અમે વેરહાઉસમાં માલ ઉતારવાના સમયને કેવી રીતે ઝડપી બનાવ્યો

રિંગ સ્કેનર સાથે ઝેબ્રા WT-40 ડેટા કલેક્શન ટર્મિનલ. બોક્સને પેલેટ (હેન્ડ્સ ફ્રી) પર ભૌતિક રીતે મૂકતી વખતે ઉત્પાદનને ઝડપથી સ્કેન કરવામાં સક્ષમ હોવું જરૂરી છે.

ઘણા વર્ષો દરમિયાન, અમે સ્ટોર્સ ખોલ્યા અને ખૂબ જ ઝડપથી વૃદ્ધિ પામ્યા. તે એ હકીકત સાથે સમાપ્ત થયું કે હવે અમારા વેરહાઉસ દરરોજ લગભગ 20 હજાર પેલેટ મેળવે છે અને મોકલે છે. સ્વાભાવિક રીતે, આજે આપણી પાસે પહેલાથી જ વધુ વેરહાઉસ છે: મોસ્કોમાં બે મોટા - 100 અને 140 હજાર ચોરસ મીટર, પરંતુ અન્ય શહેરોમાં નાના પણ છે.

આવા સ્કેલ પર માલ પ્રાપ્ત કરવા, એસેમ્બલ કરવા અથવા મોકલવાની પ્રક્રિયામાં બચેલો દરેક સેકંડ એ કામગીરી પર સમય બચાવવાની તક છે. અને આ એક મોટી બચત પણ છે.

તેથી જ બે મુખ્ય કાર્યક્ષમતા ગુણક એ ​​ક્રિયાઓ (પ્રક્રિયા) અને કસ્ટમાઇઝ્ડ આઇટી સિસ્ટમ્સનું એક સારી રીતે વિચાર્યું-આઉટ અલ્ગોરિધમ છે. પ્રાધાન્યમાં "ઘડિયાળની જેમ," પરંતુ "સંપૂર્ણ રીતે થોડું ઓછું કામ કરવું" પણ એકદમ યોગ્ય છે. છેવટે, આપણે વાસ્તવિક દુનિયામાં છીએ.

વાર્તા છ વર્ષ પહેલાં શરૂ થઈ હતી, જ્યારે અમે સપ્લાયર્સ અમારા વેરહાઉસમાં ટ્રક કેવી રીતે ઉતારે છે તેના પર અમે નજીકથી નજર નાખી. તે એટલું અતાર્કિક હતું, પરંતુ રીઢો, કે કર્મચારીઓએ નોંધ્યું પણ ન હતું કે પ્રક્રિયા શ્રેષ્ઠ નથી. તદુપરાંત, તે ક્ષણે અમારી પાસે ઔદ્યોગિક વેરહાઉસ મેનેજમેન્ટ સિસ્ટમ ન હતી, અને અમે મુખ્યત્વે 3PL ઓપરેટરો પર લોજિસ્ટિક્સ કામગીરી પર વિશ્વાસ રાખતા હતા જેમણે તેમના સોફ્ટવેર અને બિલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓમાં અનુભવનો ઉપયોગ કર્યો હતો.

માલની સ્વીકૃતિ

અમે પહેલેથી જ કહ્યું છે તેમ, અમારી કંપની તે સમયે (સૈદ્ધાંતિક રીતે, હવે) ઘણા સ્ટોર્સ ખોલવા માંગતી હતી, તેથી અમારે થ્રુપુટ (ઓછા સમયમાં વધુ માલ) વધારવા માટે વેરહાઉસ પ્રક્રિયાઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવી પડી. આ એક સરળ કાર્ય નથી, અને ફક્ત સ્ટાફ વધારીને તેને હલ કરવું અશક્ય હતું, જો ફક્ત એટલા માટે કે આ બધા લોકો એકબીજા સાથે દખલ કરશે. આમ, અમે WMS (વેરહાઉસ મેનેજમેન્ટ સિસ્ટમ) ઇન્ફર્મેશન સિસ્ટમ લાગુ કરવા વિશે વિચારવાનું શરૂ કર્યું. અપેક્ષા મુજબ, અમે લક્ષ્ય વેરહાઉસ પ્રક્રિયાઓના વર્ણન સાથે શરૂઆત કરી હતી અને પહેલાથી જ અમે માલ પ્રાપ્ત કરવાની પ્રક્રિયામાં સુધારાઓ માટે એક બિનખેતી ક્ષેત્ર શોધી કાઢ્યું હતું. વેરહાઉસીસમાંથી એકમાં પ્રક્રિયાઓનું કામ કરવું જરૂરી હતું જેથી તે પછી તેને બાકીનામાં રોલ આઉટ કરી શકાય.

