SIBUR でのサンプリングを新しい軌道に乗せる方法

そしてそれから何が起こったのか

Привет！

生産では、サプライヤーから届く製品と当社が出荷する製品の両方の品質を監視することが重要です。 これを行うために、私たちは頻繁にサンプリングを実行します。特別に訓練された従業員がサンプラーを使用し、既存の指示に従ってサンプルを収集し、その後ラボに転送され、そこで品質がチェックされます。

私の名前はカティアです。SIBUR のチームの XNUMX つでプロダクト オーナーを務めています。今日は、サンプリング スペシャリストやこのエキサイティングなプロセスに参加する他の参加者の生活 (少なくとも勤務時間中) をどのように改善したかについてお話します。 カットの下では、仮説とそのテストについて、デジタル製品のユーザーに対する態度について、そしてすべてが私たちにとってどのように機能するかについて少し説明します。

仮説

ここで、私たちのチームは非常に若く、2018 年 XNUMX 月から働いており、プロセスのデジタル化における最初の課題の XNUMX つは生産管理であるという事実から始める価値があります。 事実上、これは原材料の受け取りから最終製品が生産施設から出荷されるまでの段階ですべてをチェックすることになります。 私たちは象を少しずつ食べることにし、試食から始めました。 結局のところ、ラボでのサンプルの検査をデジタル トラックに載せるには、まず誰かがこれらのサンプルを収集して持ち込む必要があります。 通常は手と足で行います。

最初の仮説は、紙と肉体労働からの脱却に関するものでした。 以前は、プロセスは次のようになっていました - 人はサンプラーで収集する準備をしているものを正確に紙に書き、自己識別する必要がありました（紙に自分のフルネームとサンプリング時間を書きます）。この紙を試験管に貼り付けます。 次に陸橋に行き、数台の車両からサンプルを採取し、制御室に戻ります。 制御室では、担当者が同じデータをサンプリングレポートに再度入力する必要があり、それとともにサンプルが研究室に送られました。 そして、自分専用の日記を書き、何かが起こったときに、誰がいつ特定のサンプルを採取したかを確認するために使用できます。 そして、実験室でサンプルを登録した化学者は、メモを紙片から特別な実験室用ソフトウェア (LIMS) に転送しました。

問題は明らかです。 まず、時間がかかる上に、​​同じ操作が重複していることがわかります。 第二に、精度が低いことです。サンプリング時間は部分的に目で書かれています。これは、おおよそのサンプリング時間を紙に書いたことと、台車に到着してサンプルを収集し始めるまでに、サンプリング時間がわずかにずれていることです。違う時間。 データ分析とプロセス追跡にとって、これは思っているよりも重要です。

ご覧のとおり、プロセス最適化の分野はまったく耕されていません。

私たちには時間がほとんどなかったので、企業内ですべてを迅速に行う必要がありました。 運用環境でクラウドで何かを行うことは、多くのデータを扱うことになるため、良い考えではありません。その中には企業秘密や個人データが含まれるデータも含まれます。 プロトタイプを作成するには、車の番号と製品名のみが必要でした。セキュリティ担当者がこのデータを承認し、私たちは作業を開始しました。

私のチームには現在、外部開発者 2 名、内部開発者 4 名、デザイナー、スクラム マスター、およびジュニア プロダクト マネージャーがいます。 ちなみに今あるのはこれです 全体的に空きがあります.

XNUMX 週間以内に、チーム用の管理パネルと、Django を使用するユーザー用のシンプルなモバイル アプリケーションを構築しました。 その後、さらに XNUMX 週​​間かけてそれを完成させて構成し、それからユーザーに提供し、トレーニングしてテストを開始しました。

試作品

ここではすべてがシンプルです。 サンプリング用のタスクを作成できる Web パーツがあり、従業員用のモバイル アプリケーションもあります。そこではすべてが明確になり、高架に行ってその車からサンプルを収集することができます。 サンプラーのより本格的なチューニングを調整する必要があるため、車輪の再発明を避けるために、最初にサンプラーに QR コードを貼り付けましたが、ここではすべてが無害なので、紙を貼り付けて作業に取り掛かりました。 従業員はアプリケーションでタスクを選択してタグをスキャンするだけで済み、その後、彼（特定の従業員）がこれこれの正確な時間にこれこれの番号の車からサンプルを採取したというデータがシステムに記録されました。 比喩的に言えば、「イワンは 5 時 13.44 分に XNUMX 号車からサンプルを採取した」ということになります。 制御室に戻ると、同じデータを含む既製の文書を印刷し、それに署名するだけで済みました。

