Y que vino de eso
Hi!
En producción es importante controlar la calidad de los productos, tanto los que provienen de proveedores como los que entregamos a la salida. Para ello, a menudo realizamos muestreos: empleados especialmente capacitados toman muestras y, de acuerdo con las instrucciones existentes, recolectan muestras, que luego se transfieren al laboratorio, donde se verifica su calidad.
Mi nombre es Katya, soy productora de uno de los equipos de SIBUR y hoy les contaré cómo mejoramos la vida (al menos durante el horario laboral) de los especialistas en muestreo y otros participantes en este apasionante proceso. Debajo del corte, sobre hipótesis y sus pruebas, sobre la actitud hacia los usuarios de su producto digital y un poco sobre cómo funciona todo con nosotros.
Hipótesis
Aquí vale la pena comenzar con el hecho de que nuestro equipo es bastante joven, trabajamos desde septiembre de 2018 y uno de nuestros primeros desafíos en la digitalización de procesos es el control de producción. De hecho, se trata de un control de todo en la etapa entre la recepción de las materias primas y la salida del producto final de nuestras instalaciones de producción. Decidimos comernos el elefante pieza por pieza y comenzamos con el muestreo. Después de todo, para poner las pruebas de laboratorio de muestras en una vía digital, alguien primero debe recolectar y traer estas muestras. Generalmente con manos y pies.
Las primeras hipótesis se referían a abandonar el papel y el trabajo manual. Anteriormente, el proceso se veía así: una persona tenía que escribir en una hoja de papel qué es exactamente lo que se estaba preparando para recolectar en la muestra, autoidentificarse (leer, escribir su nombre completo y la hora de la toma de muestras en una hoja de papel), Pegue este trozo de papel en el tubo de ensayo. Luego dirígete al paso elevado, toma una muestra de varios coches y regresa a la sala de control. En la sala de control, la persona debía ingresar por segunda vez los mismos datos en el informe de muestreo, junto con lo cual la muestra era enviada al laboratorio. Y luego escribe un diario solo para ti, de modo que, si sucede algo, puedas usarlo para verificar quién tomó una muestra específica y cuándo. Y el químico que registró la muestra en el laboratorio transfirió las notas de los trozos de papel a un software de laboratorio especial (LIMS).
Los problemas son obvios. En primer lugar, lleva mucho tiempo y además estamos viendo duplicaciones de la misma operación. En segundo lugar, la baja precisión: el tiempo de muestreo se escribió en parte a simple vista, porque una cosa es que escribiste el tiempo de muestreo aproximado en papel y otra cosa es que cuando llegaras al vagón y comenzaras a recolectar muestras, sería un poco diferente tiempo. Para el análisis de datos y el seguimiento de procesos, esto es más importante de lo que parece.
Como puede ver, el campo de la optimización de procesos está realmente por explorar.
Teníamos poco tiempo y necesitábamos hacer todo rápido y dentro del circuito corporativo. Hacer algo en la nube en producción no es una buena idea porque estás trabajando con muchos datos, algunos de los cuales son secretos comerciales o contienen datos personales. Para crear un prototipo, solo necesitábamos el número del automóvil y el nombre del producto; los funcionarios de seguridad aprobaron estos datos y comenzamos.
Mi equipo ahora cuenta con 2 desarrolladores externos, 4 internos, un diseñador, un Scrum Master y un gerente de producto junior. Por cierto, esto es lo que tenemos ahora. .
En una semana, creamos un panel de administración para el equipo y una aplicación móvil sencilla para los usuarios que utilizan Django. Luego lo completamos y configuramos durante otra semana y luego se lo entregamos a los usuarios, los capacitamos y comenzamos a realizar pruebas.
Prototipo
Aquí todo es sencillo. Hay una parte web que permite crear una tarea para el muestreo, y hay una aplicación móvil para los empleados, donde todo está claro, dicen, ve a ese paso elevado y toma muestras de ese auto. Primero pegamos códigos QR en los samplers para no reinventar la rueda, porque tendríamos que coordinar una puesta a punto más seria del sampler, pero aquí todo es inofensivo, pegué un papel y me puse manos a la obra. El empleado solo tenía que seleccionar una tarea en la aplicación y escanear la etiqueta, después de lo cual se registraban en el sistema los datos de que él (un empleado específico) tomó muestras de un automóvil con tal o cual número en tal o cual momento preciso. En sentido figurado, "Iván tomó una muestra del coche número 5 a las 13.44". Al regresar a la sala de control, todo lo que tuvo que hacer fue imprimir un documento ya preparado con los mismos datos y simplemente poner su firma en él.
