როგორ დავაჩქარეთ საწყობში საქონლის გადმოტვირთვის დრო

Zebra WT-40 მონაცემთა შეგროვების ტერმინალი ბეჭდის სკანერით. საჭიროა პროდუქტის სწრაფად სკანირება, ყუთების ფიზიკურად მოთავსებისას პლატაზე (ხელების გარეშე).

რამდენიმე წლის განმავლობაში ჩვენ გავხსენით მაღაზიები და ძალიან სწრაფად გავიზარდეთ. ეს დასრულდა იმით, რომ ახლა ჩვენი საწყობები იღებენ და აგზავნიან დღეში დაახლოებით 20 ათას პლატას. ბუნებრივია, დღეს უკვე გვაქვს მეტი საწყობი: ორი დიდი მოსკოვში - 100 და 140 ათასი კვადრატული მეტრი, მაგრამ არის პატარა სხვა ქალაქებშიც.

ასეთი მასშტაბით საქონლის მიღების, აწყობის ან გაგზავნის პროცესებში დაზოგილი ყოველი წამი არის შესაძლებლობა დაზოგოთ დრო ოპერაციებზე. და ეს ასევე დიდი დანაზოგია.

სწორედ ამიტომ, ეფექტურობის ორი ძირითადი მულტიპლიკატორი არის მოქმედებების (პროცესის) კარგად გააზრებული ალგორითმი და მორგებული IT სისტემები. სასურველია "საათივით", მაგრამ "იდეალურად ცოტათი ნაკლები მუშაობა" ასევე საკმაოდ შესაფერისია. ყოველივე ამის შემდეგ, ჩვენ რეალურ სამყაროში ვართ.

ამბავი ექვსი წლის წინ დაიწყო, როდესაც ჩვენ უფრო ახლოს დავაკვირდით, როგორ ატვირთავენ მომწოდებლები სატვირთო მანქანებს ჩვენს საწყობში. ეს იმდენად ალოგიკური, მაგრამ ჩვეული იყო, რომ თანამშრომლებმა ვერც კი შეამჩნიეს, რომ პროცესი არ იყო ოპტიმალური. უფრო მეტიც, იმ მომენტში ჩვენ არ გვქონდა სამრეწველო საწყობის მართვის სისტემა და ლოგისტიკური ოპერაციები ძირითადად ვენდობოდით 3PL ოპერატორებს, რომლებიც იყენებდნენ თავიანთ პროგრამულ უზრუნველყოფას და გამოცდილებას სამშენებლო პროცესებში.

საქონლის მიღება

როგორც უკვე ვთქვით, ჩვენი კომპანია იმ დროს (როგორც, პრინციპში, ახლა) ცდილობდა მრავალი მაღაზიის გახსნას, ამიტომ ჩვენ მოგვიწია საწყობის პროცესების ოპტიმიზაცია გამტარუნარიანობის გასაზრდელად (მეტი საქონელი ნაკლებ დროში). ეს არ არის ადვილი ამოცანა და მისი გადაჭრა შეუძლებელი იყო პერსონალის გაზრდით, თუნდაც იმიტომ, რომ ყველა ეს ადამიანი ერთმანეთს ერეოდა. ამრიგად, დავიწყეთ ფიქრი WMS (საწყობის მართვის სისტემა) საინფორმაციო სისტემის დანერგვაზე. როგორც მოსალოდნელი იყო, დავიწყეთ მიზნობრივი საწყობის პროცესების აღწერით და უკვე თავიდანვე აღმოვაჩინეთ საქონლის მიღების პროცესის გასაუმჯობესებლად აუხსნელი ველი. საჭირო იყო პროცესების დამუშავება ერთ-ერთ საწყობში, რათა შემდეგ გადაეტანა დანარჩენში.

