{"id":37785,"date":"2019-10-31T22:19:45","date_gmt":"2019-10-31T19:19:45","guid":{"rendered":"https:\/\/prohoster.info\/blog\/kak-my-uporolis-po-energoeffektivnosti-mashzala\/"},"modified":"2019-10-31T22:19:45","modified_gmt":"2019-10-31T19:19:45","slug":"kak-my-uporolis-po-energoeffektivnosti-mashzala","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/prohoster.info\/it\/blog\/administrirovanie\/kak-my-uporolis-po-energoeffektivnosti-mashzala","title":{"rendered":"Come ci siamo dedicati all'efficienza energetica del datacenter","gt_translate_keys":[{"key":"rendered","format":"text"}]},"content":{"rendered":"

\"Come
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\nDedico questo post a quelle persone che hanno mentito nei certificati, il che ci ha quasi indotto a installare dei fuochi d'artificio nei nostri centri di dati.<\/p>\n

La storia risale a pi\u00f9 di quattro anni fa, ma la pubblico solo ora perch\u00e9 \u00e8 scaduto l'NDA. All'epoca, ci siamo resi conto che il nostro data center (che affittiamo) era quasi completamente carico, ma la sua efficienza energetica non era migliorata affatto. In precedenza, si ipotizzava che il riempimento maggiore portasse a una migliore efficienza, poich\u00e9 l'ingegneria veniva distribuita tra tutti. Ma ci siamo resi conto che ci stavamo ingannando e, con un buon carico, si verificavano delle perdite. Abbiamo lavorato su molti fronti, ma il nostro coraggioso team si \u00e8 occupato del raffreddamento. <\/p>\n

La vita reale di un data center \u00e8 un po' diversa da quella progettata. Costanti aggiustamenti da parte del servizio operativo per migliorare l'efficienza e ottimizzazione delle impostazioni per nuovi compiti. Prendiamo la mitica unit\u00e0 media. In pratica, non esiste; il carico \u00e8 distribuito in modo irregolare, con alcune aree molto cariche e altre vuote. E cos\u00ec \u00e8 stato necessario riprogrammare alcune cose per una migliore efficienza energetica.<\/p>\n

Il nostro data center Compressor \u00e8 progettato per una vasta gamma di clienti. Pertanto, tra normali rack da due a quattro kilowatt, pu\u00f2 tranquillamente trovarsi un rack da ventitre kilowatt o pi\u00f9. Di conseguenza, i condizionatori sono stati impostati per raffreddarli, e l'aria semplicemente passava oltre i rack meno potenti. <\/p>\n

La seconda ipotesi era che i corridoi caldi e freddi non si mescolassero. Dopo le misurazioni posso dire che si tratta di un'illusione, e la vera aerodinamica differisce dal modello in praticamente ogni aspetto. <\/a><\/noindex><\/p>\n

Ispezione<\/h3>\n

\nInizialmente abbiamo iniziato a studiare i flussi d'aria nelle sale. Perch\u00e9 abbiamo fatto questo? Perch\u00e9 eravamo consapevoli che il data center era progettato per cinque-sei kW per rack, ma sapevamo che in realt\u00e0 andavano da 0 a 25 kW. Regolare tutto ci\u00f2 con le piastre \u00e8 praticamente impossibile: le prime misurazioni hanno mostrato che lasciano passare l'aria quasi allo stesso modo. E piastre da 25 kW non esistono affatto, devono essere non solo vuote, ma anche con vuoto liquido. <\/p>\n

Abbiamo acquistato un anemometro e abbiamo iniziato a misurare i flussi tra i rack e sopra i rack. In generale, \u00e8 necessario lavorare secondo le normative e i vari standard, difficili da attuare senza fermare il data center. Non ci preoccupava la precisione, ma il quadro generale. Quindi abbiamo fatto una misurazione approssimativa.<\/p>\n

Dalla misurazione, il 100% dell'aria che esce dalle griglie entra nei rack per il 60%, mentre il restante la attraversa. Questo \u00e8 dovuto alla presenza di rack pesanti da 15-25 kW, sui quali \u00e8 stata organizzata la refrigerazione. <\/p>\n

