Terminal de recollida de datos Zebra WT-40 con escáner de anel. Necesítase para poder escanear rapidamente a mercadoría, mentres se apilan fisicamente as caixas nun palé (mans libres).
Ao longo de varios anos, abrimos tendas moi rapidamente e crecemos. Rematou co feito de que agora os nosos almacéns reciben e envían uns 20 mil palés ao día. Por suposto, hoxe xa temos máis almacéns: dous grandes en Moscova - 100 e 140 mil metros cadrados, pero tamén hai pequenos noutras cidades.
Cada segundo aforrado no proceso de recepción, montaxe ou envío de mercadorías a tal escala é unha oportunidade para aforrar tempo nas operacións. E tamén supón un enorme aforro.
É por iso que os dous principais factores de eficiencia son un algoritmo de accións (proceso) ben pensado e sistemas informáticos personalizados. Preferiblemente "como un reloxo", pero "traballar un pouco menos que perfecto" tamén é bastante axeitado. Aínda así estamos no mundo real.
A historia comezou hai seis anos cando analizamos con máis detalle como os provedores descargan os camións no noso almacén. Era tan ilóxico, pero familiar, que os empregados nin sequera notaron o proceso subóptimo. Ademais, nese momento non tiñamos un sistema de xestión de almacén industrial, e basicamente confiábamos en operadores 3PL que utilizaban o seu software e experiencia na construción de procesos para operacións loxísticas.
Aceptación de mercadorías
Como dixemos, a nosa empresa naquel momento (como, en principio, agora) esforzábase por abrir moitas tendas, polo que tivemos que optimizar os procesos de almacén para aumentar o rendemento (máis mercadorías en menos tempo). Non é unha tarefa fácil, e foi imposible solucionalo simplemente aumentando o persoal, aínda que só sexa porque todas estas persoas interferirán entre si. Así, comezamos a pensar en implantar un sistema de información WMS (sistema de xestión de almacén). Como era de esperar, comezamos cunha descrición dos procesos de almacén obxectivo e xa ao principio atopamos un campo sen cultivar para mellorar o proceso de recepción de mercadorías. Houbo que elaborar os procesos nun dos almacéns, para despois trasladalos ao resto.
A recepción é unha das primeiras grandes operacións nun almacén. Pode ser de varios tipos: cando simplemente recalculamos o número de paquetes e cando necesitamos, ademais, calcular cantos e que artigos hai en cada palé. A maioría dos nosos produtos pasan polo fluxo de atraque cruzado. É entón cando a mercancía chega ao almacén procedente do provedor, e o almacén actúa como un enrutador e intenta reenviarllo inmediatamente ao destinatario final (tenda). Hai outros fluxos, por exemplo, cando o almacén actúa como caché ou como tenda (cómpre poñer o aprovisionamento en stock, dividilo en partes e sacalo pouco a pouco ás tendas). Probablemente, os meus compañeiros que se dedican a modelos matemáticos de optimización de residuos dirán mellor sobre o traballo con accións. Pero aquí tes unha sorpresa! Os problemas comezaron a xurdir unicamente nas operacións manuais.
O proceso quedou así: chegou o camión, o condutor intercambiou documentos co administrador do almacén, o administrador entendeu o que alí chegaba e onde envialo, despois mandou o cargador a recoller a mercadoría. Todo isto levou unhas tres horas (por suposto, o tempo de aceptación depende en gran medida do tipo de fluxo loxístico que aceptemos: nalgún lugar é necesario facer un recálculo dentro do paquete, pero nalgún lugar non). Non se poden enviar máis persoas a un camión: interferirán entre si.
Cales foron as perdas? Eran o mar. En primeiro lugar, os traballadores do almacén recibiron documentos en papel. Guiábanse e tomaban decisións sobre que facer coa oferta, segundo eles. En segundo lugar, contaron os palés a man e anotaron as cantidades nas mesmas cartas de porte. A continuación, os formularios de aceptación cubertos foron levados a un ordenador, onde os datos foron introducidos nun ficheiro XLS. Os datos deste ficheiro importáronse a ERP e só entón o noso núcleo de TI viu realmente o produto. Tiñamos moi poucos metadatos sobre o pedido, como a hora de chegada do transporte, ou estes datos eran inexactos.
O primeiro que fixemos foi comezar a automatizar os propios almacéns para que tivesen soporte de procesos (custou un montón de software, hardware como escáneres de códigos de barras móbiles, implantar a infraestrutura para todo isto). Despois conectaron estes sistemas con ERP a través dun bus. En última instancia, a información de dispoñibilidade actualízase no sistema cando un cargador executa un escáner de código de barras sobre un pallet nun camión que chega.
