איך שמנו את הדגימה ב-SIBUR על מסילות חדשות

ומה יצא מזה

היי!

בייצור חשוב לפקח על איכות המוצרים, הן אלו המגיעות מספקים והן אלו שאנו מנפיקים ביציאה. לשם כך אנו מבצעים פעמים רבות דגימות - עובדים שעברו הכשרה מיוחדת לוקחים דגימות ולפי ההנחיות הקיימות אוספים דגימות, אשר מועברות לאחר מכן למעבדה, שם נבדקות איכותן.

שמי קטיה, אני בעלת המוצר של אחד הצוותים ב-SIBUR, והיום אספר לכם כיצד שיפרנו את חייהם (לפחות בשעות העבודה) של מומחי הדגימה ושאר המשתתפים בתהליך המרגש הזה. מתחת לגזירה - על השערות ובדיקתן, על היחס למשתמשים במוצר הדיגיטלי שלכם וקצת על איך הכל עובד אצלנו.

השערות

כאן כדאי להתחיל עם העובדה שהצוות שלנו די צעיר, אנחנו עובדים מספטמבר 2018, ואחד האתגרים הראשונים שלנו בדיגיטליזציה של תהליכים הוא בקרת ייצור. דה פקטו, מדובר בבדיקה של הכל בשלב שבין קבלת חומרי הגלם לבין יציאת המוצר הסופי ממתקני הייצור שלנו. החלטנו לאכול את הפיל חתיכה אחר חתיכה והתחלנו בדגימה. אחרי הכל, כדי להעלות בדיקות מעבדה של דגימות למסלול דיגיטלי, מישהו צריך קודם לאסוף ולהביא את הדגימות האלה. בדרך כלל עם ידיים ורגליים.

ההשערות הראשונות התייחסו להתרחקות מנייר ומעבודת כפיים. בעבר, התהליך נראה כך - אדם היה צריך לכתוב על פיסת נייר מה בדיוק הוא מתכונן לאסוף בדגימה, לזהות את עצמו (קרא - לכתוב את שמו המלא ושעת הדגימה על פיסת הנייר), הדביקו פיסת נייר זו על המבחנה. לאחר מכן לכו לגשר, קחו דגימה מכמה מכוניות וחזרו לחדר הבקרה. בחדר הבקרה היה על האדם להזין את אותם נתונים לדוח הדגימה בפעם השנייה, יחד עם הדגימה שנשלחה למעבדה. ואז כתוב יומן רק לעצמך, כדי שאם משהו יקרה, תוכל להשתמש בו כדי לבדוק מי לקח דגימה ספציפית ומתי. והכימאי שרשם את הדגימה במעבדה העביר אז את ההערות מפיסות הנייר לתוכנת מעבדה מיוחדת (LIMS).

הבעיות ברורות. ראשית, זה לוקח הרבה זמן, בנוסף אנו רואים כפילות של אותה פעולה. שנית, דיוק נמוך - זמן הדגימה נכתב בחלקו בעין, כי זה דבר שכתבת את זמן הדגימה המשוער על נייר, דבר אחר הוא שעד שתגיע לכרכרה ותתחיל לאסוף דגימות, זה יהיה קצת זמן שונה. עבור ניתוח נתונים ומעקב אחר תהליכים, זה חשוב יותר ממה שזה נראה.

כפי שאתה יכול לראות, התחום לאופטימיזציה של תהליכים אינו נחרש באמת.

היה לנו מעט זמן, והיינו צריכים לעשות הכל במהירות, ובמסגרת המעגל הארגוני. לעשות משהו בענן בייצור זה לא רעיון טוב כי אתה עובד עם הרבה נתונים, שחלקם סוד מסחרי או מכיל נתונים אישיים. כדי ליצור אב טיפוס, היינו צריכים רק את מספר המכונית ואת שם המוצר - גורמי ביטחון אישרו את הנתונים האלה, והתחלנו.