Non possiamo semplicemente spegnere i condizionatori, perch\u00e9 nei rack caldi nelle vicinanze dei server superiori far\u00e0 davvero caldo. In quel momento capiamo che dobbiamo isolare qualcosa, affinch\u00e9 l'aria non salti da un fila all'altra e affinch\u00e9 comunque avvenga lo scambio termico nel blocco. <\/p>\n

Parallelamente ci poniamo la domanda se sia finanziariamente sensato. <\/p>\n

Con sorpresa scopriamo che abbiamo informazioni sul consumo energetico del Data Center nel suo insieme, ma non possiamo calcolare i fan coil per una sala specifica. Analiticamente possiamo, ma nella realt\u00e0 \u2014 no. E non siamo in grado di valutare il risparmio. Il compito diventa sempre pi\u00f9 interessante. Se risparmiamo il 10% della potenza dei condizionatori \u2014 quanti soldi possiamo destinare all'isolamento? Come calcolare?<\/p>\n

Siamo andati dagli specialisti di automazione, che stavano perfezionando il sistema di monitoraggio. Grazie ai ragazzi: avevano gi\u00e0 tutti i sensori, dovevamo solo aggiungere del codice. Ora visualizzano separatamente i chiller, gli UPS e l'illuminazione. Con questa nuova attrezzatura \u00e8 stata data la possibilit\u00e0 di osservare come cambia la situazione negli elementi del sistema.<\/p>\n

Esperimenti con le tende<\/h3>\n

\nParallelamente iniziamo esperimenti con le tende (divisori). Decidiamo di fissarli alle barre dei canalini per cavi (non abbiamo altro a cui attaccarli), fortunatamente dovrebbero essere leggeri. Abbiamo rapidamente concordato su tendaggi o griglie. <\/p>\n

\"Come
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\n\"Come
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\nIl problema \u00e8 che in precedenza abbiamo lavorato con un sacco di fornitori. Tutti offrono soluzioni per i propri datacenter aziendali, ma di soluzioni pronte per un datacenter commerciale, praticamente non ce ne sono. I nostri clienti arrivano e partono costantemente. Siamo uno dei pochi datacenter \"pesanti\" senza limitazioni sulla larghezza delle rack, in grado di accogliere server potentissimi fino a 25 kW. Non c'\u00e8 pianificazione dell'infrastruttura in anticipo. Se decidiamo di utilizzare sistemi di case modulari dai fornitori, ci saranno sempre lacune di due mesi. Quindi, di fatto, il datacenter non sar\u00e0 mai energicamente efficiente. <\/p>\n

Abbiamo deciso di farlo noi stessi, fortunatamente abbiamo ingegneri interni. <\/p>\n

La prima cosa che abbiamo preso sono state le tende dai frigoriferi industriali. Sono quelle strisce flessibili di plastica che si possono facilmente fissare. Le avrete sicuramente viste all'ingresso del reparto macelleria dei supermercati pi\u00f9 grandi. Abbiamo iniziato a cercare materiali non tossici e ignifughi. Li abbiamo trovati, comprati per due file. Le abbiamo appese e abbiamo cominciato a vedere cosa ne veniva fuori. <\/p>\n

Ci siamo resi conto che non sarebbe andata molto bene. Ma \u00e8 andata proprio malissimo. Cominciano a disperdersi come spaghetti nelle correnti. Hanno trovato nastri magnetici simili a quelli dei frigoriferi. Li hanno attaccati a queste strisce, incollandoli tra di loro, il muro \u00e8 diventato abbastanza monolitico. <\/p>\n

Hanno cominciato a pensare a cosa fare per la sala. <\/p>\n

Siamo andati dagli costruttori, mostrando il nostro progetto. Loro lo guardano e dicono: le vostre tende sono piuttosto pesanti. 700 chilogrammi in tutta la sala macchine. Andate, dicono, buone persone, al diavolo. Anzi, al team SCS. Fate loro calcolare quanta pasta hanno nei canaletti, perch\u00e9 120 kg al metro quadrato \u00e8 il massimo. <\/p>\n

