چگونه زمان تخلیه کالا در انبار را تسریع کردیم

ترمینال جمع آوری داده Zebra WT-40 با اسکنر حلقه. برای اینکه بتوانید به سرعت محصول را اسکن کنید در حالی که به صورت فیزیکی جعبه ها را روی یک پالت قرار می دهید (دست آزاد) لازم است.

در طی چندین سال، فروشگاه‌هایی را افتتاح کردیم و خیلی سریع رشد کردیم. با این واقعیت به پایان رسید که در حال حاضر انبارهای ما روزانه حدود 20 هزار پالت دریافت و ارسال می کنند. به طور طبیعی، امروز ما در حال حاضر انبارهای بیشتری داریم: دو انبار بزرگ در مسکو - 100 و 140 هزار متر مربع، اما در شهرهای دیگر نیز انبارهای کوچکی وجود دارد.

هر ثانیه ذخیره شده در فرآیندهای دریافت، مونتاژ یا ارسال کالا در چنین مقیاسی فرصتی برای صرفه جویی در زمان در عملیات است. و این نیز یک پس انداز بزرگ است.

به همین دلیل است که دو ضریب بازده اصلی یک الگوریتم کاملاً فکر شده از اقدامات (فرآیند) و سیستم های IT سفارشی شده هستند. ترجیحا "مانند ساعت"، اما "کمی کمتر از کامل کار کردن" نیز کاملا مناسب است. بالاخره ما در دنیای واقعی هستیم.

داستان شش سال پیش آغاز شد، زمانی که ما نگاهی دقیق‌تر به نحوه تخلیه کامیون‌ها توسط تامین‌کنندگان در انبارمان انداختیم. آنقدر غیرمنطقی، اما عادت بود، که کارمندان حتی متوجه نشدند که روند بهینه نیست. علاوه بر این، در آن لحظه ما سیستم مدیریت انبار صنعتی نداشتیم و عمدتاً عملیات لجستیک را به اپراتورهای 3PL که از نرم‌افزار و تجربه خود در فرآیندهای ساختمانی استفاده می‌کردند اعتماد می‌کردیم.

پذیرش کالا

همانطور که قبلاً گفتیم، شرکت ما در آن زمان (همانطور که اصولاً اکنون) به دنبال افتتاح فروشگاه های زیادی بود، بنابراین مجبور شدیم فرآیندهای انبار را برای افزایش توان (کالاهای بیشتر در زمان کمتر) بهینه سازی کنیم. این کار آسانی نیست و حل آن با افزایش کارکنان غیرممکن بود، حتی اگر همه این افراد با یکدیگر تداخل داشته باشند. بنابراین، ما به فکر پیاده سازی یک سیستم اطلاعاتی WMS (سیستم مدیریت انبار) افتادیم. همانطور که انتظار می رفت، ما با توصیف فرآیندهای انبار هدف شروع کردیم و در همان ابتدا یک میدان شخم نشده برای بهبود در فرآیند دریافت کالا کشف کردیم. لازم بود فرآیندها در یکی از انبارها انجام شود تا سپس آنها را به بقیه منتقل کنیم.

دریافت یکی از اولین عملیات عمده در یک انبار است. این در چندین نوع وجود دارد: زمانی که به سادگی تعداد قطعات محموله را می شماریم و در مواقعی که نیاز داریم، علاوه بر این، تعداد و نوع کالاها را در هر پالت بشماریم. بیشتر کالاهای ما از طریق جریان کراس داکینگ عبور می کنند. این زمانی است که کالا از طرف تامین کننده به انبار می رسد و انبار به عنوان یک مسیریاب عمل می کند و سعی می کند بلافاصله آنها را دوباره برای گیرنده نهایی (فروشگاه) ارسال کند. جریان های دیگری نیز وجود دارد، به عنوان مثال، زمانی که انبار به عنوان یک انبار یا یک واحد ذخیره سازی عمل می کند (شما باید عرضه را در انبار قرار دهید، آن را به قطعات تقسیم کنید و به تدریج به فروشگاه ها منتقل کنید). احتمالاً همکاران من که روی مدل‌های ریاضی برای بهینه‌سازی باقیمانده‌ها کار می‌کنند، در مورد کار با استوک بهتر به شما توضیح خواهند داد. اما اینجا یک سورپرایز است! مشکلات صرفاً در عملیات دستی به وجود آمد.

