Деректерді жинау терминалы Zebra WT-40 сақиналы сканері бар. Бұл қораптарды паллетке (қолдар бос) жинақтау кезінде тауарларды жылдам сканерлеу мүмкіндігі үшін қажет.
Бірнеше жыл ішінде біз дүкендерді тез ашып, өстік. Ол қазір біздің қоймаларымыз күніне 20 мыңдай паллет қабылдап, жөнелтуімен аяқталды. Әрине, бүгінде бізде көбірек қоймалар бар: Мәскеуде екі үлкен - 100 және 140 мың шаршы метр, бірақ басқа қалаларда шағын қоймалар да бар.
Мұндай масштабтағы тауарларды қабылдау, құрастыру немесе жөнелту процесінде үнемделген әрбір секунд операцияларға уақытты үнемдеуге мүмкіндік береді. Және бұл үлкен үнемдеу.
Сондықтан тиімділіктің екі негізгі факторы - бұл ойластырылған әрекеттер алгоритмі (процесс) және теңшелген АТ жүйелері. «Сағат сияқты» жақсырақ, бірақ «мінсізден азырақ жұмыс істеу» өте қолайлы. Дегенмен біз нақты әлемдеміз.
Бұл оқиға алты жыл бұрын жеткізушілердің жүк көліктерін қоймамызға қалай түсіретінін мұқият қарастырған кезде басталды. Бұл қисынсыз, бірақ таныс болғандықтан, қызметкерлер оңтайлы емес процесті байқамай қалды. Оның үстіне, ол кезде бізде қоймаларды басқарудың өнеркәсіптік жүйесі жоқ еді, және біз негізінен логистикалық операцияларға арналған процестерді құруда бағдарламалық жасақтамасы мен тәжірибесін пайдаланатын 3PL операторларына сенетінбіз.
Тауарларды қабылдау
Жоғарыда айтқанымыздай, біздің компания сол кезде (негізінде, қазір) көптеген дүкендер ашуға ұмтылды, сондықтан өткізу қабілеттілігін арттыру үшін қойма процестерін оңтайландыруға тура келді (аз уақытта көп тауарлар). Бұл оңай шаруа емес, оны тек қызметкерлерді көбейту арқылы шешу мүмкін емес еді, егер бұл адамдардың барлығы бір-біріне кедергі келтіретін болса. Осылайша, біз WMS (қойманы басқару жүйесі) ақпараттық жүйесін енгізу туралы ойлана бастадық. Күткендей, біз мақсатты қоймалық процестерді сипаттаудан бастадық және ең басында тауарларды қабылдау процесін жақсарту үшін өңделмеген өрісті таптық. Қоймалардың біріндегі процестерді пысықтау керек болды, содан кейін оларды қалғандарына айналдыру үшін.
Қабылдау – қоймадағы алғашқы үлкен операциялардың бірі. Оның бірнеше түрі болуы мүмкін: біз жай ғана пакеттердің санын қайта есептегенде және қажет болғанда, сонымен қатар әр паллетте қанша және қандай мақалалар бар екенін есептеу керек. Біздің тауарларымыздың көпшілігі кросс-док ағыны арқылы өтеді. Бұл қоймаға тауар жеткізушіден келіп түскен кезде, ал қойма маршрутизатор қызметін атқарады және оларды бірден соңғы алушыға (дүкенге) қайта жіберуге тырысады. Басқа ағындар бар, мысалы, қойма кэш немесе дүкен ретінде әрекет еткенде (жеткізуді қоймаға салып, оны бөліктерге бөліп, бірте-бірте дүкендерге шығару керек). Қалдықтарды оңтайландырудың математикалық модельдерімен айналысатын әріптестерім қормен жұмыс істеу туралы жақсырақ айтатын шығар. Бірақ міне, тосын сый! Мәселелер тек қолмен орындалатын операцияларда пайда бола бастады.
Процесс былай болды: жүк көлігі келді, жүргізуші қойма әкімшісімен құжат алмасты, әкімші ол жерге не келгенін және оны қайда жіберу керектігін түсінді, содан кейін жүк тиегішті жүкті алуға жіберді. Мұның барлығы үш сағатқа жуық уақытты алды (әрине, қабылдау уақыты негізінен біз қандай логистикалық ағынды қабылдайтынымызға байланысты: бір жерде пакетішілік қайта есептеу қажет, бірақ бір жерде емес). Бір жүк көлігіне көп адамдарды жіберу мүмкін емес: олар бір-біріне кедергі жасайды.
