Terminal de toma de datos Zebra WT-40 con escáner de anillo. Es necesario poder escanear rápidamente el producto mientras se colocan físicamente las cajas en un pallet (manos libres).
A lo largo de varios años abrimos tiendas y crecimos muy rápidamente. Todo terminó con el hecho de que ahora nuestros almacenes reciben y envían alrededor de 20 mil paletas por día. Naturalmente, hoy ya tenemos más almacenes: dos grandes en Moscú, de 100 y 140 mil metros cuadrados, pero también hay pequeños en otras ciudades.
Cada segundo ahorrado en los procesos de recepción, montaje o envío de mercancías de tal escala es una oportunidad para ahorrar tiempo en las operaciones. Y esto también supone un gran ahorro.
Es por eso que los dos principales multiplicadores de eficiencia son un algoritmo de acciones (proceso) bien pensado y sistemas de TI personalizados. Preferiblemente “como un reloj”, pero “funcionando un poco menos que perfectamente” también es bastante adecuado. Después de todo, estamos en el mundo real.
La historia comenzó hace seis años, cuando observamos más de cerca cómo exactamente los proveedores descargan los camiones en nuestro almacén. Era tan ilógico, pero habitual, que los empleados ni siquiera se dieron cuenta de que el proceso no era óptimo. Además, en ese momento no contábamos con un sistema de gestión de naves industriales, y confiábamos la operación logística principalmente a operadores 3PL que utilizaban su software y experiencia en los procesos constructivos.
Aceptación de mercancías
Como ya hemos dicho, nuestra empresa en ese momento (como, en principio, ahora) buscaba abrir muchas tiendas, por lo que tuvimos que optimizar los procesos de almacén para aumentar el rendimiento (más mercancía en menos tiempo). Esta no es una tarea fácil y era imposible resolverla simplemente aumentando el personal, aunque sólo fuera porque todas estas personas interferirían entre sí. Así, comenzamos a pensar en implementar un sistema de información WMS (warehouse management system). Como era de esperar, comenzamos con una descripción de los procesos de almacén objetivo y ya desde el principio descubrimos un campo sin labrar para mejorar el proceso de recepción de mercancías. Fue necesario trabajar los procesos en uno de los almacenes para luego extenderlos al resto.
La recepción es una de las primeras operaciones importantes en un almacén. Se presenta de varios tipos: cuando simplemente contamos el número de piezas de carga y cuando necesitamos, además, contar cuántos y qué tipo de artículos hay en cada palet. La mayoría de nuestros productos pasan por el flujo de cross-docking. Esto es cuando los bienes llegan al almacén desde el proveedor, y el almacén actúa como un enrutador e intenta reenviarlos inmediatamente al destinatario final (tienda). Hay otros flujos, por ejemplo, cuando el almacén actúa como caché o como unidad de almacenamiento (es necesario almacenar el suministro, dividirlo en partes y transportarlo gradualmente a las tiendas). Probablemente mis colegas que trabajan en modelos matemáticos para optimizar los residuos le informarán mejor sobre cómo trabajar con stock. ¡Pero aquí hay una sorpresa! Los problemas empezaron a surgir puramente en las operaciones manuales.
El proceso fue el siguiente: llegó el camión, el conductor intercambió documentos con el administrador del almacén, el administrador entendió lo que había llegado allí y adónde enviarlo, luego ordenó al cargador que recogiera la mercancía. Todo esto tomó unas tres horas (por supuesto, el tiempo de aceptación depende en gran medida del tipo de flujo logístico que aceptemos: en algunos lugares es necesario hacer un recuento interno y en otros no). Es imposible enviar más personas a un camión: se interferirán entre sí.
¿Cuáles fueron las pérdidas? Había un mar de ellos. Primero, los trabajadores del almacén recibieron documentos en papel. Navegaron y tomaron decisiones sobre qué hacer con el suministro basándose en ellos. En segundo lugar, contaron los palets manualmente y anotaron las cantidades en los mismos albaranes de entrega. Luego, los formularios de aceptación completos se enviaron a una computadora, donde los datos se ingresaron en un archivo XLS. Luego, los datos de este archivo se importaron al ERP y solo entonces nuestro núcleo de TI vio realmente el producto. Teníamos muy pocos metadatos sobre el pedido, como la hora de llegada del transporte, o estos datos eran inexactos.
Lo primero que hicimos fue comenzar a automatizar los almacenes para que tuvieran soporte para los procesos (necesitábamos instalar una gran cantidad de software, hardware como lectores de códigos de barras móviles e implementar la infraestructura para todo esto). Luego conectamos estos sistemas con ERP a través de un bus. En última instancia, la información sobre la disponibilidad de mercancías se actualiza en el sistema cuando el cargador pasa un escáner de código de barras sobre el palé del camión que llega.