روند کار به این صورت بود: کامیون رسید، راننده با مدیر انبار مدارک را رد و بدل کرد، مدیر متوجه شد چه چیزی به آنجا رسیده است و کجا باید آن را بفرستد، سپس لودر را راهنمایی کرد تا کالا را تحویل بگیرد. همه اینها حدود سه ساعت طول کشید (البته زمان پذیرش تا حد زیادی بستگی به این دارد که چه نوع جریان لجستیکی را می پذیریم: در برخی جاها لازم است بازشماری داخلی انجام شود و در برخی دیگر نه). فرستادن افراد بیشتری به یک کامیون غیرممکن است: آنها با یکدیگر تداخل خواهند داشت.

ضررها چه بود؟ دریایی از آنها بود. ابتدا کارگران انبار اسناد کاغذی را دریافت کردند. آنها پیمایش کردند و بر اساس آنها تصمیم گرفتند که با عرضه چه کنند. ثانیاً پالت ها را به صورت دستی شمارش می کردند و در همان برگه های تحویل، مقادیر را یادداشت می کردند. سپس فرم‌های تکمیل‌شده پذیرش به رایانه فرستاده شد، جایی که داده‌ها در یک فایل XLS وارد شدند. سپس داده های این فایل به ERP وارد شد و تنها پس از آن هسته فناوری اطلاعات ما واقعاً محصول را مشاهده کرد. ما ابرداده های بسیار کمی درباره سفارش، مانند زمان رسیدن حمل و نقل، داشتیم، یا این داده ها نادرست بود.

اولین کاری که انجام دادیم این بود که شروع به خودکارسازی انبارها کردیم تا بتوانند از فرآیندها پشتیبانی کنند (ما نیاز به نصب یکسری نرم افزار، سخت افزاری مانند بارکد خوان های موبایل، و استقرار زیرساخت برای همه اینها داشتیم). سپس این سیستم ها را از طریق یک گذرگاه با ERP متصل کردیم. در نهایت، زمانی که لودر یک اسکنر بارکد را بر روی پالت کامیون ورودی اجرا می کند، اطلاعات در مورد در دسترس بودن کالا در سیستم به روز می شود.

اینجوری شد:

