हमने गोदाम में माल उतारने का समय कैसे तेज किया

रिंग स्कैनर के साथ ज़ेबरा WT-40 डेटा संग्रह टर्मिनल। बक्से को भौतिक रूप से फूस (हाथों से मुक्त) पर रखते समय उत्पाद को तुरंत स्कैन करने में सक्षम होना आवश्यक है।

कई वर्षों के दौरान, हमने स्टोर खोले और बहुत तेजी से आगे बढ़े। यह इस तथ्य के साथ समाप्त हुआ कि अब हमारे गोदाम प्रति दिन लगभग 20 हजार पैलेट प्राप्त करते हैं और भेजते हैं। स्वाभाविक रूप से, आज हमारे पास पहले से ही अधिक गोदाम हैं: मास्को में दो बड़े गोदाम - 100 और 140 हजार वर्ग मीटर, लेकिन अन्य शहरों में भी छोटे गोदाम हैं।

इस पैमाने पर सामान प्राप्त करने, संयोजन करने या भेजने की प्रक्रियाओं में बचाया गया प्रत्येक सेकंड परिचालन पर समय बचाने का एक अवसर है। और ये एक बहुत बड़ी बचत भी है.

यही कारण है कि दो मुख्य दक्षता गुणक क्रियाओं (प्रक्रिया) और अनुकूलित आईटी सिस्टम का एक सुविचारित एल्गोरिदम हैं। अधिमानतः "घड़ी की तरह", लेकिन "पूरी तरह से थोड़ा कम काम करना" भी काफी उपयुक्त है। आख़िरकार, हम वास्तविक दुनिया में हैं।

कहानी छह साल पहले शुरू हुई, जब हमने बारीकी से देखा कि आपूर्तिकर्ता हमारे गोदाम में ट्रकों को कैसे उतारते हैं। यह इतना अतार्किक, लेकिन आदतन था, कि कर्मचारियों को यह भी ध्यान नहीं आया कि प्रक्रिया इष्टतम नहीं थी। इसके अलावा, उस समय हमारे पास एक औद्योगिक गोदाम प्रबंधन प्रणाली नहीं थी, और हम मुख्य रूप से 3PL ऑपरेटरों पर लॉजिस्टिक्स संचालन पर भरोसा करते थे जो निर्माण प्रक्रियाओं में अपने सॉफ़्टवेयर और अनुभव का उपयोग करते थे।

माल की स्वीकृति

जैसा कि हमने पहले ही कहा है, उस समय हमारी कंपनी (जैसा कि, सिद्धांत रूप में, अब) ने कई स्टोर खोलने की मांग की थी, इसलिए हमें थ्रूपुट (कम समय में अधिक सामान) बढ़ाने के लिए गोदाम प्रक्रियाओं को अनुकूलित करना पड़ा। यह कोई आसान काम नहीं है, और केवल कर्मचारी बढ़ाकर इसे हल करना असंभव था, यदि केवल इसलिए कि ये सभी लोग एक-दूसरे के साथ हस्तक्षेप करेंगे। इस प्रकार, हमने WMS (वेयरहाउस प्रबंधन प्रणाली) सूचना प्रणाली लागू करने के बारे में सोचना शुरू किया। जैसा कि अपेक्षित था, हमने लक्ष्य गोदाम प्रक्रियाओं के विवरण के साथ शुरुआत की और शुरुआत में ही हमने माल प्राप्त करने की प्रक्रिया में सुधार के लिए एक बिना जुताई वाले क्षेत्र की खोज की। फिर उन्हें बाकी गोदामों में लागू करने के लिए किसी एक गोदाम में प्रक्रियाओं पर काम करना आवश्यक था।