管理パネルの古いバージョン

新しい管理パネルでのタスクの作成

この段階では、研究室の女の子たちにとっても作業が容易になりました。紙に書かれた文字を読む必要がなくなり、コードをスキャンするだけで、サンプラーに何が含まれているかをすぐに理解できるようになりました。

そして、研究室側でも同様の問題に遭遇しました。 ここの少女たちは、LIMS (検査情報管理システム) という独自の複雑なソフトウェアも持っており、受け取ったサンプリング報告書からすべてをペンで入力する必要がありました。 そして現段階では、私たちのプロトタイプは彼らの悩みを何の解決にもしていませんでした。

だからこそ、私たちは統合を行うことにしました。 理想的な状況は、サンプリングから実験室分析に至るまで、これらのカウンターエンドを統合するために私たちが行ったすべての作業が、完全に紙をなくすのに役立つことです。 ウェブアプリケーションは紙のジャーナルに代わるものであり、選考レポートは電子署名を使用して自動的に記入されます。 プロトタイプのおかげで、このコンセプトを適用できることに気づき、MVP の開発を開始しました。

モバイル アプリケーションの前のバージョンのプロトタイプ

新しいモバイル アプリケーションの MVP

指と手袋

ここで、生産現場での作業は +20 度で麦わら帽子のつばを波立たせる微風ではなく、時には -40 度で手袋を外したくないような完全な風が吹くという事実も考慮する必要があります。防爆スマートフォンのタッチスクリーンをタップします。 とんでもない。 たとえ紙のフォームに記入して時間を無駄にするという脅威の下であっても。 しかし、あなたの指はあなたと一緒です。

したがって、私たちは男性の作業プロセスを少し変更しました。まず、手袋をしたまま完全に押すことができるスマートフォンのハードウェアサイドボタンにいくつかのアクションを縫い付けました。次に、手袋自体をアップグレードしました。スタッフに個人用保護具を提供することに従事している企業が、必要な基準をすべて満たし、タッチ スクリーンで作業できる手袋を見つけてくれました。

ここにそれらについての小さなビデオがあります。

サンプラー自体のマークについてもご意見をいただきました。 重要なことは、サンプラーにはさまざまなタイプ（プラスチック、ガラス、湾曲したものなど）があり、一般に品揃えが揃っているということです。 QRコードを湾曲したものに貼り付けると、紙が曲がって思うように読み取れない場合があり不便です。 さらに、テープの下ではスキャンの精度も悪くなり、思う存分テープを巻くと、まったくスキャンされなくなります。

これらすべてを NFC タグに置き換えました。 これは非常に便利ですが、まだ完全に便利になったわけではありません。柔軟な NFC タグに切り替えたいと考えていますが、今のところ防爆の承認に行き詰まっているため、タグは大きいですが防爆です。 しかし、私たちは産業安全の仲間たちとこの問題に取り組んでいくので、まだまだ課題はたくさんあります。

タグの詳細

LIMS はシステム自体として、そのようなニーズに応えてバーコードを印刷する機能を備えていますが、使い捨てであるという重大な欠点が XNUMX つあります。 つまり、サンプラーに接着して作業が完了し、それを剥がして捨ててから、新しいものを貼り付ける必要がありました。 まず、それほど環境に優しいわけではありません（一見したよりもはるかに多くの紙が使用されています）。 第二に、時間がかかります。 私たちのタグは再利用可能で書き換え可能です。 サンプラーが研究室に送られたら、それをスキャンするだけで済みます。 その後、サンプラーを注意深く洗浄し、次のサンプルを採取するために元に戻します。 製造担当者はそれを再度スキャンし、新しいデータをタグに書き込みます。