לצוות שלי יש כעת 2 מפתחים חיצוניים, 4 פנימיים, מעצב, Scrum Master ומנהל מוצר זוטר. אגב, זה מה שיש לנו עכשיו יש משרות פנויות באופן כללי.

תוך שבוע בנינו פאנל ניהול לצוות ואפליקציה פשוטה לנייד למשתמשים המשתמשים ב-Django. אחר כך השלמנו והגדרנו אותו לעוד שבוע, ואז נתנו אותו למשתמשים, הדרכנו אותם והתחלנו לבדוק.

אב טיפוס

הכל פשוט כאן. יש web part שמאפשר ליצור משימה לדגימה, ויש אפליקציה סלולרית לעובדים, שבה הכל ברור, הם אומרים, לכו לגשר ההוא ותאספו דוגמאות מהמכונית הזו. תחילה הדבקנו קודי QR על הסמפלרים כדי לא להמציא את הגלגל מחדש, כי נצטרך לתאם כוונון רציני יותר של הסמפלר, אבל כאן הכל לא מזיק, הדבקתי פיסת נייר והלכתי לעבודה. העובד צריך רק לבחור משימה באפליקציה ולסרוק את התגית ולאחר מכן נרשמו במערכת נתונים שהוא (עובד ספציפי) לקח דגימות ממכונית עם מספר כזה ואחר בזמן מדויק כזה וכזה. באופן פיגורטיבי, "איבן לקח דגימה ממכונית מס' 5 בשעה 13.44." עם החזרה לחדר הבקרה, כל שעליו לעשות הוא להדפיס מסמך מוכן עם אותם נתונים ופשוט לשים עליו את חתימתו.

גרסה ישנה של פאנל הניהול

יצירת משימה בפאנל הניהול החדש

בשלב הזה, גם לבנות במעבדה זה נעשה קל יותר - עכשיו הן לא צריכות לקרוא את הכתובת על פיסת נייר, אלא פשוט לסרוק את הקוד ולהבין מיד מה בדיוק יש בדגימה.

ואז נתקלנו בבעיה דומה בצד המעבדה. לבנות כאן יש גם תוכנה מורכבת משלהן, LIMS (Laboratory Information Management System), שאליה הן נאלצו להכניס הכל מדוחות הדגימה שהתקבלו בעטים. ובשלב זה, אב הטיפוס שלנו לא פתר את הכאב שלהם בשום צורה.

לכן החלטנו לעשות אינטגרציה. המצב האידיאלי יהיה שכל הדברים שעשינו כדי לשלב את קצוות הדלפק הללו, מדגימה ועד ניתוח מעבדה, יסייעו להיפטר לחלוטין מנייר. אפליקציית האינטרנט תחליף כתבי עת מנייר; דוח הבחירה ימולא אוטומטית באמצעות חתימה אלקטרונית. הודות לאב-טיפוס, הבנו שניתן ליישם את הרעיון והתחלנו לפתח את ה-MVP.

אב טיפוס של הגרסה הקודמת של האפליקציה לנייד

MVP של אפליקציה סלולרית חדשה

אצבעות וכפפות

כאן עלינו לקחת בחשבון גם את העובדה שהעבודה בייצור היא לא +20 ובריזה קלה שמפרגנת את שולי כובע קש, אלא לפעמים -40 וסוערת מוחלטת, שבה אתה לא רוצה להוריד את הכפפות. להקיש על מסך המגע של סמארטפון חסין פיצוץ. אין סיכוי. גם תחת איום של מילוי טפסי נייר ובזבוז זמן. אבל האצבעות שלך איתך.

לכן שינינו מעט את תהליך העבודה עבור החבר'ה - ראשית, תפרנו מספר פעולות על כפתורי הצד החומרה של הסמארטפון, שניתן ללחוץ עליהם בצורה מושלמת עם כפפות, ושנית, שדרגנו את הכפפות עצמן: הקולגות שלנו, העוסקים במתן ציוד מגן אישי לצוות, מצאו לנו כפפות העומדות בכל התקנים הנדרשים, וגם עם יכולת עבודה עם מסכי מגע.

