Bagaimana kami mempercepat waktu bongkar barang di gudang

Terminal pengumpulan data Zebra WT-40 dengan pemindai cincin. Hal ini diperlukan untuk dapat memindai produk dengan cepat sambil meletakkan kotak secara fisik di atas palet (handsfree).

Selama beberapa tahun, kami membuka toko dan berkembang dengan sangat cepat. Itu berakhir dengan fakta bahwa sekarang gudang kami menerima dan mengirimkan sekitar 20 ribu palet per hari. Tentu saja, saat ini kami sudah memiliki lebih banyak gudang: dua gudang besar di Moskow - 100 dan 140 ribu meter persegi, tetapi ada juga gudang kecil di kota lain.

Setiap detik yang dihemat dalam proses penerimaan, perakitan, atau pengiriman barang dalam skala sebesar itu merupakan peluang untuk menghemat waktu dalam pengoperasian. Dan ini juga merupakan penghematan yang sangat besar.

Itulah sebabnya dua pengganda efisiensi utama adalah algoritme tindakan (proses) yang dipikirkan dengan matang dan sistem TI yang disesuaikan. Lebih disukai “seperti jam”, tetapi “bekerja sedikit kurang sempurna” juga cukup cocok. Bagaimanapun, kita berada di dunia nyata.

Ceritanya dimulai enam tahun lalu, ketika kami melihat lebih dekat bagaimana sebenarnya pemasok membongkar truk di gudang kami. Saking tidak logisnya, namun menjadi kebiasaan, para karyawan bahkan tidak menyadari bahwa prosesnya tidak maksimal. Terlebih lagi, pada saat itu kami belum memiliki sistem manajemen gudang industri, dan kami mempercayakan operasi logistik terutama kepada operator 3PL yang menggunakan perangkat lunak dan pengalaman mereka dalam proses pembangunan.

Penerimaan barang

Seperti yang telah kami katakan, perusahaan kami pada saat itu (seperti pada prinsipnya sekarang) berupaya membuka banyak toko, jadi kami harus mengoptimalkan proses gudang untuk meningkatkan throughput (lebih banyak barang dalam waktu lebih singkat). Ini bukanlah tugas yang mudah, dan tidak mungkin diselesaikan hanya dengan menambah staf, jika hanya karena semua orang ini akan saling mengganggu. Oleh karena itu, kami mulai berpikir untuk menerapkan sistem informasi WMS (sistem manajemen gudang). Seperti yang diharapkan, kami memulai dengan deskripsi proses gudang target dan pada awalnya kami menemukan ladang yang belum dibajak untuk perbaikan dalam proses penerimaan barang. Penting untuk menyelesaikan proses di salah satu gudang untuk kemudian menyebarkannya ke gudang lainnya.

Penerimaan adalah salah satu operasi besar pertama di gudang. Ada beberapa jenisnya: ketika kita hanya menghitung jumlah barang kargo dan ketika kita perlu, selain itu, menghitung berapa banyak dan jenis barang apa yang ada di setiap palet. Sebagian besar barang kami melewati jalur cross-docking. Ini adalah saat barang tiba di gudang dari pemasok, dan gudang bertindak sebagai router dan mencoba untuk segera mengirimkannya kembali ke penerima akhir (toko). Ada aliran lain, misalnya, ketika gudang bertindak sebagai tempat penyimpanan atau sebagai unit penyimpanan (Anda perlu menyimpan persediaan, membaginya menjadi beberapa bagian dan secara bertahap mengangkutnya ke toko). Mungkin, rekan-rekan saya yang mengerjakan model matematika untuk mengoptimalkan residu akan memberi tahu Anda lebih baik tentang bekerja dengan stok. Tapi inilah kejutannya! Masalah mulai muncul murni pada pengoperasian manual.

Prosesnya seperti ini: truk sudah sampai, supir bertukar dokumen dengan pengelola gudang, pengelola paham apa yang sudah sampai di sana dan kemana harus dikirim, kemudian mengarahkan loader untuk mengambil barang. Semua ini memakan waktu sekitar tiga jam (tentu saja, waktu penerimaan sangat bergantung pada jenis arus logistik yang kami terima: di beberapa tempat perlu dilakukan penghitungan ulang internal, dan di tempat lain tidak). Tidak mungkin mengirim lebih banyak orang ke satu truk: mereka akan saling mengganggu.