Gli SCS dicono: ricordate che \u00e8 venuto da noi un grande cliente? Ha decine di migliaia di porte in una sola sala. Ai lati della sala macchine va ancora bene, ma pi\u00f9 vicino al cross-over non si potr\u00e0 fissare: i canaletti si staccheranno. <\/p>\n

Inoltre, i costruttori hanno richiesto un certificato per il materiale. Preciso che prima di questo abbiamo lavorato semplicemente sulla parola del fornitore, poich\u00e9 era solo un test. Ci siamo rivolti a questo fornitore, dicendo: OK, siamo pronti per la beta, forniteci tutti i documenti. Ci hanno inviato qualcosa di non molto standard. <\/p>\n

Diciamo: ascoltate, da dove avete preso questo documento? Loro: ce l'ha inviato il nostro produttore cinese in risposta alle richieste. Da questo documento, questa cosa non brucia affatto. <\/p>\n

In quel momento abbiamo capito che era il momento di fermarci e controllare i fatti. Andiamo dalle ragazze della sicurezza antincendio del nostro data center, ci indicano un laboratorio che verifica la combustibilit\u00e0. Prezzi e tempi piuttosto ragionevoli (anche se abbiamo maledetto tutto mentre compilavamo il numero necessario di documenti). L\u00ec gli scienziati dicono: portate il materiale, faremo i test. <\/p>\n

Nella conclusione era scritto che da un chilo di materiale rimane circa 50 grammi di cenere. Il resto brucia intensamente, cola e sostiene molto bene la combustione in una pozzetta. <\/p>\n

Capendo, siamo felici di non aver acquistato. Iniziamo a cercare un altro materiale. <\/p>\n

Abbiamo trovato il policarbonato. Si \u00e8 rivelato essere pi\u00f9 rigido. Un foglio trasparente - due mm, porte - di quattro mm. In sostanza, \u00e8 vetro acrilico. Iniziamo a parlare della sicurezza antincendio con il produttore: forniteci il certificato. Loro ce lo inviano. Firmato dallo stesso istituto. Chiamiamo l\u00ec, diciamo: beh, ragazzi, avete mai fatto controllare questo?<\/p>\n

Dicono di s\u00ec, hanno verificato. Prima hanno bruciato a casa, poi solo dopo hanno portato per i test. Da un chilo di materiale rimangono (se lo si brucia con il cannello) circa 930 grammi di cenere. Si scioglie e gocciola, ma la pozza non brucer\u00e0. <\/p>\n

Controlliamo subito i nostri magneti (sono su una base polimerica). Sorprendentemente bruciano poco. <\/p>\n

Build<\/h3>\n

\nDa questo iniziamo a montare. Il policarbonato \u00e8 fantastico, perch\u00e9 \u00e8 pi\u00f9 leggero del polietilene, che si piega molto peggio. Tuttavia, portano fogli di 2,5 per 3 metri, e al fornitore non importa cosa farne. A noi servono 2,8 di larghezza con 20\u201325 centimetri. Abbiamo spedito le porte a ditte che tagliano i fogli come necessario. E le lame le abbiamo tagliate noi. L'intero processo di taglio costa circa il doppio rispetto al foglio.<\/p>\n

Ecco cosa \u00e8 uscito:<\/p>\n

\"Come
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\nIn sintesi, il sistema di casing si ripaga in meno di un anno. Abbiamo risparmiato 200\u2013250 kW costantemente sulla potenza dei fan coil. Ancora qualcosa sui chiller, quanto esattamente non lo sappiamo. I server assorbono a velocit\u00e0 costante, i fan coil soffiano. I chiller si accendono e si spengono a scatti: \u00e8 difficile estrarre i dati da loro. Non possiamo fermare la sala macchine per i test. <\/p>\n

Siamo lieti che in passato ci fosse una regola per posizionare i moduli 5x5 delle rack in modo che il loro consumo medio non superasse i sei kW. Questo significa che il calore non \u00e8 concentrato in un punto, ma distribuito nell'area macchine. Tuttavia, ci sono situazioni in cui ci sono 10 rack da 15 kW affiancati, ma di fronte c'\u00e8 un'area di stoccaggio. Essa \u00e8 fredda. \u00c8 bilanciata.<\/p>\n