הנה סרטון קטן עליהם.

קיבלנו גם משוב לגבי הסימנים על הדגימות עצמם. העניין הוא שדגימות מגיעות בסוגים שונים - פלסטיק, זכוכית, מעוקל, באופן כללי, במבחר. זה לא נוח להדביק קוד QR על מעוקלים; הנייר מתכופף וייתכן שלא ייסרק כמו שאתה רוצה. בנוסף, הוא גם סורק גרוע יותר תחת קלטת, ואם אתה עוטף את הקלטת כאוות נפשך, הוא לא סורק בכלל.

החלפנו את כל זה בתגיות NFC. זה הרבה יותר נוח, אבל עדיין לא הפכנו את זה לנוח לגמרי - אנחנו רוצים לעבור לתגיות NFC גמישות, אבל עד עכשיו אנחנו תקועים באישור להגנה מפני פיצוץ, אז התגים שלנו גדולים, אבל חסיני פיצוץ. אבל אנחנו נעבוד על זה עם הקולגות שלנו מהבטיחות התעשייתית, אז יש עוד הרבה לבוא.

עוד על תגים

LIMS כמערכת עצמה מספקת הדפסת ברקודים לצרכים כאלה, אך יש להם חיסרון משמעותי אחד - הם חד פעמיים. כלומר, הדבקתי אותו לסמפלר, סיימתי את העבודה, והייתי צריך לקרוע אותו, לזרוק אותו ואז להדביק אחד חדש. ראשית, זה לא כל כך ידידותי לסביבה (משתמשים בהרבה יותר נייר ממה שנראה במבט ראשון). שנית, זה לוקח הרבה זמן. התגים שלנו ניתנים לשימוש חוזר וניתנים לכתיבה מחדש. כשדגימה נשלחת למעבדה, כל מה שצריך לעשות הוא לסרוק אותה. לאחר מכן הדגימה מנוקה בקפידה ומוחזרת בחזרה כדי לקחת את הדגימות הבאות. עובד ההפקה סורק אותו שוב וכותב נתונים חדשים על התג.

גם גישה זו הוכיחה את עצמה כמוצלחת למדי, ובדקנו אותה היטב וניסינו לפתור את כל המקומות הקשים. כתוצאה מכך, אנו נמצאים כעת בשלב של פיתוח MVP במעגל תעשייתי עם אינטגרציה מלאה במערכות וחשבונות ארגוניים. זה עוזר כאן שבזמן מסוים הרבה דברים הועברו למיקרו-שירותים, כך שלא היו בעיות במונחים של עבודה עם חשבונות. בניגוד לאותו LIMS, אף אחד לא עשה משהו בשביל זה. כאן היו לנו קצוות גסים מסוימים כדי לשלב אותו כראוי עם סביבת הפיתוח שלנו, אבל שלטנו בהם ונוציא הכל לקרב בקיץ.

מבחנים והדרכה

אבל המקרה הזה נולד מבעיה די רגילה - יום אחד הייתה הנחה שלפעמים בדיקות דגימות מראות תוצאות שונות מהמקובל, כי הדגימות נלקחות פשוט גרוע. ההשערות של מה שהתרחש היו כדלקמן.

1. דגימות פשוט נלקחות בצורה שגויה בגלל כשל של הצוות באתר לעקוב אחר התהליך.
2. הרבה חדשים מגיעים לייצור, ולא הכל ניתן להסביר להם בפירוט, ומכאן הדגימה שאינה לגמרי נכונה.

ביקרנו את האופציה הראשונה בהתחלה, אבל למקרה שהתחלנו לבדוק גם אותה.

כאן אציין דבר אחד חשוב. אנו מלמדים את החברה באופן פעיל לבנות מחדש את דרך החשיבה שלה לקראת תרבות של פיתוח מוצרים דיגיטליים. בעבר מודל החשיבה היה כזה שיש ספק, הוא צריך רק פעם אחת לכתוב מפרט טכני ברור עם פתרונות, לתת לו ולתת לו לעשות הכל. כלומר, התברר שאנשים התחילו דה-פקטו מיד מפתרונות מוכנים פוטנציאליים שהיו צריכים להיכלל במפרט הטכני כנתון, במקום לצאת מבעיות קיימות שרצו לפתור.