1. خود تامین کننده اطلاعاتی را در مورد اینکه چه چیزی و چه زمانی برای ما ارسال می کند پر می کند. برای این کار ترکیبی از پورتال SWP و EDI وجود دارد. یعنی فروشگاه سفارشی را منتشر می کند و تامین کنندگان متعهد می شوند که سفارش را انجام دهند و کالا را به مقدار لازم عرضه کنند. هنگام ارسال کالا، ترکیب پالت های داخل کامیون و تمام اطلاعات لجستیکی لازم را نشان می دهند.
2. وقتی ماشین تامین کننده را برای ما ترک می کند، ما از قبل می دانیم که چه محصولی به ما می رسد. علاوه بر این، مدیریت اسناد الکترونیکی با تامین کنندگان ایجاد شده است، بنابراین می دانیم که UPD قبلاً امضا شده است. طرحی برای جابجایی بهینه این محصول در حال تهیه است: اگر این حالت متقاطع باشد، ما قبلاً سفارش حمل و نقل از انبار را داده ایم و روی کالاها حساب می کنیم و برای تمام جریان های لجستیکی ما قبلاً تعیین کرده ایم که چه مقدار منابع انبار خواهیم داشت. نیاز به پردازش تحویل در جزئیات کراس داکینگ، برنامه ریزی اولیه برای حمل و نقل از انبار در مرحله اولیه انجام می شود، زمانی که تامین کننده به تازگی یک اسلات تحویل را در سیستم مدیریت دروازه انبار رزرو کرده است (YMS - سیستم مدیریت حیاط)، که با پورتال تامین کننده یکپارچه شده است. . اطلاعات بلافاصله به YMS می رسد.
3. YMS شماره کامیون (به طور دقیق تر، شماره محموله از SWP) را دریافت می کند و راننده را برای پذیرش ثبت می کند، یعنی زمان لازم را به او اختصاص می دهد. یعنی الان راننده ای که به موقع رسیده نیازی به انتظار در صف ندارد و وقت قانونی و اسکله تخلیه اش به او اختصاص داده شده است. این به ما امکان داد، در میان چیزهای دیگر، کامیون ها را به طور بهینه در سراسر قلمرو توزیع کنیم و از اسلات تخلیه به طور موثرتری استفاده کنیم. و همچنین، از آنجایی که از قبل برنامه‌ای تنظیم می‌کنیم که چه کسی کجا و چه زمانی وارد می‌شود، می‌دانیم به چند نفر و کجا نیاز داریم. یعنی این هم به برنامه کاری کارکنان انبار مربوط می شود.
4. در نتیجه این جادو، لودرها دیگر نیازی به مسیریابی اضافی ندارند، بلکه فقط منتظر می مانند تا ماشین ها آنها را تخلیه کنند. در واقع، ابزار آنها - ترمینال - به آنها می گوید که چه کاری و چه زمانی انجام دهند. در سطح انتزاع، مانند API لودر است، اما در مدل تعامل انسان و کامپیوتر. لحظه ای که اولین پالت از کامیون اسکن می شود نیز رکوردی از فراداده های تحویل است.
5. تخلیه هنوز با دست انجام می شود، اما لودر یک اسکنر بارکد را روی هر پالت اجرا می کند و تأیید می کند که داده های برچسب مرتب هستند. سیستم مطمئن می شود که پالت درستی است که ما انتظار داریم. تا پایان تخلیه، سیستم شمارش دقیقی از تمام اقلام محموله خواهد داشت. در این مرحله، عیوب هنوز برطرف می شوند: اگر آسیب آشکاری به کانتینر حمل و نقل وجود داشته باشد، کافی است در طول فرآیند تخلیه به سادگی به این نکته توجه کنید یا در صورت غیرقابل استفاده بودن این محصول به هیچ وجه آن را نپذیرید.
6. پیش از این، پالت ها پس از تخلیه همه از کامیون در منطقه تخلیه شمارش می شدند. اکنون روند تخلیه فیزیکی یک محاسبه مجدد است. در صورت مشهود بودن عیب فوراً برمی گردانیم. اگر مشخص نباشد و بعداً کشف شود، آن را در یک بافر مخصوص در انبار جمع می کنیم. پرتاب بیشتر پالت به داخل فرآیند، جمع آوری ده ها مورد و دادن فرصت به تامین کننده این امکان را می دهد که همه چیز را به طور همزمان در یک بازدید جداگانه جمع آوری کند، بسیار سریعتر است. برخی از انواع نقص ها به منطقه بازیافت منتقل می شوند (این اغلب در مورد تامین کنندگان خارجی صدق می کند، که دریافت عکس و ارسال محصول جدید را آسان تر از پذیرش آن در سراسر مرز می دانند).
7. در پایان تخلیه، اسناد امضا می شود و راننده برای رفتن به کار خود می رود.

