倉庫での商品の荷降ろし時間をどのように短縮したか

リングスキャナー付きデータ収集端末 Zebra WT-40。 これは、パレット上に箱を物理的に積み重ねるときに (ハンズフリーで)、商品をすばやくスキャンできるようにするために必要です。

数年間にわたって、私たちは急速に店舗をオープンし、成長しました。 それは現在、当社の倉庫が 20 日に約 100 万個のパレットを受け入れ、発送しているという事実で終わりました。 当然のことながら、今日ではすでにさらに多くの倉庫があります。モスクワには140万平方メートルとXNUMX万平方メートルの大きな倉庫がXNUMXつありますが、他の都市にも小さな倉庫があります。

このような規模の商品の受け取り、組み立て、発送のプロセスで節約される XNUMX 秒ごとが、業務時間を節約する機会となります。 そして、それは大きな節約にもなります。

そのため、効率性の XNUMX つの主な要素は、よく考えられたアクションのアルゴリズム (プロセス) とカスタマイズされた IT システムです。 できれば「時計のように」ですが、「完璧とは言えない程度の作業」も非常に適切です。 それでも私たちは現実の世界にいます。

この話は 3 年前、サプライヤーが当社の倉庫でトラックからどのように荷降ろしをしているかを詳しく調べたときに始まりました。 それは非常に非論理的ではありましたが、慣れ親しんでいたため、従業員は次善のプロセスにさえ気づきませんでした。 また、当時当社には産業用倉庫管理システムがなかったため、基本的にはソフトウェアと経験を活かして物流業務のプロセスを構築してくれるXNUMXPL事業者を信頼していました。

商品の受け取り

先ほども述べたように、当時の当社は（現在も原則として）多くの店舗をオープンすることに努めていたため、スループット（より短い時間でより多くの商品）を向上させるために倉庫プロセスを最適化する必要がありました。 これは簡単なことではありませんし、人員を増やすだけで解決することはできません。ただ、この人たちが干渉し合うからです。 そこで、WMS（倉庫管理システム）情報システムの導入を検討し始めました。 予想通り、私たちは対象となる倉庫プロセスの説明から始めましたが、すでに最初の段階で、商品の受け取りプロセスにおける改善のための未開拓の分野を発見しました。 倉庫の XNUMX つでプロセスを実行し、それを残りの倉庫に移す必要がありました。

入庫は倉庫における最初の大規模な作業の XNUMX つです。 これには、単に荷物の数を再計算する場合と、さらに各パレットにどのような品物がいくつあるかを計算する必要がある場合など、いくつかのタイプがあります。 当社の商品のほとんどはクロスドッキングの流れを通過します。 これは、商品がサプライヤーから倉庫に到着し、倉庫がルーターとして機能し、最終受信者 (店舗) に商品をすぐに再送しようとするときです。 たとえば、倉庫がキャッシュとして機能する場合や、店舗として機能する場合（供給品を在庫に置き、分割して徐々に店舗に持ち出す必要がある）など、他のフローもあります。 おそらく、残差の最適化の数学的モデルに携わっている私の同僚が、ストックの操作について詳しく説明してくれるでしょう。 しかし、ここで驚きが！ 純粋に手動操作で問題が発生し始めました。

プロセスは次のようになります。トラックが到着し、運転手は倉庫管理者と書類を交換し、管理者はそこに何が到着し、どこに送るかを理解してから、積込み機を送って商品を引き取りに行きました。 これにはすべて約 XNUMX 時間かかりました (もちろん、受け入れにかかる時間は、受け入れた物流フローの種類によって大きく異なります。パッケージ内の再計算が必要な場合もあれば、そうでない場合もあります)。 より多くの人を XNUMX 台のトラックに送ることはできません。お互いに干渉してしまいます。

損失は​​何でしたか? それらは海だった。 まず、倉庫作業員は紙の書類を受け取りました。 彼らによれば、彼らは指導を受け、供給品をどうするかについて決定を下したという。 次に、彼らはパレットを手で数え、同じ運送状に数量を記録しました。 次に、記入済みの受領書がコンピュータに取り込まれ、データが XLS ファイルに入力されました。 このファイルのデータは ERP にインポートされ、その後初めて当社の IT コアが実際に製品を確認しました。 輸送便の到着時間など、注文に関するメタデータがほとんどなかったか、このデータが不正確でした。

私たちが最初にやったことは、倉庫自体の自動化を開始して、プロセスをサポートできるようにすることでした (これには、大量のソフトウェア、モバイル バーコード スキャナーなどのハードウェア、これらすべてのためのインフラストラクチャの展開が必要でした)。 次に、これらのシステムをバス経由で ERP に接続しました。 最終的には、積込機が到着したトラックのパレット上でバーコード スキャナを実行すると、システム内の在庫情報が更新されます。