მიღება არის ერთ-ერთი პირველი ძირითადი ოპერაცია საწყობში. ის რამდენიმე ტიპისაა: როცა უბრალოდ ვითვლით ტვირთის რაოდენობას და როცა გვჭირდება, გარდა ამისა, დავთვალოთ რამდენი და რა სახის ნაწარმია თითოეულ პლატაზე. ჩვენი საქონლის უმეტესობა გადის ჯვარედინი დოკინგის ნაკადში. ეს ხდება მაშინ, როდესაც საქონელი საწყობში მოდის მიმწოდებლისგან, ხოლო საწყობი მოქმედებს როგორც როუტერი და ცდილობს დაუყოვნებლივ გაუგზავნოს ისინი საბოლოო მიმღებს (მაღაზიას). არის სხვა ნაკადები, მაგალითად, როდესაც საწყობი მოქმედებს როგორც ქეში ან როგორც შესანახი ერთეული (საჭიროა მარაგის ჩასმა, ნაწილებად დაყოფა და თანდათან გადატანა მაღაზიებში). ალბათ, ჩემი კოლეგები, რომლებიც მუშაობენ ნარჩენების ოპტიმიზაციის მათემატიკურ მოდელებზე, უკეთ გეტყვიან მარაგთან მუშაობის შესახებ. მაგრამ აქ არის სიურპრიზი! პრობლემები დაიწყო მხოლოდ ხელით ოპერაციებში.

პროცესი ასე გამოიყურებოდა: სატვირთო მანქანა მოვიდა, მძღოლმა საბუთები გაცვალა საწყობის ადმინისტრატორთან, ადმინისტრატორმა გაიგო, რა იყო იქ ჩასული და სად უნდა გაეგზავნა, შემდეგ მტვირთავს მიმართა, რომ საქონელი აეღო. ამ ყველაფერს დაახლოებით სამი საათი დასჭირდა (რა თქმა უნდა, მიღების დრო დიდწილად დამოკიდებულია იმაზე, თუ რა სახის ლოგისტიკურ ნაკადს მივიღებთ: ზოგან საჭიროა შიდა გადათვლა, ზოგან კი არა). შეუძლებელია მეტი ადამიანის გაგზავნა ერთ სატვირთო მანქანაში: ისინი ხელს შეუშლიან ერთმანეთს.

რა იყო დანაკარგები? იყო მათი ზღვა. ჯერ საწყობის მუშაკებმა მიიღეს ქაღალდის დოკუმენტები. ისინი ნავიგაციას ატარებდნენ და მათზე დაყრდნობით იღებდნენ გადაწყვეტილებებს იმის შესახებ, თუ რა უნდა გაეკეთებინათ მიწოდებასთან. მეორეც, მათ ხელით დათვალეს პალეტები და აღნიშნეს რაოდენობა იმავე ადგილზე მიტანის ბარათებზე. შემდეგ შევსებული მიღების ფორმები იგზავნება კომპიუტერში, სადაც მონაცემები შევიდა XLS ფაილში. შემდეგ ამ ფაილის მონაცემები იმპორტირებული იყო ERP-ში და მხოლოდ ამის შემდეგ დაინახა ჩვენი IT ბირთვი რეალურად. შეკვეთის შესახებ ძალიან ცოტა მეტამონაცემები გვქონდა, როგორიცაა ტრანსპორტის ჩამოსვლის დრო, ან ეს მონაცემები არაზუსტი იყო.

პირველი, რაც ჩვენ გავაკეთეთ, იყო საწყობების ავტომატიზაციის დაწყება, რათა მათ ჰქონოდათ პროცესების მხარდაჭერა (ჩვენ გვჭირდებოდა პროგრამული უზრუნველყოფის, ტექნიკის დაყენება, როგორიცაა მობილური შტრიხკოდების სკანერები და ამ ყველაფრისთვის ინფრასტრუქტურის განთავსება). შემდეგ ჩვენ დავაკავშირეთ ეს სისტემები ERP-თან ავტობუსის საშუალებით. საბოლოო ჯამში, ინფორმაცია საქონლის ხელმისაწვდომობის შესახებ განახლდება სისტემაში, როდესაც ჩამტვირთველი აწარმოებს შტრიხკოდების სკანერს ჩამოსული სატვირთო მანქანის პლატაზე.