रिसीविंग किसी गोदाम में होने वाले पहले प्रमुख कार्यों में से एक है। यह कई प्रकारों में आता है: जब हम केवल कार्गो टुकड़ों की संख्या गिनते हैं और जब हमें इसके अलावा, यह गिनने की आवश्यकता होती है कि प्रत्येक फूस पर कितने और किस प्रकार के लेख हैं। हमारा अधिकांश सामान क्रॉस-डॉकिंग प्रवाह से होकर गुजरता है। यह तब होता है जब माल आपूर्तिकर्ता से गोदाम में पहुंचता है, और गोदाम एक राउटर के रूप में कार्य करता है और उन्हें तुरंत अंतिम प्राप्तकर्ता (स्टोर) को फिर से भेजने का प्रयास करता है। अन्य प्रवाह भी हैं, उदाहरण के लिए, जब गोदाम कैश के रूप में या भंडारण इकाई के रूप में कार्य करता है (आपको आपूर्ति को स्टॉक में रखना होगा, इसे भागों में विभाजित करना होगा और धीरे-धीरे इसे दुकानों तक पहुंचाना होगा)। संभवतः, मेरे सहकर्मी जो अवशेषों के अनुकूलन के लिए गणितीय मॉडल पर काम करते हैं, आपको स्टॉक के साथ काम करने के बारे में बेहतर बताएंगे। लेकिन यहाँ एक आश्चर्य है! विशुद्ध रूप से मैन्युअल संचालन में समस्याएँ उत्पन्न होने लगीं।

प्रक्रिया इस तरह दिखी: ट्रक आया, ड्राइवर ने गोदाम प्रशासक के साथ दस्तावेजों का आदान-प्रदान किया, प्रशासक समझ गया कि वहां क्या आया है और इसे कहां भेजना है, फिर उसने लोडर को माल उठाने का निर्देश दिया। इस सब में लगभग तीन घंटे लग गए (बेशक, स्वीकृति का समय काफी हद तक इस बात पर निर्भर करता है कि हम किस प्रकार के लॉजिस्टिक्स प्रवाह को स्वीकार करते हैं: कुछ स्थानों पर आंतरिक पुनर्गणना करना आवश्यक है, और अन्य में नहीं)। एक ट्रक में अधिक लोगों को भेजना असंभव है: वे एक-दूसरे के साथ हस्तक्षेप करेंगे।

क्या नुकसान हुए? उनमें से एक समुद्र था. सबसे पहले, गोदाम श्रमिकों को कागजी दस्तावेज़ प्राप्त हुए। उन्होंने नेविगेट किया और उनके आधार पर आपूर्ति के साथ क्या करना है इसके बारे में निर्णय लिया। दूसरे, उन्होंने पैलेटों को मैन्युअल रूप से गिना और मात्राओं को उसी डिलीवरी नोट पर नोट किया। फिर पूर्ण स्वीकृति प्रपत्र एक कंप्यूटर पर भेजे गए, जहां डेटा एक एक्सएलएस फ़ाइल में दर्ज किया गया था। इस फ़ाइल से डेटा को ईआरपी में आयात किया गया था, और उसके बाद ही हमारे आईटी कोर ने वास्तव में उत्पाद देखा था। हमारे पास ऑर्डर के बारे में बहुत कम मेटाडेटा था, जैसे परिवहन आगमन का समय, या यह डेटा ग़लत था।

पहला काम जो हमने किया वह था गोदामों को स्वयं स्वचालित करना शुरू करना ताकि उन्हें प्रक्रियाओं के लिए समर्थन मिल सके (हमें कई सॉफ्टवेयर, मोबाइल बारकोड स्कैनर जैसे हार्डवेयर स्थापित करने और इस सब के लिए बुनियादी ढांचे को तैनात करने की आवश्यकता थी)। फिर हमने इन सिस्टम को एक बस के जरिए ईआरपी से जोड़ा। अंततः, माल की उपलब्धता के बारे में जानकारी सिस्टम में अपडेट की जाती है जब लोडर आने वाले ट्रक पर फूस पर बारकोड स्कैनर चलाता है।

यह इस तरह बन गया:

1. आपूर्तिकर्ता स्वयं यह डेटा भरता है कि वह हमें क्या और कब भेजता है। इसके लिए एसडब्ल्यूपी और ईडीआई पोर्टल का संयोजन है। अर्थात्, स्टोर एक ऑर्डर प्रकाशित करता है, और आपूर्तिकर्ता ऑर्डर को पूरा करने और आवश्यक मात्रा में सामान की आपूर्ति करने का कार्य करते हैं। सामान भेजते समय, वे ट्रक में पैलेट की संरचना और सभी आवश्यक रसद जानकारी का संकेत देते हैं।
2. जब कार हमारे लिए आपूर्तिकर्ता से निकलती है, तो हमें पहले से ही पता होता है कि हमारे पास कौन सा उत्पाद आ रहा है; इसके अलावा, आपूर्तिकर्ताओं के साथ इलेक्ट्रॉनिक दस्तावेज़ प्रबंधन स्थापित किया गया है, इसलिए हम जानते हैं कि यूपीडी पर पहले ही हस्ताक्षर किए जा चुके हैं। इस उत्पाद के इष्टतम संचलन के लिए एक योजना तैयार की जा रही है: यदि यह क्रॉस-डॉकिंग है, तो हमने माल पर भरोसा करते हुए पहले ही गोदाम से परिवहन का आदेश दे दिया है, और सभी रसद प्रवाह के लिए हमने पहले ही निर्धारित कर लिया है कि हमारे पास कितने गोदाम संसाधन होंगे डिलीवरी संसाधित करने की आवश्यकता है. क्रॉस-डॉकिंग विवरण में, गोदाम से परिवहन के लिए प्रारंभिक योजना पहले चरण में बनाई जाती है, जब आपूर्तिकर्ता ने गोदाम गेट प्रबंधन प्रणाली (वाईएमएस - यार्ड प्रबंधन प्रणाली) में एक डिलीवरी स्लॉट आरक्षित किया होता है, जो आपूर्तिकर्ता पोर्टल के साथ एकीकृत होता है। . सूचना तुरंत YMS के पास आ जाती है.
3. YMS ट्रक नंबर (अधिक सटीक रूप से कहें तो, SWP से शिपमेंट नंबर) प्राप्त करता है और ड्राइवर को स्वीकृति के लिए पंजीकृत करता है, यानी उसे आवश्यक समय स्लॉट आवंटित करता है। यानी अब समय पर पहुंचने वाले ड्राइवर को लाइन में इंतजार करने की जरूरत नहीं है और उसका कानूनी समय और अनलोडिंग डॉक उसे आवंटित कर दिया जाता है। इससे हमें, अन्य बातों के अलावा, पूरे क्षेत्र में ट्रकों को बेहतर ढंग से वितरित करने और अनलोडिंग स्लॉट का अधिक कुशलता से उपयोग करने की अनुमति मिली। और साथ ही, चूँकि हम पहले से ही एक कार्यक्रम बना लेते हैं कि कौन कहाँ और कब पहुँचेगा, हम जानते हैं कि कितने लोगों की आवश्यकता है और कहाँ। यानी इसका संबंध गोदाम कर्मचारियों के कार्य शेड्यूल से भी है.
4. इस जादू के परिणामस्वरूप, लोडरों को अब अतिरिक्त रूटिंग की आवश्यकता नहीं है, बल्कि केवल उन्हें उतारने के लिए कारों की प्रतीक्षा करनी पड़ती है। वास्तव में, उनका उपकरण - टर्मिनल - उन्हें बताता है कि क्या करना है और कब करना है। अमूर्त स्तर पर, यह लोडर एपीआई की तरह है, लेकिन मानव-कंप्यूटर इंटरैक्शन मॉडल में। जिस क्षण ट्रक से पहला पैलेट स्कैन किया जाता है वह भी डिलीवरी मेटाडेटा का रिकॉर्ड होता है।
5. अनलोडिंग अभी भी हाथ से की जाती है, लेकिन लोडर प्रत्येक पैलेट पर एक बारकोड स्कैनर चलाता है और पुष्टि करता है कि लेबल डेटा क्रम में है। सिस्टम यह सुनिश्चित करता है कि यह सही पैलेट है जिसकी हम अपेक्षा करते हैं। अनलोडिंग के अंत तक, सिस्टम में सभी कार्गो वस्तुओं की सटीक गिनती होगी। इस स्तर पर, दोष अभी भी समाप्त हो गए हैं: यदि परिवहन कंटेनर को स्पष्ट क्षति होती है, तो अनलोडिंग प्रक्रिया के दौरान इसे नोट करना पर्याप्त है या यदि यह पूरी तरह से अनुपयोगी है तो इस उत्पाद को बिल्कुल भी स्वीकार न करें।
6. पहले, पैलेटों को ट्रक से उतारने के बाद अनलोडिंग क्षेत्र में गिना जाता था। अब फिजिकल अनलोडिंग की प्रक्रिया पुनर्गणना है। यदि दोष स्पष्ट हो तो हम उसे तुरंत वापस कर देते हैं। यदि यह स्पष्ट नहीं है और बाद में पता चलता है, तो हम इसे गोदाम में एक विशेष बफर में जमा कर देते हैं। इस प्रक्रिया में फूस को और आगे फेंकना, उनमें से एक दर्जन को इकट्ठा करना और आपूर्तिकर्ता को एक अलग दौरे में एक ही बार में सब कुछ लेने का अवसर देना बहुत तेज़ है। कुछ प्रकार के दोषों को पुनर्चक्रण क्षेत्र में स्थानांतरित कर दिया जाता है (यह अक्सर विदेशी आपूर्तिकर्ताओं पर लागू होता है, जिन्हें सीमा पार वापस स्वीकार करने की तुलना में तस्वीरें प्राप्त करना और एक नया उत्पाद भेजना आसान लगता है)।
7. अनलोडिंग के अंत में, दस्तावेजों पर हस्ताक्षर किए जाते हैं, और ड्राइवर अपने व्यवसाय पर जाने के लिए निकल जाता है।