Versión antigua del panel de administración.
Creando una tarea en el nuevo panel de administración
En esta etapa, a las niñas también les resultó más fácil en el laboratorio: ahora no tienen que leer lo escrito en una hoja de papel, sino que simplemente escanean el código y comprenden inmediatamente qué hay exactamente en la muestra.
Y luego nos encontramos con un problema similar en el laboratorio. Las chicas aquí también tienen su propio software complejo, LIMS (Sistema de Gestión de Información de Laboratorio), en el que tenían que introducir con bolígrafos todo, desde los informes de muestreo recibidos. Y en esta etapa, nuestro prototipo no resolvió su problema de ninguna manera.
Por eso decidimos hacer la integración. La situación ideal sería que todo lo que hemos hecho para integrar estos extremos opuestos, desde el muestreo hasta el análisis de laboratorio, ayudaría a deshacernos del papel por completo. La aplicación web sustituirá a las revistas en papel, el informe de selección se cumplimentará automáticamente mediante firma electrónica. Gracias al prototipo, nos dimos cuenta de que el concepto se podía aplicar y comenzamos a desarrollar el MVP.
Prototipo de la versión anterior de la aplicación móvil.
MVP de una nueva aplicación móvil
Dedos y guantes
Aquí también hay que tener en cuenta que trabajar en producción no es +20 y una ligera brisa que agita el ala de un sombrero de paja, sino a veces -40 y mucho viento, en los que no quieres quitarte los guantes. para tocar la pantalla táctil de un teléfono inteligente a prueba de explosiones. De ninguna manera. Incluso bajo la amenaza de llenar formularios en papel y perder el tiempo. Pero tus dedos están contigo.
Por lo tanto, cambiamos ligeramente el proceso de trabajo de los muchachos: en primer lugar, cosimos una serie de acciones en los botones laterales del hardware del teléfono inteligente, que se pueden presionar perfectamente con guantes, y en segundo lugar, actualizamos los guantes mismos: nuestros colegas, quienes se dedican a brindar al personal equipos de protección personal, nos encontraron guantes que cumplen con todos los estándares necesarios, y además con capacidad para trabajar con pantallas táctiles.
Aquí os dejamos un pequeño vídeo sobre ellos.
También recibimos comentarios sobre las marcas en los propios muestreadores. El caso es que los muestreadores son de diferentes tipos: plástico, vidrio, curvos, en general, surtidos. Es inconveniente pegar un código QR en los curvos; el papel se dobla y es posible que no se escanee tan bien como le gustaría. Además, también escanea peor debajo de la cinta, y si envuelves la cinta al contenido de tu corazón, no escanea en absoluto.
Reemplazamos todo esto con etiquetas NFC. Esto es mucho más conveniente, pero aún no lo hemos hecho completamente conveniente: queremos cambiar a etiquetas NFC flexibles, pero hasta ahora estamos estancados en la aprobación para protección contra explosiones, por lo que nuestras etiquetas son grandes, pero a prueba de explosiones. Pero trabajaremos en esto con nuestros colegas de seguridad industrial, así que todavía queda mucho por hacer.
Más sobre etiquetas
LIMS, como sistema en sí, permite imprimir códigos de barras para tales necesidades, pero tienen un inconveniente importante: son desechables. Es decir, lo pegué al sampler, terminé el trabajo y tuve que arrancarlo, tirarlo y luego pegar uno nuevo. En primer lugar, no es tan respetuoso con el medio ambiente (se utiliza mucho más papel de lo que parece a primera vista). En segundo lugar, lleva mucho tiempo. Nuestras etiquetas son reutilizables y regrabables. Cuando se envía una muestra al laboratorio, todo lo que necesita hacer es escanearla. Luego, el muestreador se limpia cuidadosamente y se devuelve para tomar las siguientes muestras. El empleado de producción la escanea nuevamente y escribe nuevos datos en la etiqueta.