ასე გახდა:

1. მიმწოდებელი თავად ავსებს მონაცემებს იმის შესახებ, თუ რას გვიგზავნის და როდის. ამისათვის არის SWP და EDI პორტალების კომბინაცია. ანუ მაღაზია აქვეყნებს შეკვეთას და მომწოდებლები იღებენ ვალდებულებას შეასრულონ შეკვეთა და მიაწოდონ საქონელი საჭირო რაოდენობით. საქონლის გაგზავნისას ისინი მიუთითებენ სატვირთო მანქანაში არსებული პალეტების შემადგენლობას და ყველა საჭირო ლოგისტიკური ინფორმაციას.
2. როდესაც მანქანა მიმწოდებელს ჩვენთვის ტოვებს, უკვე ვიცით, რა პროდუქტი მოდის ჩვენთან; უფრო მეტიც, ელექტრონული დოკუმენტების მენეჯმენტი შეიქმნა მომწოდებლებთან, ამიტომ ვიცით, რომ UPD უკვე გაფორმებულია. მზადდება ამ პროდუქტის ოპტიმალური გადაადგილების სქემა: თუ ეს არის ჯვარედინი დოკინგი, მაშინ ჩვენ უკვე შევუკვეთეთ ტრანსპორტი საწყობიდან, საქონლის გათვალისწინებით და ყველა ლოგისტიკური ნაკადისთვის უკვე განვსაზღვრეთ, რამდენ საწყობს გამოვიყენებთ. საჭიროა მიწოდების დამუშავება. კროს-დოკინგის დეტალებში, საწყობიდან ტრანსპორტირების წინასწარი დაგეგმვა ხდება ადრეულ ეტაპზე, როდესაც მომწოდებელმა ახლახან დაჯავშნა მიტანის ადგილი საწყობის კარიბჭის მართვის სისტემაში (YMS - ეზოს მართვის სისტემა), რომელიც ინტეგრირებულია მომწოდებლის პორტალთან. . ინფორმაცია დაუყოვნებლივ მოდის YMS-ში.
3. YMS იღებს სატვირთო მანქანის ნომერს (უფრო ზუსტად, გადაზიდვის ნომერს SWP-დან) და არეგისტრირებს მძღოლს მიღებისთვის, ანუ უთმობს მას საჭირო დროის სლოტს. ანუ, ახლა დროულად მისულ მძღოლს რიგში დგომა არ სჭირდება და მისი კანონიერი დრო და განტვირთვის დოკი მას ენიჭება. ამან მოგვცა საშუალება, სხვა საკითხებთან ერთად, ოპტიმალურად გადაგვენაწილებინა სატვირთო მანქანები მთელ ტერიტორიაზე და უფრო ეფექტურად გამოგვეყენებინა განტვირთვის სლოტები. ასევე, რადგან წინასწარ ვადგენთ განრიგს, ვინ სად და როდის ჩამოვა, ვიცით რამდენი ადამიანია საჭირო და სად. ანუ ეს ასევე დაკავშირებულია საწყობის თანამშრომლების სამუშაო განრიგებთან.
4. ამ მაგიის შედეგად დამტვირთველებს აღარ სჭირდებათ დამატებითი მარშრუტირება, არამედ მხოლოდ მანქანების განტვირთვის მოლოდინშია. სინამდვილეში, მათი ინსტრუმენტი - ტერმინალი - ეუბნება მათ, რა და როდის გააკეთონ. აბსტრაქციის დონეზე, ის ჰგავს ჩამტვირთველ API-ს, მაგრამ ადამიანისა და კომპიუტერის ურთიერთქმედების მოდელში. პირველი პალეტის სკანირების მომენტი სატვირთოდან ასევე არის მიწოდების მეტამონაცემების ჩანაწერი.
5. გადმოტვირთვა კვლავ ხელით ხდება, მაგრამ ჩამტვირთველი ამუშავებს შტრიხკოდების სკანერს თითოეულ პლატაზე და ადასტურებს, რომ ეტიკეტის მონაცემები წესრიგშია. სისტემა დარწმუნდება, რომ ეს არის სწორი პლატა, რომელსაც ჩვენ ველოდებით. გადმოტვირთვის ბოლოს სისტემას ექნება ყველა ტვირთის ზუსტი რაოდენობა. ამ ეტაპზე ხარვეზები კვლავ აღმოიფხვრება: თუ სატრანსპორტო კონტეინერის აშკარა დაზიანებაა, მაშინ საკმარისია უბრალოდ აღნიშნოთ ეს გადმოტვირთვის პროცესში ან საერთოდ არ მიიღოთ ეს პროდუქტი, თუ ის სრულიად გამოუსადეგარია.
6. ადრე, პალეტები ითვლიდა გადმოტვირთვის ზონაში მას შემდეგ, რაც ყველა გადმოტვირთა სატვირთოდან. ახლა ფიზიკური გადმოტვირთვის პროცესი არის ხელახალი გაანგარიშება. ჩვენ დაუყოვნებლივ ვაბრუნებთ დეფექტს, თუ ის აშკარაა. თუ ის არ არის აშკარა და მოგვიანებით აღმოჩენილია, მაშინ ვაგროვებთ მას საწყობში სპეციალურ ბუფერში. ბევრად უფრო სწრაფია პლატას შემდგომი ჩაგდება პროცესში, შეაგროვოს ათეული მათგანი და მიმწოდებელს მიეცეს შესაძლებლობა, აიღოს ყველაფერი ერთდროულად ცალკეული ვიზიტით. ზოგიერთი სახის დეფექტი გადადის გადამუშავების ზონაში (ეს ხშირად ეხება უცხოელ მომწოდებლებს, რომლებსაც უადვილდებათ ფოტოების მიღება და ახალი პროდუქტის გაგზავნა, ვიდრე საზღვრის იქით დაბრუნება).
7. გადმოტვირთვის დასასრულს ხელს აწერენ დოკუმენტებს და მძღოლი ტოვებს თავის საქმეს.