در فرآیند قدیمی، پالت ها اغلب به یک منطقه حائل خاص منتقل می شدند، جایی که قبلاً با آنها کار می شد: شمارش می شد، ازدواج ثبت می شد و غیره. این برای آزاد کردن اسکله برای ماشین بعدی ضروری بود. اکنون تمام فرآیندها به گونه ای پیکربندی شده اند که به سادگی به این منطقه بافر نیازی نیست. بازشماری انتخابی وجود دارد (یک مثال فرآیند بازشماری انتخابی درون بسته برای بارگیری متقابل در انبار است که در پروژه چراغ راهنمایی اجرا شده است) اما اکثر کالاها بلافاصله پس از دریافت پردازش می شوند و از داک است. که اگر حمل و نقل برای حمل از انبار قبلاً رسیده باشد، به مکان بهینه در انبار یا بلافاصله برای بارگیری به اسکله دیگر سفر کنند. می دانم که این برای شما کمی پیش پا افتاده به نظر می رسد، اما پنج سال پیش، در یک انبار بزرگ، پردازش محموله مستقیماً به نقاط پایانی مانند اسکله بارگیری برای کامیون دیگر، برای ما چیزی خارج از یک برنامه فضایی به نظر می رسید.

در کنار محصول چه اتفاقی می افتد؟

در مرحله بعد، اگر این اتصال متقاطع نباشد (و کالاها قبلاً قبل از ارسال یا مستقیماً به اسکله وارد بافر نشده باشند)، باید برای ذخیره سازی در انبار قرار داده شود.

باید مشخص شود که این محصول به کجا می رود، در کدام سلول ذخیره سازی. در فرآیند قدیمی، لازم بود به صورت بصری مشخص شود که در کدام منطقه کالاهایی از این نوع را ذخیره می کنیم و سپس مکانی را در آنجا انتخاب کرده و آن را می گیریم، آن را قرار می دهیم، آنچه را که قرار می دهیم بنویسیم. اکنون مسیرهای قرارگیری هر محصول را با توجه به توپولوژی تنظیم کرده ایم. ما می دانیم که کدام محصول باید به کدام منطقه و به کدام سلول برود، می دانیم که اگر بزرگتر باشد چند سلول اضافی را در این نزدیکی اشغال کنیم. شخصی به پالت نزدیک می شود و با استفاده از TSD آن را با SSCC اسکن می کند. اسکنر نشان می دهد: "آن را به A101-0001-002 ببرید." سپس آن را به آنجا می برد و آنچه را که در آنجا قرار داده یادداشت می کند و اسکنر را در محل به کد می اندازد. سیستم بررسی می کند که همه چیز درست است و آن را یادداشت می کند. نیازی به نوشتن چیزی نیست.

این قسمت اول کار با محصول را به پایان می رساند. سپس فروشگاه آماده تحویل آن از انبار است. و این منجر به فرآیند بعدی می شود که همکاران بخش تدارکات بهتر در مورد آن به شما اطلاع خواهند داد.

بنابراین در سامانه در لحظه پذیرش سفارش، موجودی به روز می شود. و موجودی سلول در لحظه ای است که پالت در آن قرار می گیرد. یعنی همیشه می دانیم که در مجموع چند کالا در انبار وجود دارد و هر محصول دقیقاً در کجا قرار دارد.

بسیاری از جریان ها مستقیماً به هاب ها (انبارهای حمل و نقل منطقه ای) کار می کنند زیرا ما تامین کنندگان محلی زیادی در هر منطقه داریم. اگر این کار سریعتر باشد، راحت تر است که همان تهویه مطبوع را از Voronezh نه در انبار فدرال، بلکه مستقیماً به مراکز محلی نصب کنید.

جریان معکوس زباله نیز اندکی بهینه شده است: اگر کالا به صورت متقاطع باشد، تامین کننده می تواند آن را از انباری در مسکو تحویل بگیرد. اگر عیب بعد از باز کردن بسته حمل و نقل مشخص شد (و از بیرون مشخص نبود، یعنی تقصیر کارگران حمل و نقل نبود)، پس در هر فروشگاه مناطق بازگشت وجود دارد. نقص را می توان به یک انبار فدرال ارسال کرد یا می توان آن را مستقیماً از فروشگاه به تامین کننده داد. دومی بیشتر اتفاق می افتد.