ועכשיו אנחנו מעבירים את המיקוד מ"מחולל רעיונות" זה לניסוח של בעיות ברורות.

אז, לאחר ששמענו את הבעיות הללו מתוארות, התחלנו להמציא דרכים לבחון את ההשערות הללו.

הדרך הקלה ביותר לבדוק את איכות העבודה של המדגמים היא באמצעות מעקב וידאו. ברור שכדי לבחון את ההשערה הבאה, לא כל כך קל לקחת ולצייד את הגשר העילי כולו בחדרים חסיני פיצוץ; חישוב הברכיים נתן לנו מיד מיליוני רובלים רבים, וזנחנו אותו. הוחלט ללכת לחבר'ה שלנו מ-Industry 4.0, שמבצעים כעת פיילוט בשימוש במצלמת ה- wifi היחידה חסינת פיצוץ בפדרציה הרוסית. הוא מתואר כגודל של קומקום חשמלי, אבל הוא למעשה לא גדול יותר מסמן לוח.

לקחנו את התינוק הזה והגענו לגשר, מספרים לעובדים בפירוט רב ככל האפשר מה אנחנו נותנים כאן, לכמה זמן ולמה בדיוק. היה חשוב להבהיר מיד שזה היה למעשה לבדיקת הניסוי והיה זמני.

במשך כמה שבועות אנשים עבדו כרגיל, לא זוהו הפרות והחלטנו לבדוק את ההשערה השנייה.

להדרכה מהירה ומפורטת, בחרנו בפורמט של הוראות וידאו, מתוך חשד שסרטון הדרכה מתאים, שייקח לכם כמה דקות לצפייה, יראה הכל וכולם בצורה ברורה הרבה יותר מאשר תיאור תפקיד של 15 עמודים. יתר על כן, כבר היו להם הנחיות כאלה.

לא מוקדם יותר מאשר נעשה. הלכתי לטובולסק, צפיתי איך הם לוקחים דגימות, והתברר שמכניקת הדגימה שם הייתה זהה ב-20 השנים האחרונות, כן, זה תהליך די שגרתי שאפשר להביא אותו לאוטומט עם חזרה תכופה, אבל זה זה לא אומר שאי אפשר להפוך אותו לאוטומטי או לפשט אותו. אבל בהתחלה הרעיון של הוראות וידאו נדחה על ידי הצוות, ואמר, למה לעשות את הסרטונים האלה אם אנחנו עושים את אותו הדבר כאן כבר 20 שנה.

הסכמנו עם יחסי הציבור שלנו, ציידנו את הבחור הנכון לצלם את הסרטון, נתנו לו מפתח ברגים מבריק ותיעדנו את תהליך הדגימה בתנאים אידיאליים. גרסה למופת זו שוחררה. לאחר מכן גם השמעתי את הסרטון לצורך הבהירות.

אספנו עובדים משמונה משמרות, ערכנו להם הקרנה קולנועית ושאלנו איך היה. התברר שזה כמו לראות את "הנוקמים" הראשון בפעם השלישית: מגניב, יפה, אבל שום דבר חדש. כאילו, אנחנו עושים את זה כל הזמן.

אחר כך שאלנו ישירות את החבר'ה מה הם לא אוהבים בתהליך הזה ומה גרם להם לאי נוחות. והנה הסכר נפרץ - לאחר פגישת תכנון כל כך מאולתרת עם עובדי ייצור, הבאנו להנהלה צבר די גדול בקנה מידה שמטרתו לשנות תהליכים תפעוליים. כי היה צורך קודם כל לבצע מספר שינויים בתהליכים עצמם, ולאחר מכן ליצור מוצר דיגיטלי שייתפס נכון בתנאים החדשים.