Қандай шығындар болды? Олар теңіз болды. Алдымен қойма қызметкерлері қағаз құжаттарын алды. Олар басшылыққа алынып, жеткізіліммен не істеу керектігі туралы шешім қабылдады. Екіншіден, олар паллеттерді қолмен санап, сол жүкқұжаттардағы мөлшерін белгіледі. Содан кейін толтырылған қабылдау нысандары компьютерге жіберілді, онда деректер XLS файлына енгізілді. Содан кейін бұл файлдағы деректер ERP жүйесіне импортталды, содан кейін ғана біздің АТ өзегі өнімді көрді. Бізде көліктің келу уақыты сияқты тапсырыс туралы метадеректер өте аз болды немесе бұл деректер дұрыс емес.
Біз ең алдымен қоймаларды автоматтандыруды бастау болды, осылайша олар технологиялық қолдауға ие болады (бұл үшін көптеген бағдарламалық жасақтама қажет болды, мобильді штрих-код сканерлері сияқты аппараттық құралдар, осының барлығына инфрақұрылымды орналастыру). Содан кейін олар бұл жүйелерді ERP-мен автобус арқылы байланыстырды. Сайып келгенде, жүк тиегіш келетін жүк көлігіндегі паллет арқылы штрих-код сканерін іске қосқанда жүйеде қолжетімділік туралы ақпарат жаңартылады.
Бұл былай болды:
- Жеткізушінің өзі бізге не және қашан жіберетіні туралы деректерді толтырады. Бұл үшін көптеген SWP және EDI порталдары бар. Яғни, дүкен тапсырысты жариялайды, ал жеткізушілер өтінімді орындап, қажетті мөлшерде тауарды жеткізуге міндеттенеді. Тауарды жөнелту кезінде олар жүк машинасындағы паллеттердің құрамын және логистикалық сипаттағы барлық қажетті ақпаратты көрсетеді.
- Көлік бізге жеткізушіден кеткенде, біз бізге қандай тауарлар келетінін білеміз; Сонымен қатар, жеткізушілермен электронды құжат айналымы орнатылды, сондықтан UPD қол қойылғанын білеміз. Бұл өнімнің оңтайлы қозғалысы үшін схема дайындалуда: егер бұл кросс-док болса, онда біз тауарларды есептей отырып, қоймадан тасымалдауға тапсырыс бердік, ал барлық логистикалық ағындар үшін біз қанша қойма ресурстарын алатынымызды анықтадық. жеткізуді өңдеу қажет. Кросс-қондырма бөлшектерінде қоймадан тасымалдаудың алдын ала жоспары жеткізушімен біріктірілген қойма есігін басқару жүйесінде (YMS - ауланы басқару жүйесі) жеткізу ұяшығын жаңа ғана резервтеген кезде, қоймадан тасымалдаудың алдын ала жоспары жасалады. порталы. Ақпарат дереу YMS-ке келеді.
- YMS жүк көлігінің нөмірін (дәлірек айтсақ, SWP-дан жөнелтілім нөмірін) алады және жүргізушіні қабылдауға жазады, яғни оған қажетті уақыт аралығын бөледі. Яғни, енді уақытында келген жүргізушіге тірі кезек күтудің қажеті жоқ, оның заңды уақыты мен жүк түсіру алаңы бөлінген. Бұл бізге жүк көліктерін аумақ бойынша оңтайлы бөлуге және жүк түсіру орындарын тиімдірек пайдалануға мүмкіндік берді. Сондай-ақ, біз алдын ала кестені жасағандықтан, кім, қайда және қашан келетінін білеміз, қанша адам және қайда керек. Яғни, қойма қызметкерлерінің жұмыс кестелерімен де байланысты.
- Осы сиқырдың нәтижесінде жүк тиегіштерге енді қосымша маршрут қажет емес, тек вагондардың оларды түсіруін күту ғана. Шын мәнінде, олардың құралы - терминал - оларға не және қашан істеу керектігін айтады. Абстракция деңгейінде ол жүктеуші API сияқты, бірақ адам мен компьютердің өзара әрекеттесу үлгісінде. Жүк машинасынан бірінші паллет сканерлеу сәті де жеткізу метадеректерінің жазбасы болып табылады.