ძველ პროცესში პალეტები ხშირად გადაჰქონდათ სპეციალურ ბუფერულ ზონაში, სადაც უკვე მუშაობდნენ: ითვლიდნენ, ქორწინების რეგისტრაციას და ა.შ. ეს აუცილებელი იყო შემდეგი მანქანისთვის დოკის გასათავისუფლებლად. ახლა ყველა პროცესი კონფიგურირებულია ისე, რომ ეს ბუფერული ზონა უბრალოდ არ არის საჭირო. არის შერჩევითი გადათვლა (ერთი მაგალითია შერჩევითი შიდაპაკეტში გადათვლა საწყობში ჯვარედინი დოკისთვის, რომელიც განხორციელებულია პროექტში „შუქნიშანი“), მაგრამ საქონლის უმეტესი ნაწილი დამუშავებულია მიღებისთანავე და ის არის დოკიდან. რომ ისინი მიემგზავრებიან საწყობის ოპტიმალურ ადგილას ან დაუყოვნებლივ სხვა დოკში ჩასატვირთად, თუ საწყობიდან ტრანსპორტირება უკვე ჩამოვიდა. მე ვიცი, რომ ეს ცოტა ამქვეყნიურად ჟღერს შენთვის, მაგრამ ხუთი წლის წინ, უზარმაზარ საწყობში, გადაზიდვის დამუშავება პირდაპირ ბოლო წერტილებამდე, როგორც სხვა სატვირთო მანქანის ჩატვირთვის ადგილი, ჩვენთვის კოსმოსური პროგრამის მიღმა ჩანდა.

რა ხდება პროდუქტის გვერდით?

შემდეგი, თუ ეს არ არის ჯვარედინი დოკინგი (და საქონელი უკვე არ არის შესული ბუფერში გადაზიდვამდე ან პირდაპირ დოკში), მაშინ ის უნდა განთავსდეს შესანახად.

