Terminale di raccolta dati Zebra WT-40 con scanner ad anello. È necessario per poter scansionare rapidamente il prodotto posizionando fisicamente le scatole su un pallet (a mani libere).
Nel corso di diversi anni abbiamo aperto negozi e siamo cresciuti molto rapidamente. Si è conclusa con il fatto che ora i nostri magazzini ricevono e spediscono circa 20mila pallet al giorno. Naturalmente oggi abbiamo già più magazzini: due grandi a Mosca - 100 e 140mila metri quadrati, ma ce ne sono anche di piccoli in altre città.
Ogni secondo risparmiato nei processi di ricezione, assemblaggio o spedizione di merci su tale scala è un'opportunità per risparmiare tempo sulle operazioni. E questo è anche un enorme risparmio.
Ecco perché i due principali moltiplicatori di efficienza sono un algoritmo di azioni (processo) ben congegnato e sistemi IT personalizzati. Preferibilmente “come un orologio”, ma va bene anche “funziona un po’ meno che perfettamente”. Dopotutto, siamo nel mondo reale.
La storia è iniziata sei anni fa, quando abbiamo esaminato più da vicino il modo esatto in cui i fornitori scaricano i camion nel nostro magazzino. Era così illogico, ma abituale, che i dipendenti non si accorgevano nemmeno che il processo non era ottimale. Inoltre in quel momento non disponevamo di un sistema di gestione dei magazzini industriali e affidavamo le operazioni logistiche principalmente a operatori 3PL che utilizzavano i loro software e la loro esperienza nei processi di costruzione.
Accettazione della merce
Come abbiamo già detto, la nostra azienda in quel momento (come, in linea di principio, adesso) cercava di aprire molti negozi, quindi abbiamo dovuto ottimizzare i processi di magazzino per aumentare la produttività (più merce in meno tempo). Questo non è un compito facile ed era impossibile risolverlo semplicemente aumentando il personale, se non altro perché tutte queste persone avrebbero interferito tra loro. Abbiamo quindi iniziato a pensare all'implementazione di un sistema informativo WMS (warehouse management system). Come previsto, abbiamo iniziato con una descrizione dei processi di magazzino target e già all'inizio abbiamo scoperto un campo non arato per miglioramenti nel processo di ricezione delle merci. È stato necessario elaborare i processi in uno dei magazzini per poi estenderli al resto.
Il ricevimento è una delle prime operazioni importanti in un magazzino. Ne esistono di diversi tipi: quando contiamo semplicemente il numero di pezzi del carico e quando dobbiamo, oltre a questo, contare quanti e che tipo di articoli ci sono su ciascun pallet. La maggior parte delle nostre merci passa attraverso il flusso di cross-docking. Questo è il momento in cui le merci arrivano al magazzino dal fornitore e il magazzino funge da router e tenta di rispedirle immediatamente al destinatario finale (negozio). Ci sono altri flussi, ad esempio, quando il magazzino funge da cache o da unità di stoccaggio (è necessario mettere in stock la fornitura, dividerla in parti e trasportarla gradualmente nei negozi). Probabilmente, i miei colleghi che lavorano su modelli matematici per l'ottimizzazione dei residui ti diranno meglio come lavorare con le scorte. Ma ecco una sorpresa! Cominciarono a sorgere problemi puramente nelle operazioni manuali.
Il processo era questo: il camion è arrivato, l'autista ha scambiato i documenti con l'amministratore del magazzino, l'amministratore ha capito cosa era arrivato lì e dove spedirlo, poi ha indirizzato il caricatore a ritirare la merce. Il tutto ha richiesto circa tre ore (ovviamente il tempo di accettazione dipende in gran parte dal tipo di flusso logistico che accettiamo: in alcuni luoghi è necessario fare un riconteggio interno, in altri no). È impossibile mandare più persone su un camion: interferiranno tra loro.