- Түсіру әлі де қолмен орындалады, бірақ әрбір паллет үшін жүктегіш штрих-код сканерін іске қосады және жапсырма деректерінің реттелгенін растайды. Жүйе оның біз күткен дұрыс паллет екенін басқарады. Түсірудің соңында жүйеде барлық пакеттерді дәл қайта есептеу болады. Бұл кезеңде неке әлі де жойылады: егер жүк контейнерінде айқын зақым болса, оны түсіру кезінде ескеру жеткілікті немесе бұл өнімді мүлдем пайдалануға жарамсыз болса, мүлдем қабылдамау жеткілікті.
- Бұрын жүк түсіру аймағында паллеттерді санау барлығы жүк көлігінен түсірілгеннен кейін жүргізілетін. Енді физикалық түсіру процесі қайта есептеу болып табылады. Анық болса, дереу некені қайтарамыз. Егер ол анық болмаса және кейінірек табылса, біз оны қоймадағы арнайы буферге жинаймыз. Паллеттерді процеске одан әрі лақтырып, олардың ондағанын жинап, жеткізушіге барлығын бірден алуға мүмкіндік беру әлдеқайда жылдамырақ. Ақаулардың кейбір түрлері кәдеге жарату аймағына ауыстырылады (бұл көбінесе шетелдік жеткізушілерге қатысты, олар суретке түсіріп, жаңа өнімді шекарадан қайтарғаннан гөрі жіберу оңайырақ болады).
- Түсіру аяқталғаннан кейін құжаттарға қол қойылады, ал жүргізуші өз ісімен кетеді.
Ескі процесте паллет жиі арнайы буферлік аймаққа ауыстырылды, онда олар қазірдің өзінде жұмыс істеді: олар есептелді, неке тіркелді және т.б. Бұл келесі құрылғы үшін докты босату үшін қажет болды. Енді барлық процестер бұл буферлік аймақ қажет болмайтындай конфигурацияланған. Таңдамалы қайта есептеулер бар (мысалы, Светофор жобасында жүзеге асырылған қоймада кросс-қондыру үшін таңдамалы контейнерішілік қайта есептеу процесі), бірақ тауарлардың көпшілігі қабылдау кезінде дереу өңделеді және бұл доктан. ол қоймадағы оңтайлы орынға немесе қоймадан жөнелтуге арналған көлік келген болса, дереу тиеу үшін басқа докқа барады. Бұл сізге қарапайым болып көрінетінін білемін, бірақ бес жыл бұрын үлкен қоймада жүкті басқа жүк көлігінің тиеу алаңы сияқты соңғы нүктелерге тікелей өңдеу мүмкіндігі бізге ғарыштық бағдарлама сияқты көрінді.
Бұдан әрі өніммен не болады?
Әрі қарай, егер бұл кросс-қондыру болмаса (және жүк жөнелтуден бұрын буферге немесе тікелей докқа кетпесе), оны сақтау үшін қоймаға қою керек.
Бұл өнімнің қайда, қандай сақтау камерасына баратынын анықтау керек. Ескі процесте берілген түрдегі тауарларды қай аймақта сақтайтынымызды визуалды түрде анықтау керек болды, содан кейін сол жерден орынды таңдап, не қойғанын алып, қою, жазу керек. Енді біз топологияға сәйкес әрбір өнім үшін орналастыру бағыттарын конфигурацияладық. Біз қандай өнім қай аймаққа және қай ұяшыққа бару керектігін білеміз, егер ол шамадан тыс болса, бір-бірінің жанынан қосымша қанша ұяшық алу керектігін білеміз. Адам паллетке жақындап, оны TSD көмегімен SSCC арқылы сканерлейді. Сканер мынаны көрсетеді: "Оны A101-0001-002 нөміріне апарыңыз." Содан кейін ол сол жерге барады және сканерді кодқа енгізіп, не қойғанын жазады. Жүйе барлығының дұрыстығын тексеріп, ескертеді. Сізге ештеңе жазудың қажеті жоқ.
Осымен өніммен жұмыстың бірінші бөлімі аяқталады. Содан кейін дүкен оны қоймадан алуға дайын. Бұл келесі процесті тудырады, бұл туралы жабдықтау бөлімінің әріптестері жақсырақ айтып береді.
Осылайша, жүйеде қор тапсырысты қабылдау кезінде жаңартылады. Ал ұяшықтың жеткізілімі оған паллет қойылған сәтте болады. Яғни, біз әрқашан қоймада барлығы қанша тауар барын және қайсысының қайда жатқанын нақты білеміз.
Көптеген ағындар тікелей хабтарға (аймақтық ауыстырып тиеу қоймалары) жұмыс істейді, өйткені бізде әр аймақта көптеген жергілікті жеткізушілер бар. Воронеждегі дәл сол кондиционерлерді федералды қоймада емес, тезірек болса, дереу жергілікті хабтарда орнату ыңғайлы.