このアプローチも非常に成功したことが判明し、徹底的にテストし、困難な箇所をすべて解決しようとしました。 その結果、現在、企業システムとアカウントに完全に統合された産業用回路での MVP を開発する段階にあります。 ここで役立つのは、かつては多くのものがマイクロサービスに転送されていたため、アカウントの操作に関して問題がなかったことです。 同じ LIMS とは異なり、誰も何もしませんでした。 開発環境に適切に統合するために、いくつかの荒削りな点がありましたが、それらをマスターし、夏にはすべてを実戦に投入する予定です。

テストとトレーニング

しかし、このケースは、かなりありふれた問題から生まれました。ある日、サンプルの採取が単に不十分なために、サンプルをテストすると標準とは異なる結果が表示される場合があるという仮定が生まれました。 何が起こっているのかについての仮説は次のとおりです。

1. 現場スタッフがプロセスに従わなかったために、単にサンプルが間違って採取されただけです。
2. 多くの初心者が制作に来ますが、すべてを詳しく説明できるわけではないため、サンプリングが完全に正しいわけではありません。

私たちは最初に最初のオプションを批判しましたが、念のためそれもチェックし始めました。

ここで一つ重要なことを述べておきます。 私たちは、デジタル製品の開発文化に向けた考え方を再構築するよう会社に積極的に指導しています。 以前の思考モデルは、ベンダーが存在し、ソリューションを含む明確な技術仕様を一度作成し、ベンダーに渡し、すべてをベンダーに任せるだけで済みました。 つまり、人々は事実上、解決したい既存の問題から作業を進めるのではなく、技術仕様に当然のこととして含める必要がある潜在的な既製のソリューションからすぐに始めていることが判明しました。

そして私たちは現在、この「アイデア生成」から明確な問題の定式化に焦点を移しています。

そこで、これらの問題の説明を聞いた後、私たちはこれらの仮説をテストする方法を考え出し始めました。

サンプラーの仕事の品質をチェックする最も簡単な方法は、ビデオ監視を利用することです。 次の仮説を検証するために、陸橋全体に防爆室を設置するのはそれほど簡単ではないことは明らかです。膝の計算ではすぐに数百万ルーブルが得られましたが、私たちはそれを放棄しました。 インダストリー 4.0 のスタッフに依頼することが決定しました。彼らは現在、ロシア連邦で唯一の防爆 Wi-Fi カメラの使用を試験的に運用しています。 電気ケトルほどの大きさと説明されていますが、実際にはホワイトボードマーカーほどの大きさではありません。

私たちはこの赤ちゃんを連れて陸橋に来て、ここで何を与えるのか、どれくらいの期間、正確に何を与えるのかをできるだけ詳しく従業員に伝えました。 これが実際には実験をテストするためのものであり、一時的なものであることをすぐに明らかにすることが重要でした。

数週間の間、人々は通常通りに働き、違反は検出されなかったので、私たちは XNUMX 番目の仮説を検証することにしました。

迅速かつ詳細なトレーニングを行うには、数分で視聴できる適切なビデオ チュートリアルのほうが、15 枚の職務記述書よりもすべての内容をより明確に表示できるのではないかと考え、ビデオ指示の形式を選択しました。 さらに、彼らはすでにそのような指示を受けていました。

否や言うほどない。 私はトボリスクに行き、彼らがどのようにサンプルを採取するかを観察しましたが、そこでのサンプリングの仕組みは過去 20 年間同じであることがわかりました。はい、これはかなり日常的なプロセスであり、頻繁に繰り返すことで自動化することができますが、これは自動化や簡素化ができないという意味ではありません。 しかし当初、ビデオによる説明というアイデアはスタッフによって拒否され、「20年間同じことをここでやっているのに、なぜビデオを作成する必要があるのか​​」と言われました。

私たちは広報の意見に同意し、ビデオを撮影するのに適した人を装備し、素晴らしい光沢のあるレンチを与え、理想的な条件でサンプリングプロセスを記録しました。 この模範バージョンがリリースされました。 次に、わかりやすくするためにビデオに声を加えました。