Se hizo así:
- El propio proveedor rellena los datos sobre qué nos envía y cuándo. Para ello existe una combinación de portales SWP y EDI. Es decir, la tienda publica un pedido y los proveedores se comprometen a cumplirlo y suministrar la mercancía en la cantidad requerida. Al enviar la mercancía se indica la composición de los palets en el camión y toda la información logística necesaria.
- Cuando el coche nos sale del proveedor ya sabemos qué producto nos llega; Además se ha establecido la gestión documental electrónica con los proveedores, por lo que sabemos que ya se ha firmado la UPD. Se está preparando un esquema para el movimiento óptimo de este producto: si se trata de cross-docking, entonces ya hemos ordenado el transporte desde el almacén, contando con la mercancía, y para todos los flujos logísticos ya hemos determinado cuántos recursos del almacén utilizaremos. necesidad de procesar entregas. En los detalles de cross-docking, la planificación preliminar del transporte desde el almacén se realiza en una etapa anterior, cuando el proveedor acaba de reservar un espacio de entrega en el sistema de gestión de puertas de almacén (YMS - yard management system), que está integrado con el portal de proveedores. . La información llega a YMS inmediatamente.
- YMS recibe el número de camión (para ser más precisos, el número de envío de SWP) y registra al conductor para su aceptación, es decir, le asigna el intervalo de tiempo necesario. Es decir, ahora el conductor que llegó a tiempo no necesita hacer cola, y se le asigna su tiempo legal y muelle de descarga. Esto nos permitió, entre otras cosas, distribuir de forma óptima los camiones por todo el territorio y utilizar de forma más eficiente las zonas de descarga. Y además, como elaboramos un calendario de antemano sobre quién llegará, dónde y cuándo, sabemos cuántas personas se necesitan y dónde. Es decir, esto también está relacionado con los horarios de trabajo de los empleados del almacén.
- Como resultado de esta magia, los cargadores ya no necesitan rutas adicionales, sino que sólo esperan a que los coches los descarguen. De hecho, su herramienta, la terminal, les dice qué hacer y cuándo. A nivel de abstracción, es como la API del cargador, pero en un modelo de interacción persona-computadora. El momento en que se escanea el primer palet desde el camión también constituye un registro de metadatos de entrega.
- La descarga todavía se realiza a mano, pero el cargador ejecuta un escáner de código de barras en cada palet y confirma que los datos de la etiqueta están en orden. El sistema se asegura de que sea el palet correcto que esperamos. Al final de la descarga, el sistema tendrá un recuento preciso de todos los artículos de carga. En esta etapa, los defectos aún se eliminan: si hay daños evidentes en el contenedor de transporte, basta con señalarlo durante el proceso de descarga o no aceptar este producto en absoluto si está completamente inutilizable.
- Anteriormente, los palés se contaban en la zona de descarga una vez descargados todos del camión. Ahora el proceso de descarga física es un nuevo cálculo. Devolvemos el defecto inmediatamente si es evidente. Si no es obvio y se descubre más tarde, lo acumulamos en un buffer especial en el almacén. Es mucho más rápido introducir el palé en el proceso, recoger una docena de ellos y darle al proveedor la oportunidad de recogerlo todo de una vez en una sola visita. Algunos tipos de defectos se transfieren a la zona de reciclaje (esto se aplica a menudo a los proveedores extranjeros, a quienes les resulta más fácil recibir fotografías y enviar un nuevo producto que aceptarlo al otro lado de la frontera).
- Al final de la descarga, se firman los documentos y el conductor se marcha para ocuparse de sus asuntos.
En el proceso antiguo, los palés se trasladaban a menudo a una zona de amortiguamiento especial, donde ya se trabajaba con ellos: se contaban, se registraba el matrimonio, etc. Esto fue necesario para liberar el muelle para el siguiente vagón. Ahora todos los procesos están configurados de tal manera que esta zona de amortiguamiento simplemente no es necesaria. Existen recuentos selectivos (un ejemplo es el proceso de recuento selectivo intrapaquete para cross-docking en un almacén, implementado en el proyecto “Semáforo”), pero la mayoría de las mercancías se procesan inmediatamente después de su recepción y es desde el muelle. que se desplacen al lugar óptimo del almacén o inmediatamente a otro muelle de carga si ya ha llegado el transporte para su envío desde el almacén. Sé que esto les suena un poco mundano, pero hace cinco años, en un almacén enorme, poder procesar un envío directamente a los puntos finales, como un muelle de carga para otro camión, nos parecía algo sacado de un programa espacial.
¿Qué pasa al lado del producto?
A continuación, si no se trata de cross-docking (y las mercancías no han entrado ya en el buffer antes del envío o directamente al muelle), entonces es necesario almacenarlas.