فرآیند دیگری که اکنون نیاز به بهینه سازی دارد، فرآوری کالاهای فصلی فروخته نشده است. واقعیت این است که ما دو فصل مهم داریم: سال نو و زمان باغبانی. یعنی در ماه ژانویه درختان و گلدسته های مصنوعی فروخته نشده را در مرکز توزیع دریافت می کنیم و تا زمستان ماشین های چمن زنی و سایر کالاهای فصلی را دریافت می کنیم که اگر یک سال دیگر زنده بمانند باید حفظ شوند. در تئوری، ما باید آنها را به طور کامل در پایان فصل بفروشیم یا به شخص دیگری بدهیم، و آنها را به انبار نکشیم - این قسمتی است که هنوز به آن نرسیده ایم.

در طول پنج سال، زمان دریافت کالا (تخلیه ماشین) را چهار برابر کاهش داده و تعدادی از فرآیندهای دیگر را تسریع بخشیده ایم که در مجموع باعث بهبود گردش کراس داکینگ کمی بیش از نصف شده است. وظیفه ما بهینه سازی است تا موجودی را کاهش دهیم و پول را در انبار "مجموع" نکنیم. و این امکان را برای فروشگاه ها فراهم کردند که کالاهای مورد نیاز خود را کمی بیشتر به موقع دریافت کنند.

برای فرآیندهای انبار، پیشرفت‌های بزرگ عبارت بودند از خودکارسازی آنچه قبلاً کاغذ بود، خلاص شدن از شر مراحل غیرضروری در فرآیند از طریق تجهیزات و فرآیندهای پیکربندی مناسب، و اتصال تمام سیستم‌های فناوری اطلاعات شرکت به یک کل واحد به طوری که یک سفارش از ERP. به عنوان مثال، فروشگاه چیزی را در قفسه سوم سمت چپ گم کرده است) که در نهایت به اقدامات خاصی در سیستم انبارداری، سفارش حمل و نقل و غیره تبدیل می شود. اکنون بهینه سازی بیشتر در مورد آن دسته از فرآیندهایی است که ما هنوز به آنها نرسیده ایم و ریاضیات پیش بینی. یعنی دوران اجرای سریع تمام شده است، آن 30 درصد کار را انجام داده ایم که 60 درصد نتیجه داده است و بعد باید به تدریج بقیه را پوشش دهیم. یا اگر می توان در آنجا کارهای بیشتری انجام داد، به مناطق دیگر بروید.

خوب، اگر شما در درختان ذخیره شده حساب کنید، پس انتقال تامین کنندگان به پورتال های EDI نیز بسیار مفید است. اکنون تقریباً همه تأمین کنندگان با مدیر تماس نمی گیرند یا با آنها ارتباط برقرار نمی کنند، بلکه سفارشات را در حساب شخصی خود مشاهده می کنند، آنها را تأیید می کنند و کالا را تحویل می دهند. در صورت امکان، ما از کاغذ خودداری می کنیم؛ از سال 2014، 98٪ از تامین کنندگان قبلاً از مدیریت اسناد الکترونیکی استفاده کرده اند. در مجموع، این 3 درخت در یک سال صرفه جویی می شود که فقط نیازی به چاپ نکردن همه کاغذهای لازم نیست. اما این نه گرمای پردازنده ها را در نظر می گیرد، بلکه بدون در نظر گرفتن زمان صرفه جویی در کار افرادی مانند همان مدیران روی گوشی.

در پنج سال، چهار برابر فروشگاه، سه برابر اسناد مختلف داشتیم و اگر EDI نبود، سه برابر حسابدار داشتیم.

ما به همین جا بسنده نمی کنیم و به اتصال پیام های جدید به EDI، تامین کنندگان جدید به مدیریت اسناد الکترونیکی ادامه می دهیم.

سال گذشته بزرگترین مرکز توزیع در اروپا را افتتاح کردیم - 140 هزار متر مربع. m - و شروع به مکانیزه کردن آن کنید. در مقاله دیگری در این مورد صحبت خواهم کرد.

منبع: www.habr.com