પ્રાપ્ત કરવું એ વેરહાઉસની પ્રથમ મોટી કામગીરીમાંની એક છે. તે ઘણા પ્રકારોમાં આવે છે: જ્યારે આપણે ફક્ત કાર્ગો ટુકડાઓની સંખ્યા ગણીએ છીએ અને જ્યારે આપણને જરૂર હોય ત્યારે, આ ઉપરાંત, દરેક પેલેટ પર કેટલા અને કેવા પ્રકારના લેખો છે તેની ગણતરી કરવા માટે. અમારા મોટાભાગના માલ ક્રોસ-ડોકિંગ પ્રવાહમાંથી પસાર થાય છે. આ ત્યારે થાય છે જ્યારે સપ્લાયર પાસેથી માલ વેરહાઉસમાં આવે છે, અને વેરહાઉસ રાઉટર તરીકે કાર્ય કરે છે અને તેને અંતિમ પ્રાપ્તકર્તા (સ્ટોર) ને તરત જ ફરીથી મોકલવાનો પ્રયાસ કરે છે. ત્યાં અન્ય પ્રવાહો છે, ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે વેરહાઉસ કેશ તરીકે અથવા સ્ટોરેજ યુનિટ તરીકે કાર્ય કરે છે (તમારે સપ્લાયને સ્ટોકમાં મૂકવાની જરૂર છે, તેને ભાગોમાં વિભાજીત કરો અને ધીમે ધીમે તેને સ્ટોર્સમાં પરિવહન કરો). સંભવતઃ, મારા સાથીદારો કે જેઓ અવશેષોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે ગાણિતિક મોડલ્સ પર કામ કરે છે તેઓ તમને સ્ટોક સાથે કામ કરવા વિશે વધુ સારી રીતે કહેશે. પરંતુ અહીં એક આશ્ચર્યજનક છે! મેન્યુઅલ કામગીરીમાં જ સમસ્યાઓ ઊભી થવા લાગી.

પ્રક્રિયા આના જેવી દેખાતી હતી: ટ્રક આવી, ડ્રાઇવરે વેરહાઉસ એડમિનિસ્ટ્રેટર સાથે દસ્તાવેજોની આપલે કરી, એડમિનિસ્ટ્રેટર સમજી ગયો કે ત્યાં શું પહોંચ્યું છે અને તેને ક્યાં મોકલવું છે, પછી તેણે લોડરને માલ ઉપાડવાનો નિર્દેશ કર્યો. આ બધામાં લગભગ ત્રણ કલાકનો સમય લાગ્યો (અલબત્ત, સ્વીકૃતિનો સમય મોટાભાગે આપણે કેવા પ્રકારના લોજિસ્ટિક્સ પ્રવાહને સ્વીકારીએ છીએ તેના પર નિર્ભર છે: કેટલીક જગ્યાએ આંતરિક ગણતરી કરવી જરૂરી છે, અને અન્યમાં નહીં). એક ટ્રકમાં વધુ લોકોને મોકલવાનું અશક્ય છે: તેઓ એકબીજા સાથે દખલ કરશે.

શું નુકસાન થયું? તેમનો એક દરિયો હતો. પ્રથમ, વેરહાઉસ કામદારોને કાગળના દસ્તાવેજો મળ્યા. તેઓએ શોધખોળ કરી અને તેના આધારે સપ્લાય સાથે શું કરવું તે અંગે નિર્ણયો લીધા. બીજું, તેઓએ મેન્યુઅલી પેલેટની ગણતરી કરી અને સમાન ડિલિવરી નોટ્સ પર જથ્થાની નોંધ કરી. પછી પૂર્ણ થયેલ સ્વીકૃતિ ફોર્મ્સ કમ્પ્યુટર પર મોકલવામાં આવ્યા હતા, જ્યાં ડેટા XLS ફાઇલમાં દાખલ કરવામાં આવ્યો હતો. આ ફાઇલમાંથી ડેટાને પછી ERP માં આયાત કરવામાં આવ્યો હતો, અને તે પછી જ અમારા IT કોરે ખરેખર ઉત્પાદન જોયું હતું. અમારી પાસે ઓર્ડર વિશે બહુ ઓછો મેટાડેટા હતો, જેમ કે પરિવહન આગમનનો સમય, અથવા આ ડેટા અચોક્કસ હતો.