Apa kerugiannya? Ada lautan mereka. Pertama, pekerja gudang menerima dokumen kertas. Mereka menavigasi dan membuat keputusan tentang apa yang harus dilakukan dengan pasokan berdasarkan mereka. Kedua, mereka menghitung palet secara manual dan mencatat jumlahnya pada catatan pengiriman yang sama. Kemudian formulir penerimaan yang telah diisi dikirim ke komputer, dimana datanya dimasukkan ke dalam file XLS. Data dari file ini kemudian diimpor ke ERP, dan baru setelah itu inti TI kami benar-benar melihat produk tersebut. Kami hanya memiliki sedikit metadata tentang pesanan, seperti waktu kedatangan transportasi, atau data ini tidak akurat.

Hal pertama yang kami lakukan adalah mulai mengotomatiskan gudang itu sendiri sehingga mereka dapat mendukung proses (kami perlu menginstal sejumlah perangkat lunak, perangkat keras seperti pemindai kode batang seluler, dan menerapkan infrastruktur untuk semua ini). Kemudian kami menghubungkan sistem ini dengan ERP melalui bus. Pada akhirnya, informasi tentang ketersediaan barang diperbarui dalam sistem ketika pemuat menjalankan pemindai kode batang di atas palet truk yang tiba.

Ini menjadi seperti ini:

1. Pemasok sendiri yang mengisi data tentang apa yang dia kirimkan kepada kami dan kapan. Untuk ini ada kombinasi portal SWP dan EDI. Artinya, toko menerbitkan pesanan, dan pemasok berjanji untuk memenuhi pesanan dan memasok barang dalam jumlah yang dibutuhkan. Saat mengirim barang, mereka menunjukkan komposisi palet di dalam truk dan semua informasi logistik yang diperlukan.
2. Ketika mobil meninggalkan pemasok untuk kita, kita sudah tahu produk apa yang akan datang kepada kita; Apalagi pengelolaan dokumen elektronik sudah terjalin dengan pemasok, sehingga kita tahu UPD-nya sudah ditandatangani. Skema pergerakan optimal produk ini sedang disiapkan: jika ini cross-docking, maka kami sudah memesan transportasi dari gudang, menghitung barang, dan untuk semua arus logistik kami telah menentukan berapa banyak sumber daya gudang yang akan kami gunakan. perlu memproses pengiriman. Pada detail cross-docking, perencanaan awal pengangkutan dari gudang dilakukan pada tahap awal, ketika pemasok baru saja memesan slot pengiriman di sistem manajemen gerbang gudang (YMS - sistem manajemen halaman), yang terintegrasi dengan portal pemasok . Informasi segera datang ke YMS.
3. YMS menerima nomor truk (lebih tepatnya, nomor pengiriman dari SWP) dan mendaftarkan pengemudi untuk diterima, yaitu mengalokasikan slot waktu yang diperlukan kepadanya. Artinya, kini pengemudi yang datang tepat waktu tidak perlu mengantri, dan waktu sah serta dermaga bongkar muat diberikan kepadanya. Hal ini memungkinkan kami, antara lain, untuk mendistribusikan truk secara optimal ke seluruh wilayah dan menggunakan slot bongkar muat dengan lebih efisien. Dan juga, karena kita sudah membuat jadwal terlebih dahulu tentang siapa yang akan tiba di mana dan kapan, kita tahu berapa banyak orang yang dibutuhkan dan di mana. Artinya, hal ini juga berkaitan dengan jadwal kerja pegawai gudang.
4. Berkat keajaiban ini, pemuat tidak lagi memerlukan rute tambahan, namun hanya menunggu mobil menurunkan muatannya. Faktanya, alat mereka - terminal - memberi tahu mereka apa yang harus dilakukan dan kapan. Pada tingkat abstraksi, ini seperti API pemuat, tetapi dalam model interaksi manusia-komputer. Saat palet pertama dipindai dari truk juga merupakan catatan metadata pengiriman.
5. Pembongkaran masih dilakukan dengan tangan, namun loader menjalankan pemindai kode batang pada setiap palet dan memastikan bahwa data label sudah beres. Sistem memastikan bahwa palet tersebut benar seperti yang kami harapkan. Pada akhir pembongkaran, sistem akan menghitung semua barang kargo secara akurat. Pada tahap ini, cacat masih dihilangkan: jika terlihat jelas kerusakan pada wadah pengangkutan, maka cukup dengan mencatatnya selama proses pembongkaran atau tidak menerima produk ini sama sekali jika benar-benar tidak dapat digunakan.
6. Sebelumnya, palet dihitung di area bongkar muat setelah semuanya diturunkan dari truk. Kini proses bongkar fisik tinggal perhitungan ulang. Kami segera mengembalikan cacat tersebut jika terlihat jelas. Kalau tidak kentara dan ketahuan belakangan, maka kita kumpulkan di buffer khusus di gudang. Jauh lebih cepat untuk memasukkan palet lebih jauh ke dalam proses, mengumpulkan selusin palet, dan memberikan kesempatan kepada pemasok untuk mengambil semuanya sekaligus dalam satu kunjungan terpisah. Beberapa jenis cacat dipindahkan ke zona daur ulang (hal ini sering kali berlaku untuk pemasok asing, yang lebih mudah menerima foto dan mengirim produk baru daripada menerimanya kembali melintasi perbatasan).
7. Di akhir pembongkaran, dokumen ditandatangani, dan pengemudi berangkat untuk menjalankan bisnisnya.

