάσει πού και πότε, γνωρίζουμε πόσα άτομα χρειάζονται και πού. Δηλαδή αυτό σχετίζεται και με τα ωράρια εργασίας των υπαλλήλων της αποθήκης.
- Ως αποτέλεσμα αυτής της μαγείας, οι φορτωτές δεν χρειάζονται πλέον πρόσθετη δρομολόγηση, αλλά περιμένουν μόνο να τους ξεφορτώσουν τα αυτοκίνητα. Στην πραγματικότητα, το εργαλείο τους - το τερματικό - τους λέει τι να κάνουν και πότε. Σε επίπεδο αφαίρεσης, είναι σαν το API φόρτωσης, αλλά σε ένα μοντέλο αλληλεπίδρασης ανθρώπου-υπολογιστή. Η στιγμή που σαρώνεται η πρώτη παλέτα από το φορτηγό αποτελεί επίσης καταγραφή των μεταδεδομένων παράδοσης.
- Η εκφόρτωση εξακολουθεί να γίνεται με το χέρι, αλλά ο φορτωτής εκτελεί έναν σαρωτή γραμμωτού κώδικα σε κάθε παλέτα και επιβεβαιώνει ότι τα δεδομένα της ετικέτας είναι σωστά. Το σύστημα διασφαλίζει ότι είναι η σωστή παλέτα που περιμένουμε. Μέχρι το τέλος της εκφόρτωσης, το σύστημα θα έχει ακριβή μέτρηση όλων των αντικειμένων φορτίου. Σε αυτό το στάδιο, τα ελαττώματα εξακολουθούν να εξαλείφονται: εάν υπάρχει εμφανής ζημιά στο δοχείο μεταφοράς, τότε αρκεί να το σημειώσετε αυτό κατά τη διαδικασία εκφόρτωσης ή να μην αποδεχτείτε καθόλου αυτό το προϊόν εάν είναι εντελώς άχρηστο.
- Προηγουμένως, οι παλέτες καταμετρούνταν στον χώρο εκφόρτωσης αφού είχαν ξεφορτωθεί όλες από το φορτηγό. Τώρα η διαδικασία της φυσικής εκφόρτωσης είναι επανυπολογισμός. Επιστρέφουμε αμέσως το ελάττωμα εάν είναι εμφανές. Αν δεν είναι εμφανές και ανακαλυφθεί αργότερα, τότε το συσσωρεύουμε σε ειδικό buffer στην αποθήκη. Είναι πολύ πιο γρήγορο να πετάξετε την παλέτα περαιτέρω στη διαδικασία, να συλλέξετε μια ντουζίνα από αυτές και να δώσετε στον προμηθευτή την ευκαιρία να παραλάβει τα πάντα ταυτόχρονα σε μια ξεχωριστή επίσκεψη. Ορισμένοι τύποι ελαττωμάτων μεταφέρονται στη ζώνη ανακύκλωσης (αυτό ισχύει συχνά για ξένους προμηθευτές, οι οποίοι βρίσκουν ευκολότερο να λαμβάνουν φωτογραφίες και να στέλνουν ένα νέο προϊόν παρά να το αποδέχονται πίσω από τα σύνορα).
- Στο τέλος της εκφόρτωσης, τα έγγραφα υπογράφονται και ο οδηγός φεύγει για να κάνει την επιχείρησή του.
Στην παλιά διαδικασία, οι παλέτες μετακινούνταν συχνά σε μια ειδική ζώνη προστασίας, όπου είχαν ήδη εργαστεί: καταμετρούνταν, καταχωρούνταν ο γάμος και ούτω καθεξής. Αυτό ήταν απαραίτητο για να ελευθερωθεί η αποβάθρα για το επόμενο αυτοκίνητο. Τώρα όλες οι διεργασίες έχουν ρυθμιστεί με τέτοιο τρόπο ώστε αυτή η ζώνη προσωρινής αποθήκευσης απλά να μην χρειάζεται. Υπάρχουν επιλεκτικές εκ νέου καταμετρήσεις (ένα παράδειγμα είναι η διαδικασία επιλεκτικής ανακαταμέτρησης εντός συσκευασίας για cross-docking σε αποθήκη, που υλοποιείται στο έργο «Traffic Light»), αλλά τα περισσότερα από τα αγαθά υποβάλλονται σε επεξεργασία αμέσως μετά την παραλαβή και προέρχονται από την αποβάθρα ότι ταξιδεύουν στο βέλτιστο μέρος της αποθήκης ή αμέσως σε άλλη αποβάθρα για φόρτωση εάν έχει ήδη φτάσει η μεταφορά για αποστολή από την αποθήκη. Ξέρω ότι αυτό σας ακούγεται λίγο κοσμικό, αλλά πριν από πέντε χρόνια, σε μια τεράστια αποθήκη, το να μπορούμε να επεξεργαστούμε μια αποστολή απευθείας στα τελικά σημεία, όπως μια αποβάθρα φόρτωσης για ένα άλλο φορτηγό, μας φαινόταν σαν κάτι εκτός διαστημικού προγράμματος.