पुरानी प्रक्रिया में, पैलेटों को अक्सर एक विशेष बफर जोन में ले जाया जाता था, जहां उनके साथ पहले से ही काम किया जाता था: उनकी गिनती की जाती थी, विवाह पंजीकृत किया जाता था, इत्यादि। अगली कार के लिए गोदी को खाली करने के लिए यह आवश्यक था। अब सभी प्रक्रियाओं को इस तरह से कॉन्फ़िगर किया गया है कि इस बफ़र ज़ोन की आवश्यकता ही नहीं है। चयनात्मक पुनर्गणना होती है (एक उदाहरण गोदाम में क्रॉस-डॉकिंग के लिए चयनात्मक इंट्रा-पैकेज पुनर्गणना की प्रक्रिया है, जिसे "ट्रैफ़िक लाइट" परियोजना में लागू किया गया है), लेकिन अधिकांश सामान प्राप्ति के तुरंत बाद संसाधित किए जाते हैं और यह गोदी से होता है यदि गोदाम से शिपमेंट के लिए परिवहन पहले ही आ चुका है तो वे गोदाम में इष्टतम स्थान पर या लोडिंग के लिए तुरंत दूसरे गोदी में चले जाते हैं। मुझे पता है कि यह आपको थोड़ा सामान्य लग रहा है, लेकिन पांच साल पहले, एक विशाल गोदाम में, किसी अन्य ट्रक के लिए लोडिंग डॉक की तरह किसी शिपमेंट को सीधे अंतिम बिंदु तक संसाधित करने में सक्षम होना हमें एक अंतरिक्ष कार्यक्रम से बाहर की तरह लग रहा था।

उत्पाद के आगे क्या होता है?