Quedou así:
- O propio provedor enche os datos sobre o que nos envía e cando. Hai unha morea de portais SWP e EDI para iso. É dicir, a tenda publica o pedido e os provedores comprométense a cumprir a solicitude e subministrar a mercadoría na cantidade requirida. No envío da mercadoría tamén indican a composición dos palés do camión e toda a información necesaria de carácter loxístico.
- Cando o coche deixou o provedor por nós, xa sabemos que mercadorías nos chegan; Ademais, estableceuse a xestión electrónica de documentos con provedores, polo que sabemos que a UPD xa está asinada. Estase preparando un esquema para o movemento óptimo deste produto: se se trata de cross-docking, xa pedimos o transporte desde o almacén, contando coa mercadoría, e para todos os fluxos loxísticos xa determinamos cantos recursos do almacén imos. necesidade de procesar as entregas. Nos detalles de cross-docking, un plan preliminar para o transporte desde o almacén realízase nunha fase anterior, cando o provedor acaba de reservar un slot de entrega no sistema de xestión de portas do almacén (YMS - sistema de xestión de xardín), que está integrado co provedor. portal. A información chega a YMS inmediatamente.
- YMS recibe o número de camión (para ser máis precisos, o número de envío do SWP) e rexistra o condutor para a súa aceptación, é dicir, asígnalle a franxa horaria necesaria. É dicir, agora o condutor que chegou a tempo non ten que esperar a unha cola viva, e o seu tempo legal e o muelle de descarga están destinados a el. Isto permitiunos, entre outras cousas, distribuír de forma óptima os camións polo territorio e utilizar as franxas de descarga dun xeito máis eficiente. E ademais, xa que facemos un horario con antelación, quen, onde e cando chegará, sabemos cantas persoas e onde necesitamos. É dicir, tamén está conectado cos horarios de traballo dos empregados do almacén.
- Como resultado desta maxia, os cargadores xa non necesitan rutas adicionais, senón que só esperan a que os coches os descarguen. De feito, a súa ferramenta -o terminal- dilles que facer e cando. A nivel de abstracción, é como a API do cargador, pero no modelo de interacción humano-ordenador. O momento de escanear o primeiro pallet do camión tamén é un rexistro dos metadatos de entrega.
- A descarga aínda se realiza a man, pero para cada palet o cargador executa un escáner de código de barras e confirma que os datos da etiqueta están en orde. O sistema controla que é o palé correcto que esperamos. Ao final da descarga, o sistema terá un recálculo preciso de todos os paquetes. Nesta fase, o matrimonio aínda está eliminado: se hai danos evidentes no recipiente de envío, basta con observar isto durante o proceso de descarga ou non aceptar este produto se está completamente inutilizable.
- Previamente, os palés foron contabilizados na zona de descarga despois de que todos fosen descargados do camión. Agora o proceso de descarga física é un recálculo. Devolvemos o matrimonio inmediatamente se é obvio. Se non é obvio e se atopa máis tarde, acumulámolo nun tampón especial no almacén. É moito máis rápido lanzar un palé máis no proceso, recoller unha ducia destes e deixar que o provedor recolla todo á vez nunha visita separada. Algúns tipos de defectos son trasladados á zona de reciclaxe (isto adoita aplicarse aos provedores estranxeiros, aos que lles resulta máis fácil conseguir fotos e enviar un produto novo que devolvelo ao outro lado da fronteira).
- Ao final da descarga, asinan os documentos e o condutor sae polo seu propio negocio.
No proceso antigo, os palés movíanse a miúdo a unha zona de amortiguamento especial, onde xa se traballaban: contábanse, rexistrábase o matrimonio, etc. Isto era necesario para liberar o peirao para a seguinte máquina. Agora todos os procesos están configurados para que esta zona de tampón simplemente non sexa necesaria. Hai recálculos selectivos (un dos exemplos é o proceso de recálculo selectivo intra-contedor para o cross-docking nun almacén, implementado no proxecto Svetofor), pero a maioría das mercadorías son procesadas inmediatamente despois da aceptación e é desde o peirao que diríxese ao lugar óptimo do almacén ou inmediatamente a outro muelle para a carga, se xa chegou o transporte para o envío desde o almacén. Sei que isto paréceche un pouco mundano, pero hai cinco anos, nun enorme almacén, poder procesar un envío directamente a puntos finais como un muelle de carga para outro camión parecíanos unha especie de programa espacial.
Que ocorre despois co produto?
Ademais, se non se trata dun cross-docking (e as mercadorías aínda non saíron ao buffer antes do envío ou directamente ao peirao), entón hai que poñer en stock para almacenar.