Quali sono state le perdite? Ce n'erano un mare. Innanzitutto, i magazzinieri hanno ricevuto documenti cartacei. Hanno navigato e preso decisioni su cosa fare con la fornitura in base a loro. In secondo luogo, hanno contato manualmente i pallet e hanno annotato le quantità sulle stesse bolle di consegna. Successivamente i moduli di accettazione compilati sono stati inviati a un computer, dove i dati sono stati inseriti in un file XLS. I dati di questo file sono stati poi importati nell'ERP e solo allora il nostro core IT ha effettivamente visto il prodotto. Avevamo pochissimi metadati sull'ordine, come l'orario di arrivo del trasporto, oppure questi dati erano imprecisi.
La prima cosa che abbiamo fatto è stata iniziare ad automatizzare i magazzini stessi in modo che avessero il supporto per i processi (avevamo bisogno di installare un sacco di software, hardware come scanner di codici a barre mobili e implementare l'infrastruttura per tutto questo). Quindi abbiamo collegato questi sistemi all'ERP tramite un bus. Infine, le informazioni sulla disponibilità delle merci vengono aggiornate nel sistema quando il caricatore passa uno scanner di codici a barre sul pallet del camion in arrivo.
È diventato così:
- Il fornitore stesso inserisce i dati su cosa ci invia e quando. Per questo esiste una combinazione di portali SWP ed EDI. Cioè, il negozio pubblica un ordine e i fornitori si impegnano a evadere l'ordine e a fornire la merce nella quantità richiesta. Al momento della spedizione della merce indicano la composizione dei pallet nel camion e tutte le informazioni logistiche necessarie.
- Quando l'auto lascia il fornitore per noi, sappiamo già quale prodotto ci arriverà; Inoltre è stata istituita la gestione elettronica dei documenti con i fornitori, quindi sappiamo che l'UPD è già stato firmato. È in preparazione uno schema per la movimentazione ottimale di questo prodotto: se si tratta di cross-docking, abbiamo già ordinato il trasporto dal magazzino, contando sulla merce, e per tutti i flussi logistici abbiamo già determinato quante risorse di magazzino avremo necessità di elaborare le consegne. Nel dettaglio del cross-docking, la pianificazione preliminare del trasporto dal magazzino viene effettuata in una fase precedente, quando il fornitore ha appena prenotato uno slot di consegna nel sistema di gestione dei cancelli del magazzino (YMS - yard management system), che è integrato con il portale fornitori . Le informazioni arrivano immediatamente a YMS.
- YMS riceve il numero del camion (per essere più precisi, il numero della spedizione da SWP) e registra l'autista per l'accettazione, cioè gli assegna la fascia oraria necessaria. Cioè, ora l'autista che è arrivato in orario non ha bisogno di aspettare in fila e gli viene assegnato il tempo legale e la banchina di scarico. Questo ci ha permesso, tra le altre cose, di distribuire in modo ottimale i camion sul territorio e di utilizzare in modo più efficiente gli slot di scarico. Inoltre, poiché stabiliamo in anticipo chi arriverà, dove e quando, sappiamo quante persone sono necessarie e dove. Cioè, questo è anche legato agli orari di lavoro dei dipendenti del magazzino.
- Come risultato di questa magia, i caricatori non necessitano più di percorsi aggiuntivi, ma aspettano solo che le auto li scarichino. Infatti, il loro strumento, il terminale, dice loro cosa fare e quando. A livello di astrazione, è come l’API del caricatore, ma in un modello di interazione uomo-computer. Anche il momento in cui il primo pallet viene scansionato dal camion viene registrato con i metadati di consegna.
- Lo scarico viene ancora effettuato manualmente, ma il caricatore esegue uno scanner di codici a barre su ciascun pallet e conferma che i dati dell'etichetta sono in ordine. Il sistema si assicura che sia il pallet corretto che ci aspettiamo. Al termine dello scarico, il sistema avrà un conteggio accurato di tutti gli articoli del carico. In questa fase i difetti vengono ancora eliminati: se sono presenti danni evidenti al contenitore di trasporto, è sufficiente annotarlo semplicemente durante il processo di scarico o non accettare affatto questo prodotto se è completamente inutilizzabile.
