Et qu'est-il arrivé
Salut!
En production, il est important de contrôler la qualité des produits, aussi bien ceux provenant des fournisseurs que ceux que nous délivrons à la sortie. Pour ce faire, nous effectuons souvent des prélèvements - des employés spécialement formés prélèvent des échantillonneurs et, selon les instructions en vigueur, collectent des échantillons, qui sont ensuite transférés au laboratoire, où leur qualité est vérifiée.
Je m'appelle Katya, je suis propriétaire de produit d'une des équipes de SIBUR, et aujourd'hui je vais vous raconter comment nous avons amélioré la vie (au moins pendant les heures de travail) des spécialistes prélevant des échantillons et des autres participants à ce processus passionnant. Sous la coupe - sur les hypothèses et leurs tests, sur l'attitude envers les utilisateurs de votre produit numérique et un peu sur la façon dont tout fonctionne chez nous.
Hypothèses
Ici, il convient de commencer par le fait que notre équipe est assez jeune, nous travaillons depuis septembre 2018 et l'un de nos premiers défis dans la numérisation des processus est le contrôle de la production. De facto, il s'agit d'un contrôle de tout depuis la réception des matières premières jusqu'à la sortie du produit final de nos installations de production. Nous avons décidé de manger l'éléphant morceau par morceau et avons commencé par goûter. Après tout, pour numériser les tests d’échantillons en laboratoire, quelqu’un doit d’abord collecter et apporter ces échantillons. Généralement avec les mains et les pieds.
Les premières hypothèses concernaient l’abandon du papier et du travail manuel. Auparavant, le processus ressemblait à ceci : une personne devait écrire sur un morceau de papier ce qu'elle s'apprêtait exactement à collecter dans l'échantillonneur, s'identifier (lire - écrire son nom complet et l'heure de l'échantillonnage sur le morceau de papier), collez ce morceau de papier sur le tube à essai. Rendez-vous ensuite au viaduc, prélevez un échantillon sur plusieurs voitures et retournez à la salle de contrôle. Dans la salle de contrôle, la personne devait saisir une deuxième fois les mêmes données dans le rapport d'échantillonnage, avec lequel l'échantillon était envoyé au laboratoire. Et puis écrivez également un journal juste pour vous-même, afin que si quelque chose se produit, vous puissiez l'utiliser pour vérifier qui a prélevé un échantillon spécifique et quand. Et le chimiste qui a enregistré l'échantillon en laboratoire a ensuite transféré les notes des morceaux de papier vers un logiciel de laboratoire spécial (LIMS).
Les problèmes sont évidents. Premièrement, cela prend beaucoup de temps et nous assistons à une duplication de la même opération. Deuxièmement, la faible précision - le temps d'échantillonnage a été écrit en partie à l'œil nu, car c'est une chose que vous écriviez le temps d'échantillonnage approximatif sur papier, une autre chose est qu'au moment où vous arrivez au chariot et commencez à collecter des échantillons, ce serait un peu temps différent. Pour l’analyse des données et le suivi des processus, cela est plus important qu’il n’y paraît.
Comme vous pouvez le constater, le domaine de l’optimisation des processus est véritablement inexploré.
Nous avions peu de temps et nous devions tout faire rapidement et dans le cadre du circuit de l'entreprise. Faire quelque chose dans le cloud en production n'est pas une bonne idée car vous travaillez avec beaucoup de données, dont certaines sont des secrets commerciaux ou contiennent des données personnelles. Pour créer un prototype, nous n'avions besoin que du numéro de voiture et du nom du produit - les responsables de la sécurité ont approuvé ces données et nous avons commencé.
Mon équipe compte désormais 2 développeurs externes, 4 internes, un designer, un Scrum Master et un chef de produit junior. Au fait, c'est ce que nous avons maintenant .
En une semaine, nous avons créé un panneau d'administration pour l'équipe et une application mobile simple pour les utilisateurs utilisant Django. Ensuite, nous l'avons complété et configuré pendant une semaine supplémentaire, puis nous l'avons donné aux utilisateurs, les avons formés et avons commencé les tests.
