Zebra WT-40 terminal za prikupljanje podataka s prstenastim skenerom. To je potrebno za mogućnost brzog skeniranja proizvoda tijekom fizičkog postavljanja kutija na paletu (bez ruku).
Tijekom nekoliko godina otvarali smo trgovine i vrlo brzo rasli. Završilo je time da sada naša skladišta primaju i otpremaju oko 20 tisuća paleta dnevno. Naravno, danas već imamo više skladišta: dva velika u Moskvi - 100 i 140 tisuća četvornih metara, ali postoje i mala u drugim gradovima.
Svaka sekunda ušteđena u procesima prijema, montaže ili slanja robe u takvom obimu prilika je za uštedu vremena na operacijama. A to je također velika ušteda.
Zato su dva glavna multiplikatora učinkovitosti dobro promišljen algoritam radnji (proces) i prilagođeni IT sustavi. Po mogućnosti "kao sat", ali "radi malo manje nego savršeno" također je sasvim prikladno. Uostalom, mi smo u stvarnom svijetu.
Priča je počela prije šest godina, kada smo malo bolje pogledali kako dobavljači istovaraju kamione u našem skladištu. Bilo je to toliko nelogično, ali uobičajeno, da zaposlenici nisu ni primijetili da proces nije optimalan. Štoviše, u tom trenutku nismo imali sustav upravljanja industrijskim skladištem, te smo logističke poslove uglavnom povjeravali 3PL operaterima koji su koristili svoj softver i iskustvo u procesima izgradnje.
Prijem robe
Kao što smo već rekli, naša tvrtka je u to vrijeme (kao, u principu, sada) nastojala otvoriti mnogo trgovina, pa smo morali optimizirati skladišne procese kako bismo povećali propusnost (više robe u manje vremena). To nije lak zadatak i bilo ga je nemoguće riješiti jednostavnim povećanjem osoblja, makar samo zato što bi svi ti ljudi smetali jedni drugima. Tako smo počeli razmišljati o implementaciji informacijskog sustava WMS (warehouse management system). Očekivano, krenuli smo s opisom ciljanih skladišnih procesa i već na samom početku otkrili neuhodano polje za poboljšanja u procesu prijema robe. Bilo je potrebno razraditi procese u jednom od skladišta da bi ih potom prenijeli na ostala.
Prijem je jedna od prvih većih operacija u skladištu. Ima ga u nekoliko vrsta: kada jednostavno brojimo komade tereta i kada osim toga trebamo izbrojati koliko i kakvih artikala ima na svakoj paleti. Većina naše robe prolazi kroz cross-docking protok. To je kada roba dolazi u skladište od dobavljača, a skladište se ponaša kao usmjerivač i pokušava je odmah ponovno poslati krajnjem primatelju (trgovini). Postoje i drugi tokovi, na primjer, kada skladište djeluje kao predmemorija ili kao skladišna jedinica (trebate staviti zalihu na zalihu, podijeliti je na dijelove i postupno transportirati u trgovine). Vjerojatno će vam moji kolege koji rade na matematičkim modelima za optimizaciju ostataka bolje reći o radu sa zalihama. Ali evo iznenađenja! Problemi su se počeli javljati isključivo u ručnom radu.
Proces je izgledao ovako: stigao je kamion, vozač je razmijenio dokumente s upraviteljem skladišta, upravitelj je shvatio što je tamo stiglo i kamo treba poslati, zatim je uputio utovarivača da preuzme robu. Sve je to trajalo oko tri sata (naravno, vrijeme prihvata uvelike ovisi o tome kakav logistički tok prihvaćamo: negdje je potrebno interno prebrojavanje, negdje ne). Nemoguće je poslati više ljudi u jedan kamion: smetat će jedni drugima.
Koliki su bili gubici? Bilo ih je more. Prvo su radnici skladišta dobili papirnate dokumente. Oni su navigirali i na temelju njih donosili odluke o tome što učiniti s opskrbom. Drugo, ručno su brojali palete i bilježili količine na istim otpremnicama. Potom su ispunjeni obrasci za prihvaćanje poslani na računalo, gdje su podaci uneseni u XLS datoteku. Podaci iz te datoteke potom su uvezeni u ERP i tek tada je naša IT jezgra zapravo vidjela proizvod. Imali smo vrlo malo metapodataka o narudžbi, kao što je vrijeme dolaska prijevoza, ili su ti podaci bili netočni.
Prvo što smo napravili je da smo počeli automatizirati sama skladišta kako bi imali podršku za procese (trebali smo instalirati hrpu softvera, hardvera poput mobilnih barcode skenera i postaviti infrastrukturu za sve to). Potom smo te sustave sabirnicom povezali s ERP-om. U konačnici, informacije o dostupnosti robe ažuriraju se u sustavu kada utovarivač pokrene skener crtičnog koda preko palete na pristiglom kamionu.