Pada proses lama, palet sering kali dipindahkan ke daerah penyangga khusus, tempat palet tersebut sudah dikerjakan: dihitung, dicatatkan pernikahannya, dan sebagainya. Ini diperlukan untuk mengosongkan dermaga untuk mobil berikutnya. Sekarang semua proses dikonfigurasi sedemikian rupa sehingga zona penyangga ini tidak diperlukan. Ada penghitungan ulang yang selektif (salah satu contohnya adalah proses penghitungan ulang intra-paket selektif untuk cross-docking di gudang, yang diterapkan dalam proyek “Traffic Light”), namun sebagian besar barang diproses segera setelah diterima dan berasal dari dermaga. bahwa mereka melakukan perjalanan ke tempat optimal di gudang atau segera ke dermaga lain untuk memuat jika pengangkutan untuk pengiriman dari gudang telah tiba. Saya tahu ini kedengarannya agak biasa bagi Anda, namun lima tahun yang lalu, di sebuah gudang besar, kemampuan memproses pengiriman langsung ke titik akhir seperti dok pemuatan untuk truk lain tampak seperti sesuatu yang di luar program luar angkasa bagi kami.

Apa yang terjadi selanjutnya pada produk?

Selanjutnya jika bukan cross docking (dan barang belum masuk ke buffer sebelum dikirim atau langsung ke dermaga), maka perlu dimasukkan ke dalam stock untuk disimpan.

Penting untuk menentukan ke mana produk ini akan pergi, ke sel penyimpanan mana. Dalam proses lama, perlu untuk menentukan secara visual di zona mana kita menyimpan barang jenis ini, lalu memilih tempat di sana dan mengambilnya, menaruhnya, menuliskan apa yang kita taruh. Sekarang kami telah menyiapkan rute penempatan untuk setiap produk sesuai dengan topologinya. Kita tahu produk mana yang harus masuk ke zona mana dan sel mana, kita tahu berapa banyak sel tambahan yang harus ditempati di dekatnya jika ukurannya terlalu besar. Seseorang mendekati palet dan memindainya dengan SSCC menggunakan TSD. Pemindai menunjukkan: “Bawa ke A101-0001-002.” Kemudian dia membawanya ke sana dan mencatat apa yang dia taruh di sana, langsung menyodok pemindai ke kode itu. Sistem memeriksa apakah semuanya benar dan mencatatnya. Tidak perlu menulis apa pun.

Ini mengakhiri bagian pertama pengerjaan produk. Kemudian toko siap mengambilnya dari gudang. Dan hal ini memunculkan proses selanjutnya, yang sebaiknya diberitahukan oleh rekan-rekan dari departemen pengadaan kepada Anda.

Jadi, di sistem, stok terupdate pada saat pesanan diterima. Dan stok selnya ada pada saat palet diletakkan di dalamnya. Artinya, kita selalu mengetahui berapa total barang yang ada di gudang dan di mana tepatnya setiap produk berada.