Prototype
Tout est simple ici. Il existe un composant WebPart qui vous permet de créer une tâche d'échantillonnage, et il existe une application mobile pour les employés, où tout est clair, disent-ils, allez à ce viaduc et prélevez des échantillons de cette voiture. Nous avons d'abord collé des QR codes sur les samplers pour ne pas réinventer la roue, car il faudrait coordonner un réglage plus sérieux du sampler, mais ici tout est inoffensif, j'ai collé un morceau de papier et je me suis mis au travail. L'employé n'avait qu'à sélectionner une tâche dans l'application et à scanner l'étiquette, après quoi des données étaient enregistrées dans le système selon lesquelles lui (un employé spécifique) avait prélevé des échantillons sur une voiture avec tel ou tel numéro à telle ou telle heure précise. Au sens figuré, "Ivan a prélevé un échantillon dans la voiture n°5 à 13.44hXNUMX". De retour à la salle de contrôle, il lui suffisait d'imprimer un document prêt à l'emploi avec les mêmes données et d'y apposer simplement sa signature.
Ancienne version du panneau d'administration
Créer une tâche dans le nouveau panneau d'administration
À ce stade, cela est également devenu plus facile pour les filles du laboratoire : elles n'ont plus besoin de lire l'écriture sur un morceau de papier, mais simplement de scanner le code et de comprendre immédiatement ce qu'il y a exactement dans l'échantillonneur.
Et puis nous avons été confrontés à un problème similaire du côté du laboratoire. Les filles ici disposent également de leur propre logiciel complexe, LIMS (Laboratory Information Management System), dans lequel elles devaient tout saisir avec des stylos, depuis les rapports d'échantillonnage reçus. Et à ce stade, notre prototype n’a en aucun cas résolu leur douleur.
C'est pourquoi nous avons décidé de faire de l'intégration. La situation idéale serait que tout ce que nous avons fait pour intégrer ces contre-extrémités, de l'échantillonnage à l'analyse en laboratoire, contribue à éliminer complètement le papier. L'application web remplacera les journaux papier, le rapport de sélection sera rempli automatiquement à l'aide d'une signature électronique. Grâce au prototype, nous avons réalisé que le concept pouvait être appliqué et avons commencé à développer le MVP.
Prototype de la version précédente de l'application mobile
MVP d'une nouvelle application mobile
Doigts et gants
Ici, il faut aussi tenir compte du fait que le travail en production n'est pas +20 et une légère brise ébouriffant le bord d'un chapeau de paille, mais parfois -40 et carrément venteux, dans lequel on ne veut pas enlever ses gants appuyer sur l'écran tactile d'un smartphone antidéflagrant. Certainement pas. Même sous la menace de remplir des formulaires papier et de perdre du temps. Mais vos doigts sont avec vous.
Par conséquent, nous avons légèrement modifié le processus de travail des gars - d'une part, nous avons cousu un certain nombre d'actions sur les boutons latéraux matériels du smartphone, qui peuvent être parfaitement enfoncés avec des gants, et d'autre part, nous avons amélioré les gants eux-mêmes : nos collègues, qui s'engagent à fournir au personnel des équipements de protection individuelle, nous ont trouvé des gants répondant à toutes les normes nécessaires, ainsi que la capacité de travailler avec des écrans tactiles.
Voici une petite vidéo à leur sujet.
Nous avons également reçu des commentaires sur les marques portées sur les échantillonneurs eux-mêmes. Le fait est que les échantillonneurs sont de différents types - en plastique, en verre, courbés, en général, dans un assortiment. Il n'est pas pratique de coller un code QR sur un code incurvé : le papier se plie et peut ne pas être scanné aussi bien que vous le souhaiteriez. De plus, la numérisation est également pire sous une bande, et si vous enveloppez la bande à votre guise, elle ne numérise pas du tout.
Nous avons remplacé tout cela par des tags NFC. C'est beaucoup plus pratique, mais nous ne l'avons pas encore rendu complètement pratique - nous voulons passer à des balises NFC flexibles, mais jusqu'à présent, nous sommes bloqués sur l'approbation de la protection contre les explosions, nos balises sont donc grandes, mais antidéflagrantes. Mais nous y travaillerons avec nos collègues de la sécurité industrielle, il reste donc encore beaucoup à faire.
En savoir plus sur les balises
LIMS, en tant que système lui-même, permet d'imprimer des codes-barres pour de tels besoins, mais ils présentent un inconvénient majeur : ils sont jetables. Autrement dit, je l'ai collé sur l'échantillonneur, j'ai terminé le travail et j'ai dû l'arracher, le jeter, puis en coller un nouveau. Premièrement, ce n’est pas si respectueux de l’environnement (on utilise beaucoup plus de papier qu’il n’y paraît à première vue). Deuxièmement, cela prend beaucoup de temps. Nos tags sont réutilisables et réinscriptibles. Lorsqu’un échantillonneur est envoyé au laboratoire, il suffit de le scanner. Ensuite, l'échantillonneur est soigneusement nettoyé et renvoyé pour prélever les échantillons suivants. L'employé de production le scanne à nouveau et écrit de nouvelles données sur l'étiquette.