અમે સૌપ્રથમ જે કર્યું તે વેરહાઉસને સ્વયંસંચાલિત કરવાનું શરૂ કરવાનું હતું જેથી તેઓને પ્રક્રિયાઓ માટે સમર્થન મળી શકે (અમને સોફ્ટવેરનો સમૂહ, મોબાઇલ બારકોડ સ્કેનર્સ જેવા હાર્ડવેર, અને આ બધા માટે ઇન્ફ્રાસ્ટ્રક્ચર ગોઠવવાની જરૂર હતી). પછી અમે બસ દ્વારા આ સિસ્ટમોને ERP સાથે જોડી દીધી. આખરે, જ્યારે લોડર આવતા ટ્રક પર પેલેટ પર બારકોડ સ્કેનર ચલાવે છે ત્યારે સિસ્ટમમાં માલની ઉપલબ્ધતા વિશેની માહિતી અપડેટ થાય છે.

તે આના જેવું બન્યું:

1. સપ્લાયર પોતે અમને શું અને ક્યારે મોકલે છે તે અંગેનો ડેટા ભરે છે. આ માટે SWP અને EDI પોર્ટલનું સંયોજન છે. એટલે કે, સ્ટોર ઓર્ડર પ્રકાશિત કરે છે, અને સપ્લાયર્સ ઓર્ડર પૂરો કરવા અને જરૂરી જથ્થામાં માલ સપ્લાય કરવાનું કામ કરે છે. માલ મોકલતી વખતે, તેઓ ટ્રકમાં પેલેટ્સની રચના અને તમામ જરૂરી લોજિસ્ટિક્સ માહિતી સૂચવે છે.
2. જ્યારે કાર અમારા માટે સપ્લાયરને છોડી દે છે, ત્યારે અમે પહેલેથી જ જાણીએ છીએ કે અમારી પાસે કયું ઉત્પાદન આવી રહ્યું છે; તદુપરાંત, સપ્લાયરો સાથે ઇલેક્ટ્રોનિક દસ્તાવેજ વ્યવસ્થાપન સ્થાપિત કરવામાં આવ્યું છે, તેથી અમે જાણીએ છીએ કે UPD પર પહેલાથી જ હસ્તાક્ષર કરવામાં આવ્યા છે. આ ઉત્પાદનની શ્રેષ્ઠ હિલચાલ માટેની એક યોજના તૈયાર કરવામાં આવી રહી છે: જો આ ક્રોસ-ડોકિંગ છે, તો અમે પહેલેથી જ વેરહાઉસમાંથી પરિવહનનો આદેશ આપ્યો છે, માલની ગણતરી કરીને, અને તમામ લોજિસ્ટિક્સ પ્રવાહો માટે અમે પહેલાથી જ નક્કી કર્યું છે કે અમે કેટલા વેરહાઉસ સંસાધનો કરીશું. ડિલિવરીની પ્રક્રિયા કરવાની જરૂર છે. ક્રોસ-ડોકિંગ વિગતોમાં, વેરહાઉસમાંથી પરિવહન માટે પ્રારંભિક આયોજન અગાઉના તબક્કે કરવામાં આવે છે, જ્યારે સપ્લાયરએ વેરહાઉસ ગેટ મેનેજમેન્ટ સિસ્ટમ (વાયએમએસ - યાર્ડ મેનેજમેન્ટ સિસ્ટમ) માં ડિલિવરી સ્લોટ અનામત રાખ્યો હોય, જે સપ્લાયર પોર્ટલ સાથે સંકલિત હોય. . માહિતી તરત જ YMS પર આવે છે.
3. YMS ટ્રક નંબર મેળવે છે (વધુ ચોક્કસ કહીએ તો, SWP માંથી શિપમેન્ટ નંબર) અને સ્વીકૃતિ માટે ડ્રાઇવરની નોંધણી કરે છે, એટલે કે, તેને જરૂરી સમય સ્લોટ ફાળવે છે. એટલે કે, હવે સમયસર પહોંચેલા ડ્રાઇવરને લાઇનમાં રાહ જોવાની જરૂર નથી, અને તેનો કાનૂની સમય અને અનલોડિંગ ડોક તેને ફાળવવામાં આવે છે. આનાથી અમને, અન્ય વસ્તુઓની સાથે, સમગ્ર પ્રદેશમાં