ובכן, ברצינות, אם לאדם יש דגימה גדולה ולא נוחה ללא ידית, אתה צריך לשאת אותו בשתי הידיים, ואתה אומר: "יש לך טלפון נייד עליך, וניה, סרוק שם" - זה איכשהו לא מאוד מעורר השראה.

האנשים שעבורם אתם מייצרים מוצר צריכים להבין שאתם מקשיבים להם, ולא רק מתכוננים לגלגל איזה דבר מפואר שהם לא צריכים כרגע.

על תהליכים והשפעות

אם אתה מייצר מוצר דיגיטלי והתהליך שלך עקום, אתה עדיין לא צריך ליישם את המוצר, אתה צריך לתקן את התהליך הזה קודם. הדאגה של המחלקה שלנו כעת היא לכוונן תהליכים כאלה, במסגרת מפגשי עיצוב אנו ממשיכים לאסוף צבר לא רק למוצר הדיגיטלי, אלא גם לשיפורים תפעוליים גלובליים, שלעיתים נוכל אפילו ליישם לפני המוצר עצמו. וזה כשלעצמו נותן אפקט מצוין.

חשוב גם שחלק מהצוות ימוקם ישירות בארגון. יש לנו חבר'ה ממחלקות שונות שהחליטו לבנות קריירה בדיגיטל ולעזור לנו בהחדרת מוצרים ותהליכי למידה. הם אלו שמניעים שינויים תפעוליים כאלה.

וקל יותר לעובדים, הם מבינים שאנחנו לא רק כאן כדי לשבת כאן, אלא בעצם נדון איך הם יכולים לבטל פיסות נייר מיותרות, או להכין פיסת נייר אחת מתוך 16 ניירות נחוצים לתהליך ( ואז לבטל גם את זה), איך לעשות חתימה אלקטרונית ולייעל את העבודה עם סוכנויות ממשלתיות וכו'.

ואם נדבר על התהליך עצמו, מצאנו גם את זה.

הדגימה אורכת בממוצע 3 שעות ובתהליך הזה יש אנשים שפועלים כרכזים, ובשלוש השעות האלה הטלפון שלהם מצלצל והם כל הזמן מדווחים על סטטוסים - לאן שולחים את הרכב, איך מחלקים הזמנות בין מעבדות, וכדומה. וזה בצד המעבדה.

ובצד ההפקה יושב אותו אדם עם אותו טלפון לוהט. והחלטנו שיהיה נחמד לעשות להם לוח מחוונים ויזואלי שיעזור להם לראות את מצב התהליך, החל מבקשות לדגימה ועד להוצאת תוצאות במעבדה, עם ההודעות הדרושות וכדומה. ואז אנחנו חושבים לחבר את זה עם הזמנת הובלה וייעול פעילות המעבדות עצמן - חלוקת עבודה בין העובדים.

כתוצאה מכך, עבור דגימה אחת, בשילוב שינויים דיגיטליים ותפעוליים, נוכל לחסוך כשעתיים של עבודה אנושית ושעה של השבתת רכבת, בהשוואה לאופן שבו עבדנו לפנינו. וזה רק עבור בחירה אחת; יכולים להיות כמה מהם ביום.

באשר להשפעות, כרבע מהדגימה מתבצעת כעת בצורה זו. מסתבר שאנו מפנים כ-11 יחידות צוות לעבודה מועילה יותר. וההפחתה בשעות המכוניות (ובשעות הרכבת) פותחת מרחב למונטיזציה.

כמובן, לא כולם מבינים לגמרי מה הצוות הדיגיטלי שכח ולמה הוא עוסק בשיפורים תפעוליים; אנשים נשארים עם התפיסה הלא לגמרי נכונה הזו, כשאתה חושב שהמפתחים הגיעו, עשו לך אפליקציה תוך יום ופתרו את הכל הבעיות. אבל צוות המבצעים, כמובן, שמח על הגישה הזו, אם כי עם קצת ספקנות.

אבל חשוב לזכור שאין קופסאות קסם. הכל עבודה, מחקר, השערות ובדיקות.

מקור: www.habr.com