Postalo je ovako:
- Dobavljač sam popunjava podatke o tome što nam šalje i kada. Za to postoji kombinacija SWP i EDI portala. Odnosno, trgovina objavljuje narudžbu, a dobavljači se obvezuju ispuniti narudžbu i isporučiti robu u potrebnoj količini. Prilikom slanja robe navode sastav paleta u kamionu i sve potrebne logističke podatke.
- Kada nam automobil napusti dobavljača, mi već znamo koji proizvod dolazi k nama; Štoviše, s dobavljačima je uspostavljeno elektroničko upravljanje dokumentima, tako da znamo da je UPD već potpisan. U pripremi je shema za optimalno kretanje ovog proizvoda: ako je to cross-docking, onda smo već naručili transport iz skladišta, računajući na robu, a za sve logističke tijekove već smo odredili koliko ćemo skladišnih resursa treba obraditi isporuke. U detaljima cross-dockinga, preliminarno planiranje transporta iz skladišta radi se u ranijoj fazi, kada je dobavljač upravo rezervirao mjesto za isporuku u sustavu upravljanja vratima skladišta (YMS - yard management system), koji je integriran s portalom dobavljača . Informacije dolaze u YMS odmah.
- YMS prima broj kamiona (točnije broj pošiljke od SWP-a) i prijavljuje vozača za prihvat, odnosno dodjeljuje mu potreban vremenski interval. Odnosno, sada vozač koji je stigao na vrijeme ne mora čekati u redu, a dodijeljeno mu je zakonsko vrijeme i dok za istovar. To nam je, između ostalog, omogućilo optimalnu raspodjelu kamiona po teritoriju i učinkovitije korištenje istovarnih mjesta. A također, budući da unaprijed napravimo raspored tko će gdje i kada doći, znamo koliko je ljudi potrebno i gdje. Odnosno, to je također povezano s rasporedom rada skladišnih zaposlenika.
- Kao rezultat ove magije, utovarivači više ne trebaju dodatno usmjeravanje, već samo čekaju da ih automobili istovaraju. Zapravo, njihov alat - terminal - govori im što trebaju učiniti i kada. Na razini apstrakcije, to je poput API-ja za učitavanje, ali u modelu interakcije između čovjeka i računala. Trenutak kada se prva paleta skenira iz kamiona također predstavlja zapis metapodataka o isporuci.
- Istovar se i dalje obavlja ručno, ali utovarivač pokreće skener crtičnog koda na svakoj paleti i potvrđuje da su podaci na naljepnici u redu. Sustav osigurava da je to ispravna paleta koju očekujemo. Do kraja istovara, sustav će imati točan broj svih stavki tereta. U ovoj fazi nedostaci se i dalje uklanjaju: ako postoji očito oštećenje transportnog spremnika, dovoljno je to jednostavno zabilježiti tijekom procesa istovara ili uopće ne prihvatiti ovaj proizvod ako je potpuno neupotrebljiv.
- Prije su se palete brojale u prostoru za istovar nakon što su sve istovarene iz kamiona. Sada je proces fizičkog istovara preračunavanje. Nedostatak vraćamo odmah ako je očit. Ako nije očit i kasnije se otkrije, tada ga akumuliramo u posebnom međuspremniku u skladištu. Puno je brže baciti paletu dalje u proces, prikupiti ih desetak i dati dobavljaču priliku da pokupi sve odjednom u jednom zasebnom posjetu. Neke vrste nedostataka se prenose u reciklažnu zonu (to se često odnosi na inozemne dobavljače, kojima je lakše primiti fotografije i poslati novi proizvod nego ga prihvatiti natrag preko granice).
- Na kraju istovara, dokumenti se potpisuju, a vozač odlazi svojim poslom.
U starom postupku, palete su se često premještale u posebnu tampon zonu, gdje se s njima već radilo: brojale su se, registriralo se vjenčanje i tako dalje. To je bilo neophodno kako bi se oslobodilo pristanište za sljedeći automobil. Sada su svi procesi konfigurirani na takav način da ova tampon zona jednostavno nije potrebna. Postoje selektivna prebrojavanja (jedan od primjera je proces selektivnog prebrojavanja unutar paketa za cross-docking u skladištu, koji je implementiran u projektu „Semafor“), ali većina robe se obrađuje odmah po primitku i već od pristaništa da putuju do optimalnog mjesta u skladištu ili odmah do drugog pristaništa za utovar ako je transport za otpremu iz skladišta već stigao. Znam da vam ovo zvuči pomalo svakodnevno, ali prije pet godina, u ogromnom skladištu, mogućnost obrade pošiljke izravno do krajnjih točaka kao što je dok za utovar drugog kamiona činilo nam se kao nešto izvan svemirskog programa.
Što se dalje događa s proizvodom?
Dalje, ako ovo nije cross-docking (i roba nije već otišla u međuspremnik prije otpreme ili izravno na dok), tada je treba staviti na zalihu za skladištenje.