શ્રેષ્ઠ રીતે ટ્રકનું વિતરણ કરવાની અને અનલોડિંગ સ્લોટનો વધુ કાર્યક્ષમ રીતે ઉપયોગ કરવાની મંજૂરી મળી. અને એ પણ, કારણ કે અમે અગાઉથી શેડ્યૂલ બનાવીએ છીએ કે કોણ ક્યાં અને ક્યારે આવશે, અમને ખબર છે કે કેટલા લોકોની જરૂર છે અને ક્યાં છે. એટલે કે, આ વેરહાઉસ કર્મચારીઓના કામના સમયપત્રક સાથે પણ સંબંધિત છે.
4. આ જાદુના પરિણામ સ્વરૂપે, લોડર્સને હવે વધારાના રૂટીંગની જરૂર નથી, પરંતુ ફક્ત તેમને અનલોડ કરવા માટે કારની રાહ જુઓ. હકીકતમાં, તેમનું સાધન - ટર્મિનલ - તેમને કહે છે કે શું અને ક્યારે કરવું. એબ્સ્ટ્રેક્શન સ્તરે, તે લોડર API જેવું છે, પરંતુ માનવ-કમ્પ્યુટર ક્રિયાપ્રતિક્રિયા મોડેલમાં. ટ્રકમાંથી પ્રથમ પેલેટ સ્કેન કરવામાં આવે તે ક્ષણ પણ ડિલિવરી મેટાડેટાનો રેકોર્ડ છે.
5. અનલોડિંગ હજી પણ હાથ દ્વારા કરવામાં આવે છે, પરંતુ લોડર દરેક પેલેટ પર બારકોડ સ્કેનર ચલાવે છે અને પુષ્ટિ કરે છે કે લેબલ ડેટા ક્રમમાં છે. સિસ્ટમ ખાતરી કરે છે કે તે યોગ્ય પેલેટ છે જેની અમને અપેક્ષા છે. અનલોડિંગના અંત સુધીમાં, સિસ્ટમ પાસે તમામ કાર્ગો વસ્તુઓની ચોક્કસ ગણતરી હશે. આ તબક્કે, ખામીઓ હજી પણ દૂર કરવામાં આવે છે: જો પરિવહન કન્ટેનરને સ્પષ્ટ નુકસાન થાય છે, તો અનલોડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ફક્ત આની નોંધ લેવા માટે પૂરતું છે અથવા જો તે સંપૂર્ણપણે બિનઉપયોગી હોય તો આ ઉત્પાદનને બિલકુલ સ્વીકારવું નહીં.
6. અગાઉ, બધાને ટ્રકમાંથી ઉતાર્યા બાદ અનલોડિંગ વિસ્તારમાં પેલેટની ગણતરી કરવામાં આવતી હતી. હવે ભૌતિક અનલોડિંગની પ્રક્રિયા પુનઃ ગણતરી છે. જો તે સ્પષ્ટ હોય તો અમે તરત જ તેને પરત કરીએ છીએ. જો તે સ્પષ્ટ નથી અને પછીથી મળી આવે છે, તો અમે તેને વેરહાઉસમાં વિશિષ્ટ બફરમાં એકઠા કરીએ છીએ. પેલેટને પ્રક્રિયામાં આગળ ફેંકવું, તેમાંથી એક ડઝન એકત્રિત કરવું અને સપ્લાયરને એક અલગ મુલાકાતમાં એક જ સમયે બધું ઉપાડવાની તક આપવી તે ખૂબ ઝડપી છે. અમુક પ્રકારની ખામીઓ રિસાયક્લિંગ ઝોનમાં સ્થાનાંતરિત થાય છે (આ વારંવાર વિદેશી સપ્લાયર્સ પર લાગુ થાય છે, જેમને ફોટોગ્રાફ્સ મેળવવા અને નવી પ્રોડક્ટ મોકલવા કરતાં તેને સરહદ પારથી સ્વીકારવા કરતાં વધુ સરળ લાગે છે).
7. અનલોડિંગના અંતે, દસ્તાવેજો પર હસ્તાક્ષર કરવામાં આવે છે, અને ડ્રાઇવર તેના વ્યવસાય વિશે જવા માટે નીકળી જાય છે.