अगला, यदि यह क्रॉस-डॉकिंग नहीं है (और माल शिपिंग से पहले बफर में या सीधे डॉक पर नहीं गया है), तो इसे भंडारण के लिए स्टॉक में रखना होगा।

यह निर्धारित करना आवश्यक है कि यह उत्पाद कहां जाएगा, किस भंडारण कक्ष में जाएगा। पुरानी प्रक्रिया में, यह दृष्टिगत रूप से निर्धारित करना आवश्यक था कि हम किस क्षेत्र में इस प्रकार का सामान संग्रहीत करते हैं, और फिर वहां एक जगह का चयन करें और इसे लें, इसे रखें, जो हम इसे रखते हैं उसे लिखें। अब हमने टोपोलॉजी के अनुसार प्रत्येक उत्पाद के लिए प्लेसमेंट मार्ग स्थापित किए हैं। हम जानते हैं कि कौन सा उत्पाद किस क्षेत्र में और किस सेल में जाना चाहिए, हम जानते हैं कि अगर यह बड़ा है तो पास में कितने अतिरिक्त सेल लगेंगे। एक व्यक्ति पैलेट के पास जाता है और टीएसडी का उपयोग करके इसे एसएससीसी से स्कैन करता है। स्कैनर दिखाता है: "इसे A101-0001-002 पर ले जाएं।" फिर वह उसे वहां ले जाता है और जो कुछ उसने वहां रखा है उसे नोट कर लेता है, और स्कैनर को मौके पर ही कोड पर डाल देता है। सिस्टम जाँचता है कि सब कुछ सही है और उसे नोट कर लेता है। कुछ भी लिखने की जरूरत नहीं है.

यह उत्पाद के साथ काम करने का पहला भाग समाप्त करता है। फिर स्टोर इसे गोदाम से लेने के लिए तैयार है। और यह अगली प्रक्रिया को जन्म देता है, जिसके बारे में खरीद विभाग के सहकर्मी आपको बेहतर बताएंगे।

इसलिए, सिस्टम में, ऑर्डर स्वीकार किए जाने के समय स्टॉक अपडेट किया जाता है। और सेल का स्टॉक उस समय होता है जब पैलेट उसमें रखा जाता है। यानी, हम हमेशा जानते हैं कि गोदाम में कुल कितना सामान है और प्रत्येक उत्पाद वास्तव में कहां स्थित है।

बहुत सारे प्रवाह सीधे हब (क्षेत्रीय ट्रांसशिपमेंट गोदामों) पर काम करते हैं क्योंकि हमारे पास प्रत्येक क्षेत्र में कई स्थानीय आपूर्तिकर्ता हैं। वोरोनिश से समान एयर कंडीशनर को संघीय गोदाम में नहीं, बल्कि सीधे स्थानीय केंद्रों पर स्थापित करना अधिक सुविधाजनक है, यदि यह तेज़ है।

रिवर्स अपशिष्ट प्रवाह को भी थोड़ा अनुकूलित किया गया है: यदि सामान क्रॉस-डॉकिंग है, तो आपूर्तिकर्ता इसे मॉस्को के एक गोदाम से उठा सकता है। यदि परिवहन पैकेज खोलने के बाद दोष का पता चला (और यह बाहर से स्पष्ट नहीं था, यानी, यह परिवहन कर्मचारियों की गलती नहीं थी), तो प्रत्येक दुकान में रिटर्न जोन हैं। दोष को संघीय गोदाम में भेजा जा सकता है, या इसे स्टोर से सीधे आपूर्तिकर्ता को दिया जा सकता है। दूसरा अधिक बार होता है.

एक और प्रक्रिया जिसे अब अनुकूलन की आवश्यकता है वह है बिना बिके मौसमी सामानों का प्रसंस्करण। तथ्य यह है कि हमारे पास दो महत्वपूर्ण मौसम हैं: नया साल और बागवानी का समय। अर्थात्, जनवरी में हमें वितरण केंद्र पर बिना बिके कृत्रिम पेड़ और मालाएँ प्राप्त होती हैं, और सर्दियों तक हमें लॉन घास काटने की मशीन और अन्य मौसमी सामान प्राप्त होते हैं जिन्हें एक और वर्ष तक जीवित रहने के लिए संरक्षित करने की आवश्यकता होती है। सिद्धांत रूप में, हमें सीज़न के अंत में उन्हें पूरी तरह से बेचने या किसी और को देने की ज़रूरत है, और उन्हें वापस गोदाम में नहीं खींचना है - यह वह हिस्सा है जहां हम अभी तक नहीं पहुंचे हैं।