Banyak aliran yang bekerja langsung ke hub (gudang transshipment regional) karena kami memiliki banyak pemasok lokal di setiap wilayah. Lebih mudah memasang AC yang sama dari Voronezh bukan di gudang federal, tetapi langsung ke hub lokal, jika lebih cepat.

Arus balik limbah juga sedikit dioptimalkan: jika barang dilakukan secara cross-docking, pemasok dapat mengambilnya dari gudang di Moskow. Jika cacat terungkap setelah paket pengangkutan dibuka (dan tidak terlihat jelas dari luar, artinya bukan kesalahan pekerja pengangkutan), maka terdapat zona pengembalian di setiap toko. Cacat dapat dikirim ke gudang federal, atau dapat diberikan kepada pemasok langsung dari toko. Yang kedua lebih sering terjadi.

Proses lain yang kini perlu dioptimalkan adalah pengolahan barang musiman yang tidak terjual. Faktanya adalah kita memiliki dua musim penting: Tahun Baru dan waktu berkebun. Artinya, pada bulan Januari kami menerima pohon buatan dan karangan bunga yang belum terjual di pusat distribusi, dan pada musim dingin kami menerima mesin pemotong rumput dan barang musiman lainnya yang perlu dilestarikan agar dapat bertahan satu tahun lagi. Secara teori, kami perlu menjualnya seluruhnya di akhir musim atau memberikannya kepada orang lain, dan tidak menyeretnya kembali ke gudang - ini adalah bagian yang belum sempat kami lakukan.

Selama lima tahun, kami telah mengurangi waktu penerimaan barang (membongkar mesin) sebanyak empat kali lipat dan mempercepat sejumlah proses lainnya, yang secara total telah meningkatkan omset cross-docking sedikit lebih dari setengahnya. Tugas kita adalah optimasi untuk mengurangi persediaan dan tidak “membekukan” uang di gudang. Dan mereka memungkinkan toko menerima barang yang mereka butuhkan lebih banyak tepat waktu.

Untuk proses gudang, perbaikan besarnya adalah mengotomatisasi apa yang dulunya adalah kertas, menghilangkan langkah-langkah yang tidak perlu dalam proses melalui peralatan dan proses yang dikonfigurasi dengan benar, dan menghubungkan semua sistem TI perusahaan menjadi satu kesatuan sehingga pesanan dari ERP ( misalnya toko kehilangan sesuatu di rak ketiga sebelah kiri) yang pada akhirnya berubah menjadi tindakan spesifik dalam sistem pergudangan, pemesanan transportasi, dan seterusnya. Sekarang optimasi lebih pada proses-proses yang belum kita capai, dan perhitungan matematika. Artinya, era implementasi yang cepat telah berakhir, kita telah menyelesaikan 30% pekerjaan yang memberikan 60% hasil, dan kemudian kita perlu menutupi sisanya secara bertahap. Atau pindah ke area lain jika ada lebih banyak hal yang bisa dilakukan di sana.

Nah, jika Anda menghitung pohon yang diselamatkan, maka peralihan pemasok ke portal EDI juga memberikan banyak manfaat. Sekarang hampir semua pemasok tidak menelepon atau berkomunikasi dengan manajer, tetapi melihat pesanan di akun pribadi mereka, mengonfirmasinya, dan mengirimkan barang. Jika memungkinkan, kami menolak kertas, sejak tahun 2014, 98% pemasok telah menggunakan manajemen dokumen elektronik. Secara total, ini berarti 3 pohon terselamatkan dalam setahun hanya dengan tidak perlu mencetak semua dokumen yang diperlukan. Tapi ini tidak memperhitungkan panas dari prosesor, tapi juga tanpa memperhitungkan waktu kerja yang dihemat dari orang-orang seperti manajer yang sama di telepon.

Dalam lima tahun, kami memiliki toko empat kali lebih banyak, dokumen berbeda tiga kali lebih banyak, dan jika bukan karena EDI, kami akan memiliki akuntan tiga kali lebih banyak.

Kami tidak berhenti sampai di situ dan terus menghubungkan pesan-pesan baru ke EDI, pemasok baru hingga pengelolaan dokumen elektronik.

Tahun lalu kami membuka pusat distribusi terbesar di Eropa - 140 ribu meter persegi. m - dan mulai mekanisasinya. Saya akan membicarakan hal ini di artikel lain.

Sumber: www.habr.com