જૂની પ્રક્રિયામાં, પૅલેટ્સને ઘણીવાર ખાસ બફર ઝોનમાં ખસેડવામાં આવતા હતા, જ્યાં તેઓ પહેલેથી જ કામ કરતા હતા: તેઓની ગણતરી કરવામાં આવી હતી, લગ્નની નોંધણી કરવામાં આવી હતી, વગેરે. આગલી કાર માટે ડોક ખાલી કરવા માટે આ જરૂરી હતું. હવે બધી પ્રક્રિયાઓ એવી રીતે ગોઠવવામાં આવી છે કે આ બફર ઝોનની જરૂર નથી. ત્યાં પસંદગીયુક્ત રિકાઉન્ટ્સ છે (એક ઉદાહરણ વેરહાઉસમાં ક્રોસ-ડોકિંગ માટે પસંદગીયુક્ત ઇન્ટ્રા-પેકેજ રિકાઉન્ટિંગની પ્રક્રિયા છે, જે "ટ્રાફિક લાઇટ" પ્રોજેક્ટમાં અમલમાં છે), પરંતુ મોટા ભાગના માલની પ્રાપ્તિ પછી તરત જ પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે અને તે ડોકમાંથી છે. કે તેઓ વેરહાઉસમાં શ્રેષ્ઠ સ્થાને અથવા તરત જ લોડ કરવા માટે અન્ય ડોક પર મુસાફરી કરે છે જો વેરહાઉસમાંથી શિપમેન્ટ માટે પરિવહન પહેલેથી જ આવી ગયું હોય. હું જાણું છું કે આ તમારા માટે થોડું ભૌતિક લાગે છે, પરંતુ પાંચ વર્ષ પહેલાં, એક વિશાળ વેરહાઉસમાં, અન્ય ટ્રક માટે લોડિંગ ડોક જેવા સીધા અંતિમ બિંદુઓ પર શિપમેન્ટની પ્રક્રિયા કરવામાં સક્ષમ બનવું એ અમને સ્પેસ પ્રોગ્રામની બહાર જેવું લાગતું હતું.

ઉત્પાદનની આગળ શું થાય છે?

આગળ, જો આ ક્રોસ-ડોકિંગ ન હોય (અને માલ શિપિંગ પહેલાં અથવા સીધા જ ડોકમાં પહેલાથી જ બફરમાં ગયો ન હોય), તો તેને સ્ટોરેજ માટે સ્ટોકમાં મૂકવાની જરૂર છે.

આ ઉત્પાદન ક્યાં જશે, કયા સ્ટોરેજ સેલમાં જશે તે નક્કી કરવું જરૂરી છે. જૂની પ્રક્રિયામાં, આપણે આ પ્રકારનો માલ કયા ઝોનમાં સંગ્રહિત કરીએ છીએ તે દૃષ્ટિની રીતે નિર્ધારિત કરવું જરૂરી હતું, અને પછી ત્યાં એક સ્થાન પસંદ કરો અને તેને લઈ જાઓ, તેને મૂકો, અમે તેને શું મૂક્યું તે લખો. હવે અમે ટોપોલોજી અનુસાર દરેક પ્રોડક્ટ માટે પ્લેસમેન્ટ રૂટ સેટ કર્યા છે. આપણે જાણીએ છીએ કે કયું ઉત્પાદન કયા ઝોનમાં અને કયા કોષમાં જવું જોઈએ, આપણે જાણીએ છીએ કે જો તે મોટા કદના હોય તો નજીકમાં કેટલા વધારાના કોષો કબજે કરવાના છે. એક વ્યક્તિ પેલેટનો સંપર્ક કરે છે અને તેને TSD નો ઉપયોગ કરીને SSCC સાથે સ્કેન કરે છે. સ્કેનર બતાવે છે: "તેને A101-0001-002 પર લઈ જાઓ." પછી તે તેને ત્યાં લઈ જાય છે અને નોંધ કરે છે કે તેણે ત્યાં શું મૂક્યું છે, સ્કેનરને સ્થળ પરના કોડ પર મૂકે છે. સિસ્ટમ તપાસે છે કે બધું બરાબર છે અને તેની નોંધ લે છે. કંઈ લખવાની જરૂર નથી.