- In precedenza, i pallet venivano contati nell'area di scarico dopo che erano stati tutti scaricati dal camion. Ora il processo di scarico fisico è un ricalcolo. Restituiamo immediatamente il difetto se è evidente. Se non è evidente e viene scoperto in seguito, lo accumuliamo in un apposito buffer nel magazzino. È molto più veloce inserire ulteriormente il pallet nel processo, raccoglierne una dozzina e dare al fornitore l’opportunità di ritirare tutto in una sola visita separata. Alcuni tipi di difetti vengono trasferiti nella zona di riciclaggio (questo vale spesso per i fornitori stranieri, che trovano più facile ricevere fotografie e inviare un nuovo prodotto piuttosto che accettarlo di nuovo oltre confine).
- Al termine dello scarico, i documenti vengono firmati e l'autista parte per svolgere i suoi affari.
Nel vecchio processo, i pallet venivano spesso spostati in una zona cuscinetto speciale, dove erano già stati lavorati: venivano contati, veniva registrato il matrimonio e così via. Ciò era necessario per liberare la banchina per l'auto successiva. Ora tutti i processi sono configurati in modo tale che questa zona cuscinetto semplicemente non sia necessaria. Esistono riconteggi selettivi (un esempio è il processo di conteggio selettivo intra-pacchetto per il cross-docking in un magazzino, implementato nel progetto “Semaforo”), ma la maggior parte delle merci viene elaborata immediatamente al momento del ricevimento e proviene dalla banchina che si rechino nel luogo ottimale del magazzino o immediatamente in un'altra banchina per il carico se è già arrivato il trasporto per la spedizione dal magazzino. So che ti sembra un po' banale, ma cinque anni fa, in un enorme magazzino, essere in grado di elaborare una spedizione direttamente verso endpoint come una banchina di carico per un altro camion ci sembrava qualcosa uscito da un programma spaziale.
Cosa succede accanto al prodotto?
Successivamente, se non si tratta di cross-docking (e la merce non è già entrata nel buffer prima della spedizione o direttamente al molo), allora deve essere immagazzinata per lo stoccaggio.
È necessario determinare dove andrà questo prodotto, in quale cella di stoccaggio. Nel vecchio processo, era necessario determinare visivamente in quale zona immagazziniamo merci di questo tipo, quindi selezionare un posto lì e prenderlo, metterlo, annotare cosa lo mettiamo. Ora abbiamo impostato percorsi di posizionamento per ciascun prodotto in base alla topologia. Sappiamo quale prodotto deve entrare in quale zona e in quale cella, sappiamo quante celle aggiuntive occupare nelle vicinanze se è sovradimensionato. Una persona si avvicina al pallet e lo scansiona con SSCC utilizzando TSD. Lo scanner mostra: "Portalo a A101-0001-002". Poi lo porta lì e annota quello che ha messo lì, toccando immediatamente il codice con lo scanner. Il sistema verifica che tutto sia corretto e lo annota. Non c'è bisogno di scrivere nulla.
Questo conclude la prima parte del lavoro con il prodotto. Quindi il negozio è pronto per ritirarlo dal magazzino. E questo dà origine al processo successivo, di cui ti parleranno meglio i colleghi del dipartimento appalti.
Pertanto, nel sistema, lo stock viene aggiornato nel momento in cui l'ordine viene accettato. E lo stock della cella è nel momento in cui il pallet viene posizionato al suo interno. Cioè, sappiamo sempre quante merci ci sono in totale nel magazzino e dove si trova esattamente ciascun prodotto.