Cette approche s'est également avérée très efficace, nous l'avons testée minutieusement et avons essayé de résoudre tous les points difficiles. En conséquence, nous sommes désormais au stade du développement d’un MVP dans un circuit industriel avec une intégration complète dans les systèmes et comptes de l’entreprise. Il est utile ici qu'à un moment donné, beaucoup de choses aient été transférées vers des microservices, il n'y a donc eu aucun problème en termes de travail avec les comptes. Contrairement au même LIMS, personne n'a rien fait pour cela. Ici, nous avons eu certaines aspérités afin de bien l'intégrer à notre environnement de développement, mais nous les avons maîtrisés et nous lancerons le tout au combat cet été.
Tests et formations
Mais cette affaire est née d'un problème assez ordinaire : un jour, on a supposé que parfois les tests d'échantillons donnaient des résultats différents de la norme, parce que les échantillons étaient tout simplement mal prélevés. Les hypothèses sur ce qui se passait étaient les suivantes.
- Les échantillons sont simplement prélevés de manière incorrecte en raison du non-respect du processus par le personnel sur place.
- De nombreux débutants viennent en production, et tout ne peut pas leur être expliqué en détail, d'où l'échantillonnage qui n'est pas tout à fait correct.
Nous avons critiqué la première option au début, mais au cas où nous avons également commencé à la vérifier.
Ici, je noterai une chose importante. Nous apprenons activement à l’entreprise à reconstruire sa façon de penser vers une culture de développement de produits numériques. Auparavant, le modèle de pensée était tel qu'il y avait un fournisseur, il lui suffisait de rédiger une seule fois une spécification technique claire avec des solutions, de la lui donner et de le laisser tout faire. Autrement dit, il s'est avéré que les gens sont de facto partis immédiatement de solutions potentielles toutes faites qui devaient être incluses dans les spécifications techniques comme une donnée, au lieu de partir de problèmes existants qu'ils voulaient résoudre.
Et nous passons désormais de ce « générateur d’idées » à la formulation de problèmes clairs.
Ainsi, après avoir entendu ces problèmes décrits, nous avons commencé à trouver des moyens de tester ces hypothèses.
Le moyen le plus simple de vérifier la qualité du travail des échantillonneurs est la vidéosurveillance. Il est clair que pour tester l'hypothèse suivante, il n'est pas si facile de prendre et d'équiper l'ensemble du viaduc de chambres antidéflagrantes : le calcul du genou nous a immédiatement donné plusieurs millions de roubles, et nous l'avons abandonné. Il a été décidé de s'adresser à nos gars de l'Industrie 4.0, qui pilotent désormais l'utilisation de la seule caméra wifi antidéflagrante de la Fédération de Russie. Il est décrit comme ayant à peu près la taille d’une bouilloire électrique, mais il n’est en réalité pas plus gros qu’un marqueur pour tableau blanc.
Nous avons emmené ce bébé et sommes arrivés au viaduc, en expliquant aux employés de manière aussi détaillée que possible ce que nous donnions ici, pour combien de temps et pour quoi exactement. Il était important de préciser immédiatement qu’il s’agissait en réalité de tester l’expérience et que c’était temporaire.
Pendant quelques semaines, les gens ont travaillé normalement, aucune violation n'a été détectée et nous avons décidé de tester la deuxième hypothèse.
Pour une formation rapide et détaillée, nous avons choisi le format des instructions vidéo, soupçonnant qu'un didacticiel vidéo adéquat, qui vous prendra quelques minutes à regarder, montrera tout et tout le monde beaucoup plus clairement qu'une description de poste de 15 pages. De plus, ils disposaient déjà de telles instructions.
À peine dit que c'était fait. Je suis allé à Tobolsk, j'ai observé comment ils prélevaient des échantillons et il s'est avéré que les mécanismes d'échantillonnage y étaient les mêmes depuis 20 ans. Oui, il s'agit d'un processus assez routinier qui peut être amené à l'automatisme avec une répétition fréquente, mais ceci ne signifie pas qu’il ne peut pas être automatisé ou simplifié. Mais au départ, l’idée d’instructions vidéo a été rejetée par le personnel, en disant : pourquoi faire ces vidéos si nous faisons la même chose ici depuis 20 ans.
Nous nous sommes mis d'accord avec notre PR, avons équipé la bonne personne pour tourner la vidéo, lui avons donné une superbe clé brillante et avons enregistré le processus d'échantillonnage dans des conditions idéales. Cette version exemplaire a été publiée. J'ai ensuite également doublé la vidéo pour plus de clarté.