આ ઉત્પાદન સાથે કામ કરવાના પ્રથમ ભાગને સમાપ્ત કરે છે. પછી સ્ટોર તેને વેરહાઉસમાંથી લેવા માટે તૈયાર છે. અને આ આગળની પ્રક્રિયાને જન્મ આપે છે, જેના વિશે પ્રાપ્તિ વિભાગના સાથીદારો તમને વધુ સારી રીતે કહેશે.

તેથી, સિસ્ટમમાં, ઓર્ડર સ્વીકારવામાં આવે તે ક્ષણે સ્ટોક અપડેટ થાય છે. અને સેલનો સ્ટોક એ ક્ષણે છે કે પૅલેટ તેમાં મૂકવામાં આવે છે. એટલે કે, અમે હંમેશા જાણીએ છીએ કે વેરહાઉસમાં કુલ કેટલા માલ છે અને દરેક ઉત્પાદન બરાબર ક્યાં સ્થિત છે.

ઘણા બધા પ્રવાહ સીધા હબ (પ્રાદેશિક ટ્રાન્સશિપમેન્ટ વેરહાઉસ) પર કામ કરે છે કારણ કે અમારી પાસે દરેક ક્ષેત્રમાં ઘણા સ્થાનિક સપ્લાયર્સ છે. વોરોનેઝથી સમાન એર કંડિશનર્સને ફેડરલ વેરહાઉસ પર નહીં, પરંતુ સીધા સ્થાનિક હબ પર ઇન્સ્ટોલ કરવું વધુ અનુકૂળ છે, જો આ ઝડપી હોય.

વિપરીત કચરાના પ્રવાહને પણ થોડો ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં આવે છે: જો માલ ક્રોસ-ડોકિંગ હોય, તો સપ્લાયર તેને મોસ્કોના વેરહાઉસમાંથી લઈ શકે છે. જો પરિવહન પેકેજ ખોલ્યા પછી ખામી જાહેર થઈ હતી (અને તે બહારથી સ્પષ્ટ ન હતી, એટલે કે તે પરિવહન કામદારોની ભૂલ ન હતી), તો દરેક સ્ટોરમાં રીટર્ન ઝોન છે. ખામી ફેડરલ વેરહાઉસમાં મોકલી શકાય છે, અથવા તે સ્ટોરમાંથી સીધા સપ્લાયરને આપી શકાય છે. બીજું વધુ વખત થાય છે.

બીજી પ્રક્રિયા કે જેને હવે ઑપ્ટિમાઇઝેશનની જરૂર છે તે ન વેચાયેલા મોસમી માલની પ્રક્રિયા છે. હકીકત એ છે કે અમારી પાસે બે મહત્વપૂર્ણ ઋતુઓ છે: નવું વર્ષ અને બાગકામનો સમય. એટલે કે, જાન્યુઆરીમાં અમને વિતરણ કેન્દ્રમાં ન વેચાયેલા કૃત્રિમ વૃક્ષો અને તોરણો પ્રાપ્ત થાય છે, અને શિયાળા સુધીમાં અમને લૉન મોવર અને અન્ય મોસમી માલ મળે છે જે બીજા વર્ષ જીવે તો સાચવવાની જરૂર છે. સૈદ્ધાંતિક રીતે, અમારે સિઝનના અંતે તેમને સંપૂર્ણ રીતે વેચવાની જરૂર છે અથવા તેમને અન્ય કોઈને આપવાની જરૂર છે, અને તેમને વેરહાઉસમાં પાછા ખેંચવાની જરૂર નથી - આ તે ભાગ છે જ્યાં અમે હજી સુધી તેની આસપાસ મેળવી શક્યા નથી.

પાંચ વર્ષ દરમિયાન, અમે સામાન મેળવવાનો સમય (મશીન અનલોડ કરવાનો) ચાર ગણો ઘટાડી દીધો છે અને અન્ય સંખ્યાબંધ પ્રક્રિયાઓને વેગ આપ્યો છે, જેણે કુલ ક્રોસ-ડોકિંગ ટર્નઓવરમાં અડધા કરતાં થોડો વધુ સુધારો કર્યો છે. અમારું કાર્ય ઇન્વેન્ટરી ઘટાડવા માટે ઑપ્ટિમાઇઝેશન છે અને વેરહાઉસમાં નાણાં "સ્થિર" કરવા માટે નહીં. અને તેઓએ સ્ટોર્સ માટે સમયસર થોડો વધુ જરૂરી માલ પ્રાપ્ત કરવાનું શક્ય બનાવ્યું.