私たちは XNUMX つのシフトから従業員を集め、映画の上映を行い、感想を聞きました。 結果的には、初代『アベンジャーズ』をXNUMX度目に観ているようなもので、クールで美しいが、何も新しいものではなかった。 そうですね、私たちはいつもこれをやっています。

次に、このプロセスの何が気に入らないのか、何が不便を引き起こしているのかを彼らに直接尋ねました。 そしてここでダムが決壊しました。生産担当者とのこのような即席の設計セッションの後、私たちは経営陣に運用プロセスの変更を目的としたかなり大規模な未処理の課題をもたらしました。 なぜなら、最初にプロセス自体に多くの変更を加えてから、新しい条件で正しく認識されるデジタル製品を作成する必要があったからです。

まあ、真剣に、ハンドルのない大きくて不便なサンプラーを持っている人がいる場合、両手でそれを運ばなければならず、「あなたは携帯電話を持っています、ワーニャ、そこをスキャンしてください」と言います-これはどういうわけかあまりよくありません感動的です。

あなたが製品を作っている対象者は、あなたが彼らの意見に耳を傾けていることを理解する必要があり、単に今必要のない派手なものを展開する準備をしているだけではありません。

プロセスと効果について

デジタル製品を作成していて、そのプロセスが歪んでいる場合は、まだ製品を実装する必要はありません。最初にこのプロセスを修正する必要があります。 私たちの部門の現在の関心は、そのようなプロセスを調整することです。設計セッションの枠組みの中で、デジタル製品だけでなく、グローバルな運用改善のためのバックログも収集し続けており、場合によっては製品自体の前に実装することもできます。 そしてこれ自体が素晴らしい効果をもたらします。

チームの一部が企業に直接配置されていることも重要です。 当社には、デジタル分野でキャリアを築くことを決意したさまざまな部門のメンバーがおり、製品の紹介や学習プロセスを手伝ってくれます。 このような運用上の変更を促すのは彼らです。

そして、その方が従業員にとっても楽です。私たちがここに座っているだけではなく、不要な紙をキャンセルする方法や、プロセスに必要な 16 枚の紙から 1 枚の紙を作る方法を実際に話し合うことを彼らは理解しています (そしてそれもキャンセルする）、電子署名を作成して政府機関との作業を最適化する方法など。

そして、プロセス自体について言えば、次のことも見つかりました。

サンプリングには平均して 3 時間かかります。そして、このプロセスにはコーディネーターの役割を果たす人たちがいます。この XNUMX 時間の間、電話が鳴り、車をどこに送るか、研究室間で注文をどのように分配するか、などの状況を常に報告します。など。 そして、これは研究室側です。

そして、制作側には、同じ担当者が同じホット電話を持っています。 そして、サンプリングのリクエストから検査室での結果の発行までのプロセスのステータスを、必要な通知などとともに確認できる視覚的なダッシュボードにするとよいだろうと判断しました。 そして、これを輸送の発注や研究室自体の活動の最適化、つまり従業員間の作業の分散に結び付けることを考えています。

その結果、デジタルと運用上の変更を組み合わせた 2 回のサンプリングで、これまでの作業方法と比較して、人的労働を約 XNUMX 時間、電車のダウンタイムを XNUMX 時間節約できるようになります。 これは XNUMX つの選択のみであり、XNUMX 日に複数の選択が存在する可能性があります。

効果に関しては、サンプリングの約 11 分の XNUMX がこの方法で実行されています。 約 XNUMX ユニットのスタッフを、より有益な仕事に従事させるために解放していることが判明しました。 そして、車の運行時間 (および電車の運行時間) が削減されることで、収益化の余地が広がります。

もちろん、デジタル チームが何を忘れているのか、なぜ運用改善に取り組んでいるのかを誰もが完全に理解しているわけではありません。開発者が来て、XNUMX 日でアプリケーションを作成し、すべてを解決したと考えると、完全に正しくない認識が人々に残ります。問題点。 しかし、運営スタッフは、多少懐疑的ではありますが、もちろんこのアプローチに満足しています。

ただし、魔法の箱はないということを覚えておくことが重要です。 それはすべて作業、調査、仮説、テストです。

出所： habr.com