Nous avons rassemblé des employés de huit équipes, leur avons projeté une cinématique et leur avons demandé comment ça se passait. Il s’est avéré que c’était comme regarder le premier « Avengers » pour la troisième fois : cool, beau, mais rien de nouveau. Genre, on fait ça tout le temps.
Ensuite, nous avons demandé directement aux gars ce qu’ils n’aimaient pas dans ce processus et ce qui leur causait des désagréments. Et ici, le barrage s'est brisé - après une séance de conception aussi impromptue avec les ouvriers de production, nous avons apporté à la direction un retard assez important visant à modifier les processus opérationnels. Parce qu'il fallait d'abord apporter un certain nombre de modifications aux processus eux-mêmes, puis créer un produit numérique qui serait correctement perçu dans les nouvelles conditions.
Eh bien, sérieusement, si une personne a un gros échantillonneur inconfortable sans poignée, vous devez le porter à deux mains et vous dites: "Tu as un téléphone portable sur toi, Vanya, scanne là" - ce n'est en quelque sorte pas très inspirant.
Les personnes pour lesquelles vous créez un produit doivent comprendre que vous les écoutez et que vous ne vous préparez pas simplement à déployer quelque chose de sophistiqué dont ils n'ont pas besoin pour le moment.
À propos des processus et des effets
Si vous créez un produit numérique et que votre processus est tordu, vous n'avez pas encore besoin de mettre en œuvre le produit, vous devez d'abord corriger ce processus. La préoccupation de notre département est désormais d'affiner ces processus ; dans le cadre des sessions de conception, nous continuons à accumuler un retard non seulement pour le produit numérique, mais aussi pour des améliorations opérationnelles globales, que nous pouvons parfois même mettre en œuvre avant le produit lui-même. Et cela en soi donne un excellent effet.
Il est également important qu’une partie de l’équipe soit située directement dans l’entreprise. Nous avons des gars de différents départements qui ont décidé de faire carrière dans le numérique et nous aident à introduire des produits et des processus d'apprentissage. Ce sont eux qui suscitent de tels changements opérationnels.
Et c'est plus facile pour les employés, ils comprennent que nous ne sommes pas là pour rester assis ici, mais que nous allons en fait discuter de la façon dont ils peuvent annuler les morceaux de papier inutiles, ou fabriquer 16 morceau de papier sur les 1 papiers nécessaires au processus ( puis l'annuler également), comment créer une signature électronique et optimiser le travail avec les agences gouvernementales, etc.
Et si nous parlons du processus lui-même, nous avons également constaté cela.
L'échantillonnage prend en moyenne 3 heures. Et dans ce processus, il y a des gens qui jouent le rôle de coordinateurs, et pendant ces trois heures, leur téléphone sonne sans décrocher et ils rapportent constamment les statuts - où envoyer la voiture, comment répartir les commandes entre les laboratoires, etc. Et cela se situe du côté du laboratoire.
Et du côté de la production se trouve la même personne avec le même téléphone chaud. Et nous avons décidé qu'il serait bien de leur créer un tableau de bord visuel qui les aiderait à voir l'état du processus, depuis les demandes d'échantillonnage jusqu'à la délivrance des résultats au laboratoire, avec les notifications nécessaires, etc. Nous envisageons ensuite de relier cela à la commande de transports et à l'optimisation des activités des laboratoires eux-mêmes - en répartissant le travail entre les employés.
En conséquence, pour un échantillon, combiné aux changements numériques et opérationnels, nous pourrons économiser environ 2 heures de travail humain et une heure d'arrêt des trains, par rapport à la façon dont nous travaillions avant nous. Et ceci ne concerne qu'une seule sélection, il peut y en avoir plusieurs par jour.
Quant aux effets, environ un quart des échantillonnages sont désormais réalisés de cette manière. Il s’avère que nous libérons environ 11 unités de personnel pour effectuer un travail plus utile. Et la réduction des heures de voiture (et des heures de train) ouvre la voie à la monétisation.
Bien sûr, tout le monde ne comprend pas vraiment ce que l'équipe numérique a oublié et pourquoi elle s'engage dans des améliorations opérationnelles ; les gens se retrouvent avec cette perception pas tout à fait correcte, quand on pense que les développeurs sont venus, ont créé une application en une journée et ont tout résolu. les problèmes. Mais le personnel d'exploitation est bien sûr satisfait de cette approche, bien qu'avec un peu de scepticisme.
Mais il ne faut pas oublier qu’il n’existe pas de boîte magique. Tout n'est que travail, recherche, hypothèses et tests.
Source: habr.com