पांच वर्षों के दौरान, हमने सामान प्राप्त करने (मशीन को उतारने) का समय चार गुना कम कर दिया है और कई अन्य प्रक्रियाओं में तेजी ला दी है, जिससे कुल मिलाकर क्रॉस-डॉकिंग टर्नओवर में आधे से थोड़ा अधिक सुधार हुआ है। हमारा काम इन्वेंट्री को कम करने के लिए अनुकूलन करना है न कि गोदाम में पैसे को "फ्रीज" करना। और उन्होंने दुकानों के लिए उनकी ज़रूरत का सामान समय पर प्राप्त करना संभव बना दिया।

वेयरहाउस प्रक्रियाओं के लिए, बड़े सुधार यह थे कि जो कागज हुआ करता था उसे स्वचालित करना, उपकरण और उचित रूप से कॉन्फ़िगर की गई प्रक्रियाओं के माध्यम से प्रक्रिया में अनावश्यक कदमों से छुटकारा पाना, और कंपनी के सभी आईटी सिस्टम को एक पूरे में जोड़ना ताकि ईआरपी से एक ऑर्डर मिल सके। उदाहरण के लिए, स्टोर में बाईं ओर तीसरी शेल्फ पर कुछ गायब है) अंततः वेयरहाउसिंग सिस्टम में विशिष्ट कार्यों में बदल गया, परिवहन का ऑर्डर देना, इत्यादि। अब अनुकूलन उन प्रक्रियाओं और पूर्वानुमान के गणित के बारे में अधिक है जिन तक हम अभी तक नहीं पहुंच पाए हैं। यानी, तेजी से कार्यान्वयन का युग समाप्त हो गया है, हमने उन 30% कार्यों को पूरा कर लिया है जिनसे 60% परिणाम मिले हैं, और फिर हमें धीरे-धीरे बाकी को कवर करने की आवश्यकता है। या यदि वहां और अधिक किया जा सकता है तो अन्य क्षेत्रों में चले जाएं।

ठीक है, यदि आप बचाए गए पेड़ों की गिनती करते हैं, तो आपूर्तिकर्ताओं के ईडीआई पोर्टलों में संक्रमण ने भी बहुत कुछ दिया। अब लगभग सभी आपूर्तिकर्ता प्रबंधक को कॉल या संवाद नहीं करते हैं, बल्कि उनके व्यक्तिगत खाते में ऑर्डर देखते हैं, उनकी पुष्टि करते हैं और सामान वितरित करते हैं। जब भी संभव होता है, हम कागज देने से इनकार कर देते हैं; 2014 के बाद से, 98% आपूर्तिकर्ता पहले ही इलेक्ट्रॉनिक दस्तावेज़ प्रबंधन का उपयोग कर चुके हैं। कुल मिलाकर, सभी आवश्यक कागज़ात प्रिंट न करके एक वर्ष में 3 पेड़ बचाए गए। लेकिन इसमें प्रोसेसर से निकलने वाली गर्मी को ध्यान में नहीं रखा जाता है, बल्कि फोन पर समान प्रबंधकों जैसे लोगों के सहेजे गए कार्य समय को भी ध्यान में रखा जाता है।

पाँच वर्षों में, हमारे पास चार गुना अधिक स्टोर, तीन गुना अधिक विभिन्न दस्तावेज़ थे, और यदि ईडीआई नहीं होता, तो हमारे पास तीन गुना अधिक अकाउंटेंट होते।

हम यहीं नहीं रुकते और नए संदेशों को ईडीआई, नए आपूर्तिकर्ताओं को इलेक्ट्रॉनिक दस्तावेज़ प्रबंधन से जोड़ना जारी रखते हैं।

पिछले साल हमने यूरोप में सबसे बड़ा वितरण केंद्र खोला - 140 हजार वर्ग मीटर। मी - और इसे यंत्रीकृत करने के बारे में सोचा। इस बारे में मैं किसी दूसरे आर्टिकल में बात करूंगा.

स्रोत: www.habr.com