それはこのようになりました：

1. サプライヤー自身が、いつ何を送信するかについてのデータを入力します。 このための SWP および EDI ポータルが多数あります。 つまり、店舗は注文を発行し、サプライヤーは申請を履行して必要な数量の商品を供給することを約束します。 商品を送る際には、トラック内のパレットの構成や物流上必要なすべての情報も示されます。
2. 車がサプライヤーから出荷された時点で、どのような商品が私たちに届くのかはすでにわかっています。 さらに、サプライヤーとの電子文書管理が確立されているため、UPD がすでに署名されていることがわかります。 この製品の最適な移動のためのスキームが準備されています。これがクロスドッキングの場合、商品を頼りに倉庫からの輸送をすでに注文しており、すべての物流フローについて、どのくらいの倉庫リソースを使用するかをすでに決定しています。配達を処理する必要があります。 クロスドッキングの詳細では、サプライヤーがサプライヤーと統合されている倉庫ドア管理システム (YMS - ヤード管理システム) で配送スロットを予約したばかりの早い段階で、倉庫からの輸送の予備計画が作成されます。ポータル。 情報はすぐにYMSに届きます。
3. YMS はトラック番号 (より正確には、SWP からの出荷番号) を受け取り、ドライバーを受け入れのために記録します。つまり、ドライバーに必要な時間帯を割り当てます。 つまり、時間通りに到着したドライバーは、待機列で待つ必要がなく、法定時間と荷降ろしドックがドライバーに割り当てられます。 これにより、とりわけ、領土全体にトラックを最適に配置し、荷降ろしスロットをより効率的に使用できるようになりました。 また、事前に誰が、どこに、いつ到着するかスケジュールを立てているので、どこに何人必要かが分かります。 つまり、倉庫従業員の勤務スケジュールにも関係します。
4. この魔法の結果、ローダーは追加のルーティングを必要とせず、車が積み降ろすのを待つだけで済みます。 実際、彼らのツールであるターミナルは、いつ何をすべきかを教えてくれます。 抽象化レベルではローダー API に似ていますが、人間とコンピューターの対話モデルにあります。 トラックから最初のパレットをスキャンした瞬間も、配送メタデータの記録となります。
5. 荷降ろしは依然として手作業で行われますが、パレットごとにローダーがバーコード スキャナーを実行し、ラベル データが適切であることを確認します。 システムは、それが期待どおりの正しいパレットであるかどうかを制御します。 荷降ろしが終了するまでに、システムはすべての荷物を正確に再計算します。 この段階では、結婚はまだ排除されています。輸送用コンテナに明らかな損傷がある場合は、荷降ろしのプロセス中にこれに注意するだけで十分であり、完全に使用できない場合はその製品をまったく受け入れないでください。
6. 以前は、全員がトラックから降ろされた後、荷降ろしエリアでパレットの数が数えられていました。 現在、物理的なアンロードのプロセスは再計算されています。 明らかな場合は直ちに結婚を返上します。 明らかではなく、後で見つかった場合は、倉庫の特別なバッファーに蓄積されます。 プロセスのさらに奥にパレットを投入し、これを XNUMX 個集め、サプライヤーに XNUMX 回の訪問ですべてを一度に引き取ってもらうほうがはるかに高速です。 一部の種類の欠陥はリサイクルゾーンに送られます（これは多くの場合、国境を越えて持ち帰るよりも写真を入手して新しい製品を送る方が簡単であると考えている外国のサプライヤーに当てはまります）。
7. 荷降ろしが終わると書類に署名され、ドライバーは自らの用事で出発します。

以前のプロセスでは、パレットは特別な緩衝地帯に移動されることが多く、そこですでに作業が行われ、数えられたり、結婚が登録されたりしていました。 これは、次のマシンのためにドックを解放するために必要でした。 これで、すべてのプロセスがこのバッファー ゾーンが不要になるように設定されました。 選択的な再計算があります (例の XNUMX つは、Svetofor プロジェクトで実装された、倉庫内でのクロスドッキングのための選択的なコンテナ内再計算のプロセスです) が、ほとんどの商品は受け入れ後すぐに処理され、ドックからのものです。倉庫内の最適な場所に移動するか、倉庫からの出荷用の輸送船がすでに到着している場合は、すぐに別のドックに移動して積み込みます。 少し平凡に聞こえるかもしれませんが、XNUMX 年前、巨大な倉庫で、別のトラックの積み込みドックなどのエンドポイントに直接荷物を処理できることは、私たちにとって一種の宇宙計画のように思えました。

製品は今後どうなるでしょうか?