Τι συμβαίνει δίπλα στο προϊόν;
Στη συνέχεια, εάν αυτό δεν είναι cross-docking (και τα εμπορεύματα δεν έχουν ήδη μπει στο buffer πριν από την αποστολή ή απευθείας στην αποβάθρα), τότε πρέπει να τεθούν σε απόθεμα για αποθήκευση.
Είναι απαραίτητο να καθοριστεί πού θα πάει αυτό το προϊόν, σε ποιο κελί αποθήκευσης. Στην παλιά διαδικασία, ήταν απαραίτητο να προσδιορίσουμε οπτικά σε ποια ζώνη αποθηκεύουμε αγαθά αυτού του τύπου και, στη συνέχεια, να επιλέξουμε ένα μέρος εκεί και να το πάρουμε, να το βάλουμε, να γράψουμε τι το βάζουμε. Τώρα έχουμε ορίσει διαδρομές τοποθέτησης για κάθε προϊόν σύμφωνα με την τοπολογία. Γνωρίζουμε ποιο προϊόν πρέπει να μπει σε ποια ζώνη και σε ποιο κελί, γνωρίζουμε πόσα επιπλέον κελιά πρέπει να καταλάβουμε σε κοντινή απόσταση εάν είναι μεγάλου μεγέθους. Ένα άτομο πλησιάζει την παλέτα και τη σαρώνει με SSCC χρησιμοποιώντας TSD. Ο σαρωτής δείχνει: "Πηγαίνετε στο A101-0001-002." Στη συνέχεια, το παίρνει εκεί και σημειώνει τι έβαλε εκεί, χτυπώντας το σαρωτή στον κωδικό επί τόπου. Το σύστημα ελέγχει ότι όλα είναι σωστά και το σημειώνει. Δεν χρειάζεται να γράψω τίποτα.
Αυτό ολοκληρώνει το πρώτο μέρος της εργασίας με το προϊόν. Τότε το κατάστημα είναι έτοιμο να το παραλάβει από την αποθήκη. Και αυτό οδηγεί στην επόμενη διαδικασία, για την οποία θα σας πουν καλύτερα οι συνάδελφοι από το τμήμα προμηθειών.
Έτσι, στο σύστημα, το απόθεμα ενημερώνεται τη στιγμή που γίνεται αποδεκτή η παραγγελία. Και το απόθεμα του στοιχείου βρίσκεται τη στιγμή που τοποθετείται η παλέτα σε αυτό. Δηλαδή, γνωρίζουμε πάντα πόσα εμπορεύματα υπάρχουν συνολικά στην αποθήκη και πού ακριβώς βρίσκεται το κάθε προϊόν.
Πολλές ροές λειτουργούν απευθείας σε κόμβους (περιφερειακές αποθήκες μεταφόρτωσης) επειδή έχουμε πολλούς τοπικούς προμηθευτές σε κάθε περιοχή. Είναι πιο βολικό να εγκαταστήσετε τα ίδια κλιματιστικά από το Voronezh όχι στην ομοσπονδιακή αποθήκη, αλλά απευθείας σε τοπικούς κόμβους, εάν αυτό είναι πιο γρήγορο.
Οι αντίστροφες ροές αποβλήτων είναι επίσης ελαφρώς βελτιστοποιημένες: εάν τα εμπορεύματα είναι διασταυρωμένα, ο προμηθευτής μπορεί να τα παραλάβει από μια αποθήκη στη Μόσχα. Αν το ελάττωμα αποκαλύφθηκε μετά το άνοιγμα του πακέτου μεταφοράς (και δεν ήταν ξεκάθαρο από έξω, δηλαδή δεν έφταιγαν οι μεταφορικοί), τότε υπάρχουν ζώνες επιστροφής σε κάθε κατάστημα. Το ελάττωμα μπορεί να αποσταλεί σε ομοσπονδιακή αποθήκη ή μπορεί να δοθεί στον προμηθευτή απευθείας από το κατάστημα. Το δεύτερο συμβαίνει πιο συχνά.