Potrebno je odrediti gdje će ovaj proizvod ići, u koju ćeliju za pohranu. U starom procesu bilo je potrebno vizualno odrediti u kojoj zoni skladištimo robu ove vrste, a zatim tamo odabrati mjesto i uzeti, staviti, napisati što smo stavili. Sada smo postavili rute plasmana za svaki proizvod prema topologiji. Znamo koji proizvod treba ići u koju zonu iu koju ćeliju, znamo koliko dodatnih ćelija zauzeti u blizini ako je predimenzionirana. Osoba prilazi paleti i skenira je SSCC-om koristeći TSD. Skener pokazuje: "Odnesite na A101-0001-002." Zatim ga odnese tamo i zabilježi što je ondje stavio, zabadajući skener u šifru na licu mjesta. Sustav provjerava je li sve ispravno i bilježi to. Nema potrebe ništa pisati.
Ovime je završen prvi dio rada s proizvodom. Tada je trgovina spremna preuzeti ga iz skladišta. I iz toga proizlazi sljedeći proces o kojem će vam bolje reći kolege iz odjela nabave.
Dakle, u sustavu se zaliha ažurira u trenutku prihvaćanja narudžbe. A zaliha ćelije je u trenutku kada je paleta postavljena u nju. Odnosno, uvijek znamo koliko robe ukupno ima na skladištu i gdje se koji proizvod točno nalazi.
Mnogi tokovi rade izravno u čvorištima (regionalna skladišta za pretovar) jer imamo mnogo lokalnih dobavljača u svakoj regiji. Pogodnije je instalirati iste klima uređaje iz Voronježa ne u federalnom skladištu, već izravno u lokalnim čvorištima, ako je to brže.
Obrnuti tokovi otpada također su malo optimizirani: ako je roba cross-docking, dobavljač je može preuzeti iz skladišta u Moskvi. Ako je kvar otkriven nakon otvaranja transportnog paketa (i izvana nije bio jasan, to jest, nisu bili krivi transportni radnici), tada u svakoj trgovini postoje zone povrata. Kvar se može poslati u federalno skladište ili se može predati dobavljaču izravno iz trgovine. Drugo se događa češće.
Drugi proces koji sada treba optimizirati je prerada neprodane sezonske robe. Činjenica je da imamo dva važna godišnja doba: Novu godinu i vrijeme rada u vrtu. Naime, u siječnju nam u distribuciju stižu neprodana umjetna drvca i girlande, a do zime kosilice i ostala sezonska roba koju treba sačuvati ako preživi još koju godinu. U teoriji, trebamo ih potpuno prodati na kraju sezone ili dati nekom drugom, a ne vući natrag u skladište - to je dio u koji još nismo stigli.
Tijekom pet godina smanjili smo vrijeme prijema robe (istovara stroja) za četiri puta i ubrzali niz drugih procesa, čime smo ukupno cross-docking promet poboljšali za nešto više od polovice. Naš zadatak je optimizacija kako bismo smanjili zalihe, a ne “zamrznuli” novac u skladištu. I omogućili su da trgovine na vrijeme dobiju robu koja im je trebala malo više.
Za skladišne procese velika poboljšanja bila su automatizirati ono što je nekada bio papir, riješiti se nepotrebnih koraka u procesu kroz opremu i pravilno konfigurirane procese te povezati sve IT sustave tvrtke u jedinstvenu cjelinu kako bi narudžba iz ERP-a ( npr. dućanu nedostaje nešto na trećoj polici lijevo) u konačnici se pretvorilo u određene radnje u skladišnom sustavu, naručivanje transporta i sl. Sada se optimizacija više bavi onim procesima do kojih još nismo došli i matematikom predviđanja. Odnosno, prošlo je doba brze implementacije, odradili smo onih 30% posla koji su dali 60% rezultata, a onda treba postupno pokrivati ostatak. Ili se preselite u druga područja ako se tamo može učiniti više.
Pa, ako računate u spašenim stablima, onda je i prelazak dobavljača na EDI portale dao puno. Sada gotovo svi dobavljači ne zovu i ne komuniciraju s upraviteljem, već gledaju narudžbe na svom osobnom računu, potvrđuju ih i isporučuju robu. Kad god je to moguće, odbijamo papir, od 2014. godine 98% dobavljača koristi elektroničko upravljanje dokumentima. Sveukupno, to je 3 stabala spašenih u godinu dana samo zato što nisu morali ispisivati sve potrebne papire. Ali to ne uzima u obzir toplinu od procesora, ali i bez uzimanja u obzir ušteđenog radnog vremena ljudi poput istih menadžera na telefonu.
U pet godina imali smo četiri puta više trgovina, tri puta više različitih dokumenata, a da nije bilo EDI-ja, imali bismo tri puta više računovođa.
Tu ne stajemo i nastavljamo povezivati nove poruke s EDI-jem, nove dobavljače s elektroničkim upravljanjem dokumentima.
Prošle smo godine otvorili najveći distribucijski centar u Europi - 140 tisuća četvornih metara. m - i krenuo u njegovu mehanizaciju. O tome ću govoriti u drugom članku.
Izvor: www.habr.com