Molti flussi funzionano direttamente verso gli hub (magazzini di trasbordo regionali) perché abbiamo molti fornitori locali in ogni regione. È più conveniente installare gli stessi condizionatori da Voronezh non nel magazzino federale, ma direttamente negli hub locali, se è più veloce.
Anche i flussi inversi dei rifiuti sono leggermente ottimizzati: se la merce avviene in cross-docking, il fornitore può ritirarla da un magazzino a Mosca. Se il difetto è stato rilevato dopo l'apertura del pacco di trasporto (e non era chiaro dall'esterno, cioè non era colpa degli addetti ai trasporti), allora in ogni negozio sono presenti zone di restituzione. Il difetto può essere inviato a un magazzino federale oppure può essere consegnato al fornitore direttamente dal negozio. Il secondo accade più spesso.
Un altro processo che ora necessita di ottimizzazione è la lavorazione della merce stagionale invenduta. Il fatto è che abbiamo due stagioni importanti: Capodanno e tempo di giardinaggio. Cioè, a gennaio riceviamo alberi artificiali e ghirlande invenduti presso il centro di distribuzione, e in inverno riceviamo tosaerba e altri beni stagionali che devono essere preservati se sopravvivono un altro anno. In teoria, dobbiamo venderli completamente alla fine della stagione o darli a qualcun altro, e non trascinarli di nuovo nel magazzino: questa è la parte in cui non siamo ancora riusciti a farlo.
Nel corso di cinque anni abbiamo ridotto di quattro volte i tempi di ricevimento delle merci (scarico della macchina) e accelerato una serie di altri processi, il che, in totale, ha migliorato di poco più della metà il fatturato del cross-docking. Il nostro compito è l'ottimizzazione per ridurre le scorte e non “congelare” il denaro in magazzino. E hanno permesso ai negozi di ricevere la merce di cui avevano bisogno un po’ più in tempo.
Per quanto riguarda i processi di magazzino, i grandi miglioramenti sono stati l'automazione di ciò che prima era cartaceo, l'eliminazione di passaggi non necessari nel processo attraverso attrezzature e processi adeguatamente configurati e la connessione di tutti i sistemi IT dell'azienda in un unico insieme in modo che un ordine dall'ERP ( ad esempio nel negozio manca qualcosa sul terzo scaffale a sinistra) si è infine trasformato in azioni specifiche nel sistema di immagazzinamento, nell'ordinazione del trasporto e così via. Ora l'ottimizzazione riguarda più quei processi a cui non siamo ancora arrivati e la matematica delle previsioni. Cioè, l'era della rapida implementazione è finita, abbiamo svolto quel 30% del lavoro che ha dato il 60% del risultato, e poi dobbiamo coprire gradualmente il resto. Oppure spostati in altre aree se lì si può fare di più.
Ebbene, se conti negli alberi salvati, anche il passaggio dei fornitori ai portali EDI ha dato molto. Ora quasi tutti i fornitori non chiamano né comunicano con il gestore, ma guardano gli ordini nel proprio account personale, li confermano e consegnano la merce. Quando possibile rifiutiamo la carta: dal 2014 il 98% dei fornitori utilizza già la gestione elettronica dei documenti. In totale si tratta di 3 alberi salvati in un anno semplicemente non dovendo stampare tutti i documenti necessari. Ma questo non tiene conto del calore dei processori, ma anche del tempo di lavoro risparmiato da persone come gli stessi manager al telefono.
In cinque anni abbiamo avuto il quadruplo dei negozi, il triplo dei documenti diversi e, se non fosse stato per EDI, avremmo avuto il triplo dei contabili.
Non ci fermiamo qui e continuiamo a collegare nuovi messaggi all'EDI, nuovi fornitori alla gestione elettronica dei documenti.
L'anno scorso abbiamo aperto il più grande centro di distribuzione d'Europa: 140mila mq. m - e ho iniziato a meccanizzarlo. Di questo parlerò in un altro articolo.
Fonte: habr.com