Μια άλλη διαδικασία που χρειάζεται πλέον βελτιστοποίηση είναι η μεταποίηση απούλητων εποχιακών προϊόντων. Γεγονός είναι ότι έχουμε δύο σημαντικές εποχές: Πρωτοχρονιά και κηπουρική. Δηλαδή, τον Ιανουάριο λαμβάνουμε απούλητα τεχνητά δέντρα και γιρλάντες στο κέντρο διανομής και μέχρι το χειμώνα λαμβάνουμε χλοοκοπτικά και άλλα εποχιακά είδη που πρέπει να συντηρηθούν αν επιβιώσουν άλλον ένα χρόνο. Θεωρητικά, πρέπει να τα πουλήσουμε εντελώς στο τέλος της σεζόν ή να τα δώσουμε σε κάποιον άλλο και όχι να τα σύρουμε πίσω στην αποθήκη - αυτό είναι το μέρος όπου δεν το έχουμε καταφέρει ακόμα.
Κατά τη διάρκεια της πενταετίας, μειώσαμε τον χρόνο παραλαβής των εμπορευμάτων (εκφόρτωση του μηχανήματος) κατά τέσσερις φορές και επιταχύναμε μια σειρά από άλλες διαδικασίες, οι οποίες συνολικά βελτίωσαν τον κύκλο εργασιών cross-docking κατά λίγο περισσότερο από το μισό. Το καθήκον μας είναι η βελτιστοποίηση προκειμένου να μειώσουμε τα αποθέματα και να μην «παγώσουν» χρήματα στην αποθήκη. Και έδωσαν τη δυνατότητα στα καταστήματα να παραλάβουν τα αγαθά που χρειάζονταν λίγο περισσότερο στην ώρα τους.
Για τις διαδικασίες της αποθήκης, οι μεγάλες βελτιώσεις ήταν η αυτοματοποίηση του χαρτιού, η απαλλαγή από τα περιττά βήματα της διαδικασίας μέσω εξοπλισμού και σωστά διαμορφωμένων διαδικασιών και η σύνδεση όλων των συστημάτων πληροφορικής της εταιρείας σε ένα ενιαίο σύνολο, έτσι ώστε μια παραγγελία από το ERP ( π.χ. στο κατάστημα λείπει κάτι στο τρίτο ράφι στα αριστερά) που τελικά μετατράπηκε σε συγκεκριμένες ενέργειες στο σύστημα αποθήκευσης, παραγγελία μεταφοράς κ.λπ. Τώρα η βελτιστοποίηση αφορά περισσότερο εκείνες τις διαδικασίες στις οποίες δεν έχουμε φτάσει ακόμη και τα μαθηματικά της πρόβλεψης. Δηλαδή, η εποχή της γρήγορης υλοποίησης τελείωσε, έχουμε κάνει εκείνο το 30% της δουλειάς που έδωσε το 60% του αποτελέσματος και μετά πρέπει να καλύψουμε σταδιακά και τα υπόλοιπα. Ή μετακινηθείτε σε άλλες περιοχές, εάν μπορούν να γίνουν περισσότερα εκεί.
Λοιπόν, αν υπολογίζετε σε αποθηκευμένα δέντρα, τότε η μετάβαση των προμηθευτών σε πύλες EDI έδωσε επίσης πολλά. Τώρα σχεδόν όλοι οι προμηθευτές δεν καλούν ούτε επικοινωνούν με τον διαχειριστή, αλλά κοιτούν τις παραγγελίες στον προσωπικό τους λογαριασμό, τις επιβεβαιώνουν και παραδίδουν τα αγαθά. Όποτε είναι δυνατόν, αρνούμαστε το χαρτί· από το 2014, το 98% των προμηθευτών έχει ήδη χρησιμοποιήσει ηλεκτρονική διαχείριση εγγράφων. Συνολικά, πρόκειται για 3 δέντρα που σώζονται σε ένα χρόνο μόνο και μόνο επειδή δεν χρειάζεται να εκτυπώσετε όλα τα απαραίτητα χαρτιά. Αλλά αυτό δεν λαμβάνει υπόψη τη θερμότητα από τους επεξεργαστές, αλλά και χωρίς να λαμβάνει υπόψη τον εξοικονομημένο χρόνο εργασίας ανθρώπων όπως οι ίδιοι διαχειριστές στο τηλέφωνο.
Σε πέντε χρόνια είχαμε τετραπλάσια καταστήματα, τριπλάσια διαφορετικά έγγραφα και αν δεν υπήρχε η EDI, θα είχαμε τριπλάσιους λογιστές.
Δεν σταματάμε εκεί και συνεχίζουμε να συνδέουμε νέα μηνύματα στο EDI, νέους προμηθευτές με την ηλεκτρονική διαχείριση εγγράφων.
Πέρυσι ανοίξαμε το μεγαλύτερο κέντρο διανομής στην Ευρώπη - 140 χιλ. τ.μ. m - και ξεκινήστε τη μηχανοποίησή του. Θα μιλήσω για αυτό σε άλλο άρθρο.
Πηγή: www.habr.com