აუცილებელია დადგინდეს, სად წავა ეს პროდუქტი, რომელ შესანახ საკანში. ძველ პროცესში საჭირო იყო ვიზუალურად განვსაზღვროთ, რომელ ზონაში ვინახავთ ამ ტიპის საქონელს და მერე ავირჩიოთ ადგილი და წავიღოთ, დავდოთ, დავწეროთ, რას ვათავსებთ. ახლა ჩვენ დავაყენეთ განლაგების მარშრუტები თითოეული პროდუქტისთვის ტოპოლოგიის მიხედვით. ჩვენ ვიცით, რომელი პროდუქტი რომელ ზონაში და რომელ უჯრედში უნდა შევიდეს, ვიცით რამდენი დამატებითი უჯრედი დავიკავოთ მახლობლად, თუ ის დიდი ზომისაა. ადამიანი უახლოვდება პლატას და სკანირებს მას SSCC-ით TSD-ის გამოყენებით. სკანერი აჩვენებს: "მიიღეთ A101-0001-002." შემდეგ ის იქ მიაქვს და აღნიშნავს, რაც იქ დადო, სკანერს კოდს ადგილზე ურტყამს. სისტემა ამოწმებს, რომ ყველაფერი სწორია და აღნიშნავს. არაფრის დაწერა არაა საჭირო.

ამით სრულდება პროდუქტთან მუშაობის პირველი ნაწილი. მაშინ მაღაზია მზად არის საწყობიდან აიღოს. და ეს იწვევს შემდეგ პროცესს, რომლის შესახებაც შესყიდვების დეპარტამენტის კოლეგები უკეთ გეტყვიან.

ასე რომ, სისტემაში მარაგი განახლებულია შეკვეთის მიღების მომენტში. და უჯრედის მარაგი იმ მომენტშია, როდესაც მასში პლატაა მოთავსებული. ანუ ყოველთვის ვიცით რამდენი საქონელია სულ საწყობში და ზუსტად სად მდებარეობს თითოეული პროდუქტი.

ბევრი ნაკადი მუშაობს უშუალოდ ჰაბებზე (რეგიონული გადაზიდვის საწყობები), რადგან ჩვენ გვყავს ბევრი ადგილობრივი მომწოდებელი თითოეულ რეგიონში. უფრო მოსახერხებელია იგივე კონდიციონერების დაყენება ვორონეჟიდან არა ფედერალურ საწყობში, არამედ პირდაპირ ადგილობრივ ცენტრებში, თუ ეს უფრო სწრაფია.

ნარჩენების საპირისპირო ნაკადები ასევე ოდნავ ოპტიმიზირებულია: თუ საქონელი ჯვარედინი დოკინგია, მიმწოდებელს შეუძლია მისი აღება მოსკოვის საწყობიდან. თუ ხარვეზი სატრანსპორტო პაკეტის გახსნის შემდეგ გამოვლინდა (და გარედან გაუგებარი იყო, ანუ ტრანსპორტის მუშაკების ბრალი არ იყო), მაშინ თითოეულ მაღაზიაში არის დაბრუნების ზონები. ხარვეზი შეიძლება გაიგზავნოს ფედერალურ საწყობში, ან მიმწოდებელს გადაეცეს პირდაპირ მაღაზიიდან. მეორე უფრო ხშირად ხდება.

კიდევ ერთი პროცესი, რომელიც ახლა ოპტიმიზაციას საჭიროებს, არის გაუყიდველი სეზონური საქონლის გადამუშავება. ფაქტია, რომ გვაქვს ორი მნიშვნელოვანი სეზონი: ახალი წელი და მებაღეობის დრო. ანუ იანვარში სადისტრიბუციო ცენტრში ვიღებთ გაუყიდველ ხელოვნურ ხეებს და გირლანდებს, ზამთარში კი გაზონის სათიბს და სხვა სეზონურ საქონელს, რომელიც კიდევ ერთი წლის გადარჩენის შემთხვევაში შენახვაა საჭირო. თეორიულად, ჩვენ უნდა გავყიდოთ ისინი მთლიანად სეზონის ბოლოს, ან მივცეთ სხვას და არ გადავიყვანოთ საწყობში - ეს ის ნაწილია, სადაც ჯერ არ მიგვიღწევია.