Es necesario determinar dónde irá este producto, en qué celda de almacenamiento. En el proceso antiguo, era necesario determinar visualmente en qué zona almacenamos productos de este tipo, y luego seleccionar un lugar allí y tomarlo, colocarlo y anotar lo que colocamos. Ahora hemos configurado rutas de ubicación para cada producto según la topología. Sabemos qué producto debe ir a qué zona y a qué celda, sabemos cuántas celdas adicionales ocupar cerca si es sobredimensionado. Una persona se acerca al palet y lo escanea con SSCC mediante TSD. El escáner muestra: "Llévelo a A101-0001-002". Luego lo lleva allí y anota lo que puso allí, tocando el código con el escáner en el acto. El sistema comprueba que todo está correcto y lo anota. No es necesario escribir nada.
Con esto concluye la primera parte del trabajo con el producto. Entonces la tienda estará lista para recogerlo del almacén. Y esto da lugar al siguiente proceso, del que será mejor que te informen los compañeros del departamento de adquisiciones.
Así, en el sistema el stock se actualiza en el momento en el que se acepta el pedido. Y el stock de la celda está en el momento en que se coloca el palet en ella. Es decir, siempre sabemos cuánta mercancía hay en total en el almacén y dónde se encuentra exactamente cada producto.
Muchos flujos funcionan directamente a los centros (almacenes regionales de transbordo) porque tenemos muchos proveedores locales en cada región. Es más conveniente instalar los mismos aires acondicionados de Voronezh no en el almacén federal, sino directamente en los centros locales, si esto es más rápido.
Los flujos inversos de residuos también se optimizan ligeramente: si la mercancía se realiza mediante cross-docking, el proveedor puede recogerla en un almacén en Moscú. Si el defecto se reveló después de abrir el paquete de transporte (y no estaba claro desde el exterior, es decir, no fue culpa de los trabajadores del transporte), entonces en cada tienda existen zonas de devolución. El defecto se puede enviar a un almacén federal o se puede entregar al proveedor directamente desde la tienda. Lo segundo ocurre con más frecuencia.
Otro proceso que ahora necesita optimización es el procesamiento de productos de temporada no vendidos. El caso es que tenemos dos estaciones importantes: Año Nuevo y época de jardinería. Es decir, en enero recibimos árboles artificiales y guirnaldas sin vender en el centro de distribución, y en invierno recibimos cortadoras de césped y otros productos de temporada que deben conservarse si sobreviven un año más. En teoría, necesitamos venderlos por completo al final de la temporada o dárselos a otra persona, y no arrastrarlos de regreso al almacén; esta es la parte en la que aún no hemos llegado a eso.
En cinco años, hemos reducido cuatro veces el tiempo de recepción de mercancías (descarga de la máquina) y hemos acelerado una serie de otros procesos, lo que en total ha mejorado el volumen de ventas de cross-docking en poco más de la mitad. Nuestra tarea es la optimización para reducir el inventario y no “congelar” el dinero en el almacén. Y permitieron que las tiendas recibieran los productos que necesitaban un poco más a tiempo.
Para los procesos de almacén, las grandes mejoras fueron automatizar lo que antes era papel, eliminar pasos innecesarios en el proceso mediante equipos y procesos correctamente configurados, y conectar todos los sistemas informáticos de la empresa en un solo todo para que un pedido del ERP ( por ejemplo, a la tienda le falta algo en el tercer estante a la izquierda) finalmente se convirtieron en acciones específicas en el sistema de almacenamiento, ordenar el transporte, etc. Ahora la optimización se trata más de aquellos procesos a los que aún no hemos llegado y de las matemáticas de la previsión. Es decir, la era de la implementación rápida ha terminado, hemos hecho ese 30% del trabajo que dio el 60% del resultado, y luego debemos cubrir gradualmente el resto. O muévase a otras áreas si se puede hacer más allí.
Bueno, si contamos los árboles salvados, entonces la transición de los proveedores a los portales EDI también dio mucho. Ahora casi todos los proveedores no llaman ni se comunican con el gerente, sino que miran los pedidos en su cuenta personal, los confirman y entregan la mercancía. Siempre que es posible, rechazamos el papel; desde 2014, el 98% de los proveedores ya utilizan la gestión documental electrónica. En total, son 3 árboles salvados en un año sólo por no tener que imprimir todos los papeles necesarios. Pero esto no tiene en cuenta el calor de los procesadores, pero tampoco tiene en cuenta el tiempo de trabajo ahorrado de personas como los mismos administradores del teléfono.
En cinco años teníamos cuatro veces más tiendas, tres veces más documentos diferentes y, si no fuera por el EDI, habríamos tenido tres veces más contables.
No nos quedamos ahí y seguimos conectando nuevos mensajes al EDI, nuevos proveedores a la gestión documental electrónica.
El año pasado abrimos el centro de distribución más grande de Europa: 140 mil metros cuadrados. m - y se puso a mecanizarlo. Hablaré de esto en otro artículo.
Fuente: habr.com