さらに、これがクロスドッキングではない場合（商品が出荷前にバッファにまだ出発していない場合、またはドックに直接出荷されていない場合）、保管のために在庫に入れなければなりません。

この製品をどこのどの蓄電池に入れるかを決定する必要があります。 以前のプロセスでは、特定の種類の商品をどのゾーンに保管するかを視覚的に判断し、そこにある場所を選択して、何を取り出し、置き、何を置いたかを書き留める必要がありました。 これで、トポロジに応じて各製品の配置ルートが設定されました。 どの製品がどのゾーンのどのセルに送られるべきかがわかっており、サイズが大きすぎる場合に追加で隣り合うセルの数もわかっています。 人がパレットに近づき、TSD を使用して SSCC でパレットをスキャンします。 スキャナーには「A101-0001-002 まで持って行ってください」と表示されます。 それから彼はそこへ車で行き、スキャナーを所定のコードに突き刺して、何を入力したかをメモします。 システムはすべてが正しいことをチェックし、記録します。 何も書く必要はありません。

これで、この製品に関する作業の最初の部分は終了です。 その後、店舗は倉庫から商品を受け取る準備が整います。 そして、これにより次のプロセスが生まれます。これについては、供給部門の同僚が詳しく説明します。

そのため、システム上、ご注文を受け付けた時点で在庫が更新されます。 そして、セルの供給は、パレットがセルに置かれた瞬間に行われます。 つまり、在庫がある商品の合計数と、具体的にどの商品がどこにあるのかを常に把握しています。

各地域に多くの現地サプライヤーが存在するため、多くのフローがハブ (地域の積み替え倉庫) に直接送信されます。 ヴォロネジの同じエアコンは、連邦倉庫ではなく、地元のハブにすぐに設置する方が早い場合に便利です。

不良品の逆の流れもわずかに最適化されています。商品がクロスドッキングされている場合、サプライヤーはモスクワの倉庫から商品を受け取ることができます。 輸送パッケージの開封後に結婚が開始された場合（外からは明らかではなかった、つまり、輸送労働者の過失によって現れなかった場合）、各店舗に返品ゾーンがあります。 結婚は連邦倉庫に放り込むことも、店舗から直接サプライヤーに渡すこともできます。 XNUMX 番目の場合はより頻繁に発生します。

今すぐ合理化する必要があるもう XNUMX つのプロセスは、売れ残った季節商品の処理です。 実は、私たちには、新年と庭園の時期という XNUMX つの重要な季節があります。 つまり、XNUMX月にはワシントンDCで売れ残りの人工クリスマスツリーや花輪を受け取り、冬までには芝刈り機やその他の季節用品を受け取ります。これらはもうXNUMX年持つために保存する必要があります。 理論的には、シーズンの終わりにそれらを完全に売るか、他の人に与える必要があり、倉庫に戻さないようにする必要があります。これは私たちがまだ手を付けていない部分です。

XNUMX 年間で、当社は商品の受け入れ (機械からの荷降ろし) 時間を XNUMX 倍に短縮し、他の多くのプロセスを加速しました。これにより、クロスドッキングの売上高は合計で XNUMX 倍強改善されました。 私たちの仕事は、在庫を減らし、倉庫内のお金を「凍結」しないように最適化することです。 そして、店舗が適切な商品をもう少し予定どおりに受け取ることができるようになりました。

倉庫プロセスの大きな改善点は、これまで紙で行われていた作業を自動化し、設備や適切に設定されたプロセスに起因するプロセス内の不要なステップを取り除き、会社のすべての IT システムを 30 つの全体に接続して、どこからでも注文できるようにすることでした。 ERP (たとえば、店内の左から 60 番目の棚に何かが足りないなど) は、最終的には倉庫システム、輸送の注文などの具体的なアクションに変わりました。 現在、最適化とは、私たちがまだ到達していないプロセスや予測の数学に関するものです。 つまり、迅速な実装の時代は終わり、結果の XNUMX% をもたらす作業の XNUMX% を完了し、その後は徐々に他のすべてをカバーする必要があります。 または、そこでさらに多くのことができる場合は、他のエリアに移動します。

そうですね、保存されたツリーをカウントすると、サプライヤーの EDI ポータルへの移行も多くの成果をもたらしました。 現在、ほとんどすべてのサプライヤーはマネージャーに電話したりコミュニケーションを取ったりすることはありませんが、彼ら自身が個人アカウントで注文を確認し、確認して商品を配達します。 可能であれば紙の使用は拒否します。2014 年以降、サプライヤーの 98% が電子文書管理を使用しています。 必要な書類をすべて印刷することを拒否するだけで、合計すると年間 3 本の木が節約されることになります。 ただし、これはプロセッサからの熱を考慮していません。また、同じマネージャーなどの電話での作業時間の節約も考慮していません。

XNUMX 年間で店舗数は XNUMX 倍、さまざまな書類の数は XNUMX 倍になり、EDI がなければ会計士の数は XNUMX 倍になっていたでしょう。

私たちはこれまでの栄光に満足することなく、新しいメッセージを EDI に接続し、新しいサプライヤーを電子文書管理に接続し続けます。

昨年、当社はヨーロッパ最大の140平方メートルの配送センターを開設しました。 m - そしてその機械化を始めました。 これについては別の記事でお話します。

出所： habr.com