Este enfoque también resultó ser bastante exitoso, lo probamos exhaustivamente y tratamos de resolver todos los puntos difíciles. Como resultado, ahora nos encontramos en la etapa de desarrollo de un MVP en un circuito industrial con total integración en los sistemas y cuentas corporativas. Ayuda aquí que en un momento se transfirieron muchas cosas a microservicios, por lo que no hubo problemas en términos de trabajar con cuentas. A diferencia del mismo LIMS, nadie hizo nada por ello. Aquí tuvimos algunas asperezas para integrarlo adecuadamente con nuestro entorno de desarrollo, pero las hemos dominado y lo lanzaremos todo a la batalla en el verano.
Pruebas y entrenamiento
Pero este caso surgió de un problema bastante común: un día surgió la suposición de que a veces las pruebas de muestras arrojan resultados que difieren de la norma, porque las muestras simplemente se tomaron mal. Las hipótesis de lo que estaba sucediendo eran las siguientes.
- Las muestras simplemente se toman incorrectamente debido a que el personal del sitio no sigue el proceso.
- Muchos novatos llegan a producción y no se les puede explicar todo en detalle, de ahí el muestreo que no es del todo correcto.
Criticamos la primera opción al principio, pero por si acaso también empezamos a comprobarla.
Aquí señalaré una cosa importante. Estamos enseñando activamente a la empresa a reconstruir su forma de pensar hacia una cultura de desarrollo de productos digitales. Anteriormente, el modelo de pensamiento era tal que hay un proveedor, éste sólo necesita escribir una especificación técnica clara con soluciones una vez, entregársela y dejarle hacer todo. Es decir, resultó que la gente de facto partió inmediatamente de posibles soluciones listas para usar que debían incluirse en las especificaciones técnicas como algo dado, en lugar de partir de problemas existentes que querían resolver.
Y ahora estamos cambiando el enfoque de este “generador de ideas” a la formulación de problemas claros.
Entonces, después de escuchar la descripción de estos problemas, comenzamos a idear formas de probar estas hipótesis.
La forma más sencilla de comprobar la calidad del trabajo de los muestreadores es mediante videovigilancia. Está claro que para comprobar la siguiente hipótesis no es tan fácil tomar y equipar todo el paso elevado con cámaras a prueba de explosiones; el cálculo de la rodilla nos dio inmediatamente muchos millones de rublos y lo abandonamos. Se decidió recurrir a nuestros muchachos de Industria 4.0, que ahora están probando el uso de la única cámara wifi a prueba de explosiones en la Federación Rusa. Se describe como del tamaño de un hervidor eléctrico, pero en realidad no es más grande que un marcador de pizarra.
Tomamos a este bebé y llegamos al paso elevado, informándoles a los empleados con el mayor detalle posible qué estábamos dando aquí, por cuánto tiempo y para qué exactamente. Era importante dejar claro de inmediato que en realidad se trataba de probar el experimento y que era temporal.
Durante un par de semanas la gente trabajó con normalidad, no se detectaron infracciones y decidimos probar la segunda hipótesis.
Para una formación rápida y detallada, elegimos el formato de instrucciones en vídeo, sospechando que un vídeo tutorial adecuado, que le llevará unos minutos para verlo, le mostrará todo y a todos mucho más claramente que una descripción del trabajo de 15 hojas. Además, ya tenían esas instrucciones.
Dicho y hecho. Fui a Tobolsk, vi cómo tomaban muestras y resultó que la mecánica de muestreo allí ha sido la misma durante los últimos 20 años. Sí, este es un proceso bastante rutinario que puede automatizarse con repeticiones frecuentes, pero esto no significa que no pueda automatizarse o simplificarse. Pero inicialmente el personal rechazó la idea de las instrucciones en video, diciendo, ¿por qué hacer estos videos si hemos estado haciendo lo mismo aquí durante 20 años?
Estuvimos de acuerdo con nuestro PR, equipamos al tipo adecuado para grabar el video, le dimos una gran llave inglesa brillante y grabamos el proceso de muestreo en condiciones ideales. Esta versión ejemplar fue lanzada. Luego también puse voz al video para mayor claridad.