Dove non c'\u00e8 rack, \u00e8 necessaria una separazione fino al pavimento. <\/p>\n

Inoltre, abbiamo alcuni clienti isolati da griglie. Con loro ci sono state alcune peculiarit\u00e0. <\/p>\n

Abbiamo tagliato le lamelle perch\u00e9 la larghezza dei rack non \u00e8 fissa, mentre la periodicit\u00e0 del sistema di fissaggio \u00e8 definita: tre o quattro centimetri a destra o a sinistra sar\u00e0 sempre presente. Se hai un blocco 600 sotto il posto rack, c'\u00e8 un'85% di probabilit\u00e0 che non si adatti. Le lamelle corte e lunghe coesistono e si incollano. A volte tagliamo le lamelle a forma di L seguendo i contorni dei rack.<\/p>\n

\"Come
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Sensori<\/h3>\n

\nPrima di ridurre la potenza dei fan coil, era necessario impostare un monitoraggio molto preciso della temperatura in vari punti della sala, per evitare sorprese. Cos\u00ec sono nati i sensori wireless. I sensori cablati richiedono l'installazione di un dispositivo per il crossover di ciascun fila e, a volte, allunghe. Questo si trasforma in una sorta di ghirlanda. Molto scomodo. E quando questi cavi entrano nelle celle dei clienti, gli addetti alla sicurezza si allarmano subito e richiedono spiegazioni con certificati su cosa viene monitorato tramite quei cavi. \u00c8 importante salvaguardare i nervi degli addetti alla sicurezza. I sensori wireless, per qualche motivo, non li disturbano. <\/p>\n

Inoltre, i rack arrivano e partono. Un sensore magnetico \u00e8 pi\u00f9 facile da rimontare, perch\u00e9 ogni volta deve essere posizionato pi\u00f9 in alto o pi\u00f9 in basso. Se i server sono nella parte inferiore del rack, deve essere installato in basso, e non secondo lo standard di un metro e mezzo da terra sulla porta del rack nel corridoio freddo. Misurare l\u00ec \u00e8 inutile; bisogna misurare ci\u00f2 che \u00e8 all'interno dell'hardware. <\/p>\n

Un sensore per tre rack \u2014 spesso non \u00e8 necessario installarne di pi\u00f9. La temperatura non varia. Temiamo che ci possa essere una circolazione eccessiva dell'aria attraverso i rack stessi, ma non \u00e8 successo. Tuttavia, forniamo comunque un po' pi\u00f9 di aria fredda rispetto ai valori calcolati. Abbiamo creato aperture nelle lamelle 3, 7 e 12, e sopra il rack abbiamo realizzato un foro. In esso, durante la verifica, mettiamo un anemometro: verifichiamo che il flusso vada nella direzione giusta.<\/p>\n

\"Come
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\nPoi abbiamo appeso delle stringhe colorate: una vecchia pratica per i cecchini. Sembra strano, ma aiuta a rilevare eventuali problemi pi\u00f9 rapidamente. <\/p>\n

\"Come
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Divertente<\/h3>\n

\nMentre stavamo facendo tutto questo in silenzio, \u00e8 arrivato il fornitore che produce la tecnologia per i data center. Dice: venite e parliamo di efficienza energetica. Arrivano, cominciano a parlare di sale non ottimali, dei flussi d'aria. Noi annuiamo comprensivi. Perch\u00e9 abbiamo installato tutto da tre anni. <\/p>\n

Installiamo tre sensori su ogni rack. Le immagini di monitoraggio sono straordinarie e belle. Pi\u00f9 della met\u00e0 di questa soluzione \u00e8 il costo del software. A livello di \"alert in Zabbix\", ma proprietario e molto costoso. Il problema \u00e8 che hanno sensori, software e poi cercano un appaltatore sul posto: non ci sono fornitori propri per i cage.<\/p>\n

Si scopre che il loro lavoro costa cinque\u2013sette volte di pi\u00f9 rispetto a quanto abbiamo fatto noi.<\/p>\n

Link<\/h3>\n

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