Қабылдамаудың кері ағындары да аздап оңтайландырылған: егер тауарлар кросс-қондырылған болса, онда жеткізуші оларды Мәскеудегі қоймадан ала алады. Егер неке көлік пакеті ашылғаннан кейін ашылған болса (және ол сырттан түсініксіз болды, яғни көлік қызметкерлерінің кінәсінен пайда болмаса), онда әрбір дүкенде қайтару аймақтары бар. Неке федералды қоймаға тасталуы мүмкін немесе сіз оны тікелей дүкеннен жеткізушіге бере аласыз. Екіншісі жиі кездеседі.
Дәл қазір оңтайландыруды қажет ететін тағы бір процесс - сатылмаған маусымдық заттарды өңдеу. Өйткені, бізде екі маңызды маусым бар: Жаңа жыл және бақша уақыты. Яғни, қаңтар айында біз ДК-да сатылмаған жасанды шыршалар мен гирляндаларды аламыз, ал қыста көгал шабатын машиналар мен басқа да маусымдық тауарларды аламыз, егер олар тағы бір жылға жетсе, сақталуы керек. Теориялық тұрғыдан, сіз оларды маусымның соңында толығымен сатуыңыз керек немесе оларды басқа біреуге беруіңіз керек және оларды қоймаға сүйреп апармауыңыз керек - бұл біздің қолымызға әлі жетпеген бөлік.
Бес жылдың ішінде біз тауарды қабылдау (станокты түсіру) уақытын төрт есе қысқарттық және басқа да бірқатар процестерді жеделдеттік, бұл жалпы алғанда кросс-док айналымын екі еседен сәл астамға жақсартты. Біздің міндетіміз – қоймадағы ақшаны «қатырып» қоймау үшін қорды азайту үшін оңтайландыру. Және олар дүкендерге қажетті өнімді аздап уақытында алуға мүмкіндік берді.
Қойма процестері үшін үлкен жақсартулар бұрын қағаз болған нәрсені автоматтандыру, жабдық пен дұрыс конфигурацияланған процестерге байланысты процесстегі қажетсіз қадамдардан құтылу және компанияның барлық IT жүйелерін бір бүтінге қосу болды. ERP (мысалы, дүкенде сол жақтағы үшінші сөреде бірдеңе жетіспейді) ақырында қойма жүйесінде, тасымалдауға тапсырыс беруде және т.б. нақты әрекеттерге айналды. Енді оңтайландыру біз әлі жете алмаған процестерге және болжау математикасына қатысты. Яғни, жылдам жүзеге асыру дәуірі аяқталды, 30 пайыз нәтиже берген жұмыстың 60 пайызын орындадық, содан кейін қалғанының бәрін біртіндеп қамту керек. Немесе басқа аймақтарға көшіңіз, егер ол жерде көп нәрсе істеуге болады.
Егер біз сақталған ағаштарды есептесек, жеткізушілердің EDI порталдарына көшуі де көп нәрсе берді. Қазір жеткізушілердің барлығы дерлік менеджерге хабарласпайды немесе хабарласпайды, бірақ олар өздерінің жеке кабинетіндегі тапсырыстарды өздері қарап, оларды растап, тауарларды жеткізеді. Мүмкіндігінше қағаздан бас тартамыз, 2014 жылдан бері жеткізушілердің 98%-ы электронды құжат айналымын пайдаланады. Жалпы алғанда, бұл барлық қажетті қағаздарды басып шығарудан бас тарту арқылы ғана жылына құтқарылатын 3 ағаш. Бірақ бұл процессорлардың жылуын есепке алмай, сонымен қатар телефондағы сол менеджерлер сияқты адамдардың үнемделген жұмыс уақытын есепке алмау.
Бес жылдың ішінде біз дүкендердің санын төрт есеге, түрлі құжаттардың санын үш есеге, ал егер ЭДИ болмаса, есепшілер санын үш есеге арттырдық.
Біз қол жеткізген жетістіктерге тоқталмаймыз және жаңа хабарламаларды EDI-ға, жаңа жеткізушілерді электронды құжат айналымына қосуды жалғастырамыз.
Өткен жылы біз Еуропадағы ең ірі дистрибьюторлық орталықты аштық – 140 XNUMX ш.м. м - және оны механикаландыруды қолға алды. Мен бұл туралы басқа мақалада айтатын боламын.
Ақпарат көзі: www.habr.com