વેરહાઉસ પ્રક્રિયાઓ માટે, મોટા સુધારાઓ એ હતા કે જે કાગળ બનતું હતું તેને સ્વયંસંચાલિત કરવું, સાધનસામગ્રી અને યોગ્ય રીતે રૂપરેખાંકિત પ્રક્રિયાઓ દ્વારા પ્રક્રિયામાં બિનજરૂરી પગલાઓથી છુટકારો મેળવવો અને કંપનીની તમામ IT સિસ્ટમોને એક સંપૂર્ણમાં જોડવી જેથી ERP (ઇઆરપી) તરફથી ઓર્ડર મળે. દા.ત. સ્ટોરમાં ડાબી બાજુના ત્રીજા શેલ્ફ પર કંઈક ખૂટે છે) આખરે વેરહાઉસિંગ સિસ્ટમમાં ચોક્કસ ક્રિયાઓમાં ફેરવાઈ, પરિવહનનો ઓર્ડર આપવો વગેરે. હવે ઑપ્ટિમાઇઝેશન તે પ્રક્રિયાઓ વિશે વધુ છે જે આપણે હજી સુધી મેળવી શક્યા નથી, અને આગાહીનું ગણિત. એટલે કે, ઝડપી અમલીકરણનો યુગ સમાપ્ત થઈ ગયો છે, અમે તે 30% કામ કર્યું છે જેણે 60% પરિણામ આપ્યું છે, અને પછી આપણે ધીમે ધીમે બાકીનાને આવરી લેવાની જરૂર છે. અથવા જો ત્યાં વધુ કરી શકાય તો અન્ય વિસ્તારોમાં જાઓ.

ઠીક છે, જો તમે સાચવેલા વૃક્ષોની ગણતરી કરો છો, તો પછી EDI પોર્ટલ પર સપ્લાયર્સનું સંક્રમણ પણ ઘણું બધુ આપે છે. હવે લગભગ તમામ સપ્લાયર્સ મેનેજર સાથે કૉલ અથવા વાતચીત કરતા નથી, પરંતુ તેમના વ્યક્તિગત ખાતામાં ઓર્ડર જુએ છે, તેમની પુષ્ટિ કરે છે અને માલ પહોંચાડે છે. જ્યારે પણ શક્ય હોય ત્યારે, અમે કાગળનો ઇનકાર કરીએ છીએ; 2014 થી, 98% સપ્લાયરોએ પહેલેથી જ ઇલેક્ટ્રોનિક દસ્તાવેજ સંચાલનનો ઉપયોગ કર્યો છે. કુલ મળીને, આ એક વર્ષમાં 3 વૃક્ષો છે જે ફક્ત તમામ જરૂરી કાગળો છાપવાની જરૂર નથી. પરંતુ આ પ્રોસેસર્સની ગરમીને ધ્યાનમાં લેતું નથી, પણ ફોન પર સમાન મેનેજરો જેવા લોકોના કામના સમયને ધ્યાનમાં લીધા વિના પણ.

પાંચ વર્ષમાં, અમારી પાસે ચાર ગણા સ્ટોર્સ હતા, ત્રણ ગણા વિવિધ દસ્તાવેજો હતા, અને જો તે EDI ન હોત, તો અમારી પાસે ત્રણ ગણા એકાઉન્ટન્ટ્સ હોત.

અમે ત્યાં અટકતા નથી અને નવા સંદેશાઓને EDI, નવા સપ્લાયરોને ઇલેક્ટ્રોનિક દસ્તાવેજ વ્યવસ્થાપન સાથે જોડવાનું ચાલુ રાખીએ છીએ.

ગયા વર્ષે અમે યુરોપમાં સૌથી મોટું વિતરણ કેન્દ્ર ખોલ્યું - 140 હજાર ચોરસ મીટર. m - અને તેને યાંત્રિક બનાવવા માટે સેટ કરો. હું બીજા લેખમાં આ વિશે વાત કરીશ.

સોર્સ: www.habr.com