ხუთი წლის განმავლობაში ჩვენ ოთხჯერ შევამცირეთ საქონლის მიღების დრო (მანქანის გადმოტვირთვა) და დავაჩქარეთ მთელი რიგი სხვა პროცესები, რამაც მთლიანობაში გააუმჯობესა კროს-დოკინგის ბრუნვა ნახევარზე ოდნავ მეტით. ჩვენი ამოცანაა ოპტიმიზაცია, რათა შევამციროთ მარაგები და არ „გაყინოთ“ ფული საწყობში. და მათ საშუალება მისცეს მაღაზიებს დროულად მიეღოთ მათთვის საჭირო საქონელი.

საწყობის პროცესებისთვის დიდი გაუმჯობესება იყო ქაღალდის ავტომატიზაცია, პროცესის არასაჭირო ნაბიჯებისგან თავის დაღწევა აღჭურვილობისა და სათანადოდ კონფიგურირებული პროცესების მეშვეობით და კომპანიის ყველა IT სისტემის დაკავშირება ერთ მთლიანობაში ისე, რომ შეკვეთა ERP-დან ( მაგ., მაღაზიას აკლია რაღაც მესამე თაროზე მარცხნივ) საბოლოოდ გადაიქცევა კონკრეტულ ქმედებებად სასაწყობო სისტემაში, ტრანსპორტის შეკვეთა და ა.შ. ახლა ოპტიმიზაცია უფრო ეხება იმ პროცესებს, რომლებზეც ჯერ არ მიგვიღწევია და პროგნოზირების მათემატიკა. ანუ სწრაფი განხორციელების ეპოქა დასრულდა, ჩვენ გავაკეთეთ სამუშაოს ის 30%, რამაც შედეგის 60% გამოიღო და შემდეგ ეტაპობრივად უნდა დავფაროთ დანარჩენი. ან გადადით სხვა რაიონებში, თუ იქ მეტის გაკეთება შეიძლება.

კარგად, თუ შენახულ ხეებში ითვლით, მაშინ მომწოდებლების EDI პორტალებზე გადასვლამ ასევე ბევრი რამ მისცა. ახლა თითქმის ყველა მომწოდებელი არ ურეკავს ან არ დაუკავშირდა მენეჯერს, მაგრამ ათვალიერებს შეკვეთებს მათ პირად ანგარიშზე, ადასტურებს მათ და აწვდის საქონელს. შეძლებისდაგვარად, ჩვენ უარს ვამბობთ ქაღალდზე; 2014 წლიდან მომწოდებლების 98%-მა უკვე გამოიყენა ელექტრონული დოკუმენტების მართვა. საერთო ჯამში, ეს არის 3 ხე გადარჩენილი წელიწადში მხოლოდ იმით, რომ არ არის საჭირო ყველა საჭირო ფურცლის ამობეჭდვა. მაგრამ ეს არ ითვალისწინებს პროცესორების სითბოს, არამედ იმ ადამიანების დაზოგული სამუშაო დროის გათვალისწინების გარეშე, როგორიცაა იგივე მენეჯერები ტელეფონში.

ხუთ წელიწადში ოთხჯერ მეტი მაღაზია გვქონდა, სამჯერ მეტი სხვადასხვა დოკუმენტი და რომ არა EDI, სამჯერ მეტი ბუღალტერი გვეყოლებოდა.

ჩვენ აქ არ ვჩერდებით და ვაგრძელებთ ახალი შეტყობინებების EDI-სთან დაკავშირებას, ახალი მომწოდებლების ელექტრონულ დოკუმენტების მართვას.

გასულ წელს გავხსენით ევროპაში ყველაზე დიდი სადისტრიბუციო ცენტრი - 140 ათასი კვ.მ. მ - და შეუდექით მის მექანიზაციას. ამაზე სხვა სტატიაში ვისაუბრებ.

წყარო: www.habr.com