É necesario determinar a onde irá este produto, a que célula de almacenamento. No proceso antigo, era necesario determinar visualmente en que zona almacenamos bens dun tipo determinado e, a continuación, escoller un lugar alí e tomar, poñer, anotar o que se puxo. Agora configuramos rutas de colocación para cada produto segundo a topoloxía. Sabemos que produto debe ir a que zona e a que célula, sabemos cantas celas hai que levar adicionalmente unha á beira da outra se é de gran tamaño. Unha persoa achégase ao palé e escanea co SSCC mediante o TSD. O escáner mostra: "Lévalo a A101-0001-002". Despois vai ata alí e anota o que puxo, metendo o escáner no código no lugar. O sistema comproba que todo está correcto e anota. Non necesitas escribir nada.
Conclúese así a primeira parte do traballo co produto. A continuación, a tenda está lista para recollelo no almacén. E isto dá lugar ao seguinte proceso, que os compañeiros do departamento de aprovisionamento falarán mellor.
Así, no sistema, o stock actualízase no momento da aceptación do pedido. E a subministración da célula é no momento en que se coloca a paleta nela. É dicir, sempre sabemos cantos produtos hai en stock en total e onde se atopa concretamente cal.
Moitos fluxos traballan directamente nos centros (almacéns rexionais de transbordo), porque temos moitos provedores locais en cada rexión. Os mesmos equipos de aire acondicionado de Voronezh son máis cómodos de instalar non no almacén federal, senón inmediatamente nos centros locais, se é máis rápido.
Os fluxos inversos de rexeitamentos tamén están lixeiramente optimizados: se as mercadorías están cruzadas, o provedor pode recollelas nun almacén de Moscova. Se o matrimonio abriuse despois da apertura do paquete de transporte (e non estaba claro desde o exterior, é dicir, non apareceu por culpa dos traballadores do transporte), entón hai zonas de retorno en cada tenda. O matrimonio pódese botar no almacén federal, ou pode darllo ao provedor directamente desde a tenda. O segundo ocorre con máis frecuencia.
Outro proceso que cómpre axilizar agora mesmo é o manexo dos artigos estacionais sen vender. O caso é que temos dúas estacións importantes: o ano novo e o tempo do xardín. É dicir, en xaneiro recibimos no DC árbores e guirnaldas artificiais de Nadal sen vender, e para o inverno temos cortadoras de céspede e outros produtos de tempada que hai que conservar se duran un ano máis. En teoría, cómpre vendelos por completo ao final da tempada ou entregalos a outra persoa e non arrastralos de volta ao almacén: esta é a parte na que aínda non temos man.
En cinco anos reducimos catro veces o tempo de aceptación da mercadoría (descarga da máquina) e aceleramos outros procesos, que en total melloraron algo máis do dobre a facturación do cross-docking. A nosa tarefa é optimizar para reducir o stock e non "conxelar" o diñeiro no almacén. E fixeron posible que as tendas recibiran o produto axeitado un pouco máis a tempo.
Para os procesos de almacén, as grandes melloras foron automatizar o que antes era papel, desfacerse de pasos innecesarios do proceso por equipamentos e procesos debidamente configurados, e conectar todos os sistemas informáticos da empresa nun único todo para que un pedido de ERP (por exemplo, na tenda falta algo no terceiro andel da esquerda) acabou por converterse en accións concretas no sistema de almacenamento, encargando o transporte, etc. Agora a optimización é máis sobre aqueles procesos aos que aínda non chegamos, e as matemáticas da previsión. É dicir, a era da rápida implantación rematou, fixemos ese 30% do traballo que deu o 60% do resultado, e despois hai que ir cubrindo todo o demais aos poucos. Ou mudarse a outras zonas, se alí se pode facer máis.
Ben, se contamos en árbores gardadas, a transición de provedores a portais EDI tamén deu moito. Agora case todos os provedores non chaman nin se comunican co xestor, pero eles mesmos miran os pedidos na súa conta persoal, confirman e entregan a mercadoría. Se é posible, rexeitamos o papel; desde 2014, o 98% dos provedores utiliza a xestión electrónica de documentos. En total, son 3 árbores salvadas ao ano só ao negarse a imprimir todos os papeis necesarios. Pero isto sen ter en conta a calor dos procesadores, pero tamén sen ter en conta o tempo de traballo aforrado de persoas como os mesmos xestores no teléfono.
En cinco anos cuadriplicamos o número de tendas, triplicamos o número de documentos distintos e, se non houbese EDI, triplicaríamos o número de contadores.
Non descansamos nos loureiros e seguimos conectando novas mensaxes ao EDI, novos provedores á xestión electrónica de documentos.
O ano pasado abrimos o maior centro de distribución de Europa: 140 metros cadrados. m - e asumiu a súa mecanización. Disto falarei noutro artigo.
Fonte: www.habr.com