Reunimos a empleados de ocho turnos, les mostramos una proyección cinematográfica y les preguntamos cómo les fue. Resultó que fue como ver los primeros "Vengadores" por tercera vez: genial, hermoso, pero nada nuevo. Hacemos esto todo el tiempo.
Luego les preguntamos directamente a los chicos qué no les gustó de este proceso y qué les causó inconvenientes. Y aquí se rompió la presa: después de una sesión de diseño tan improvisada con los trabajadores de producción, le llevamos a la gerencia un trabajo atrasado de bastante gran escala destinado a cambiar los procesos operativos. Porque primero era necesario realizar una serie de cambios en los procesos mismos y luego crear un producto digital que se percibiera correctamente en las nuevas condiciones.
Bueno, en serio, si una persona tiene una muestra grande e incómoda sin asa, tiene que llevarla con ambas manos y dice: "Tienes un teléfono móvil contigo, Vanya, escanea allí", esto de alguna manera no es muy inspirador.
Las personas para las que estás creando un producto deben entender que las estás escuchando y no simplemente preparándote para lanzar algo sofisticado que no necesitan en este momento.
Sobre procesos y efectos
Si está creando un producto digital y su proceso es torcido, no necesita implementar el producto todavía, primero debe arreglar este proceso. La preocupación de nuestro departamento ahora es afinar dichos procesos; en el marco de las sesiones de diseño, seguimos acumulando un backlog no solo para el producto digital, sino también para mejoras operativas globales, que a veces incluso podemos implementar antes que el producto en sí. Y esto por sí solo da un efecto excelente.
También es importante que parte del equipo esté ubicado directamente en la empresa. Contamos con chicos de diferentes departamentos que han decidido construir una carrera en digital y ayudarnos con la introducción de productos y procesos de aprendizaje. Son ellos quienes impulsan tales cambios operativos.
Y es más fácil para los empleados, entienden que no estamos aquí solo para sentarnos, sino que realmente discutiremos cómo pueden cancelar hojas de papel innecesarias o hacer 16 hoja de papel de 1 papeles necesarios para el proceso ( y luego cancelar eso también), cómo hacer una firma electrónica y optimizar el trabajo con agencias gubernamentales, etc.
Y si hablamos del proceso en sí, también encontramos esto.
El muestreo dura una media de 3 horas, y en este proceso hay personas que actúan como coordinadores, y durante esas tres horas su teléfono suena sin parar y constantemente informan sobre los estados: dónde enviar el coche, cómo distribuir los pedidos entre los laboratorios, y similares. Y esto es del lado del laboratorio.
Y en el lado de la producción se sienta la misma persona con el mismo teléfono caliente. Y decidimos que sería bueno crearles un panel visual que les ayudara a ver el estado del proceso, desde las solicitudes de muestreo hasta la emisión de resultados en el laboratorio, con las notificaciones necesarias, etc. Luego pensamos en vincular esto con el pedido de transporte y la optimización de las actividades de los propios laboratorios, distribuyendo el trabajo entre los empleados.
Como resultado, para un muestreo combinado de cambios digitales y operativos, podremos ahorrar aproximadamente 2 horas de trabajo humano y una hora de tiempo de inactividad del tren, en comparación con cómo trabajábamos antes. Y esto es sólo para una selección, puede haber varias por día.
En cuanto a los efectos, actualmente alrededor de una cuarta parte de los muestreos se realizan de esta manera. Resulta que estamos liberando aproximadamente 11 unidades de personal para realizar trabajos más útiles. Y la reducción de las horas de coche (y de los trenes) abre posibilidades de monetización.
Por supuesto, no todo el mundo entiende del todo lo que el equipo digital ha olvidado y por qué está comprometido en mejoras operativas; la gente se queda con esta percepción no del todo correcta, cuando piensas que los desarrolladores vinieron, te hicieron una aplicación en un día y resolvieron todo. los problemas. Pero el personal operativo, por supuesto, está contento con este enfoque, aunque con un poco de escepticismo.
Pero es importante recordar que no existen cajas mágicas. Todo es trabajo, investigación, hipótesis y pruebas.
Fuente: habr.com