새로운 레일에 SIBUR 샘플링을 적용하는 방법

그리고 그것의 결과

Привет!

생산 과정에서는 공급업체가 제공하는 제품과 당사가 출고 시 제공하는 제품 모두의 품질을 모니터링하는 것이 중요합니다. 이를 위해 우리는 종종 샘플링을 수행합니다. 특별 교육을 받은 직원이 샘플러를 가져와 기존 지침에 따라 샘플을 수집한 다음 실험실로 옮겨 품질을 확인합니다.

제 이름은 Katya이고 SIBUR 팀 중 하나의 제품 소유자입니다. 오늘은 이 흥미진진한 과정에서 샘플링 전문가와 기타 참가자들의 삶을 (적어도 근무 시간 동안) 어떻게 개선했는지 말씀드리겠습니다. 아래에는 가설과 테스트, 디지털 제품 사용자에 대한 태도, 모든 것이 우리와 어떻게 작동하는지에 대한 내용이 나와 있습니다.

가설

여기서는 우리 팀이 꽤 젊고 2018년 XNUMX월부터 일해 왔으며 프로세스 디지털화의 첫 번째 과제 중 하나가 생산 제어라는 사실부터 시작하는 것이 좋습니다. 사실상 이는 원자재 수령부터 생산 시설을 떠나는 최종 제품까지의 모든 단계를 점검하는 것입니다. 우리는 코끼리를 한 조각씩 먹기로 결정하고 샘플링을 시작했습니다. 결국, 디지털 트랙에 샘플 실험실 테스트를 적용하려면 누군가 먼저 이러한 샘플을 수집하고 가져와야 합니다. 보통 손과 발로.

첫 번째 가설은 종이와 육체 노동에서 벗어나는 것과 관련이 있습니다. 이전에는 프로세스가 다음과 같았습니다. 사람은 샘플러에서 수집하기 위해 정확히 무엇을 준비하고 있는지 종이에 쓰고 자기 식별을 해야 했습니다(읽기-종이에 샘플링 시간과 이름을 적습니다). 이 종이를 시험관에 붙여보세요. 그런 다음 육교로 이동하여 여러 차량에서 샘플을 채취하고 제어실로 돌아갑니다. 제어실에서는 동일한 데이터를 두 번째로 샘플링 보고서에 입력해야 했으며, 이와 함께 샘플이 실험실로 보내졌습니다. 그런 다음 자신만을 위한 일지를 작성하여 어떤 일이 발생하면 누가 특정 샘플을 언제 채취했는지 확인하는 데 사용할 수 있습니다. 그리고 실험실에 샘플을 등록한 화학자는 종이 조각에 있는 메모를 특수 실험실 소프트웨어(LIMS)로 옮겼습니다.

문제는 분명합니다. 첫째, 시간이 오래 걸리고 동일한 작업이 중복되는 현상이 발생합니다. 둘째, 정확도가 낮습니다. 샘플링 시간이 부분적으로 눈으로 기록되었습니다. 대략적인 샘플링 시간을 종이에 썼기 때문이고, 또 다른 문제는 마차에 도착하여 샘플 수집을 시작할 때쯤에는 약간의 시간이 걸렸다는 것입니다. 다른 시간. 데이터 분석 및 프로세스 추적의 경우 이는 보이는 것보다 더 중요합니다.

보시다시피, 프로세스 최적화 분야는 실제로 경작되지 않았습니다.

시간이 거의 없었고 모든 일을 회사 내부에서 신속하게 처리해야 했습니다. 생산 과정에서 클라우드에서 작업을 수행하는 것은 많은 양의 데이터로 작업하는 것이므로 좋은 생각이 아닙니다. 그 중 일부는 영업 비밀이거나 개인 데이터를 포함하고 있습니다. 프로토타입을 만들려면 차량 번호와 제품 이름만 필요했습니다. 보안 담당자가 이 데이터를 승인하고 시작했습니다.

우리 팀에는 이제 외부 개발자 2명, 내부 개발자 4명, 디자이너, 스크럼 마스터, 주니어 제품 관리자가 있습니다. 그건 그렇고, 이것이 우리가 지금 가지고 있는 것입니다 전반적으로 자리가 있어요.

일주일 만에 우리는 팀을 위한 관리 패널과 Django를 사용하는 사용자를 위한 간단한 모바일 애플리케이션을 구축했습니다. 그런 다음 일주일 동안 이를 완료하고 구성한 다음 사용자에게 제공하고 교육하고 테스트를 시작했습니다.

프로토 타입

여기에서는 모든 것이 간단합니다. 샘플링 작업을 생성할 수 있는 웹 파트가 있고, 모든 것이 명확한 직원용 모바일 애플리케이션이 있습니다. 그들은 육교로 가서 그 차에서 샘플을 수집한다고 말합니다. 우리는 먼저 샘플러의 더 심각한 튜닝을 조정해야하기 때문에 바퀴를 재발 명하지 않기 위해 샘플러에 QR 코드를 붙였습니다. 그러나 여기에서는 모든 것이 무해하므로 종이 한 장을 붙이고 작업에 나섰습니다. 직원은 애플리케이션에서 작업을 선택하고 태그를 스캔하기만 하면 시스템에 데이터가 기록되어 그(특정 직원)가 정확한 시간에 그러한 번호가 있는 자동차에서 샘플을 채취했습니다. 비유적으로 말하면, "Ivan은 5시 13.44분에 XNUMX번 차량에서 샘플을 채취했습니다." 통제실로 돌아와서 그가 해야 할 일은 동일한 데이터가 포함된 기성 문서를 인쇄하고 서명만 하는 것뿐이었습니다.

이전 버전의 관리자 패널

새 관리자 패널에서 작업 만들기

이 단계에서는 실험실에 있는 소녀들에게도 더 쉬워졌습니다. 이제는 종이에 적힌 내용을 읽을 필요 없이 코드를 스캔하기만 하면 샘플러에 정확히 무엇이 있는지 즉시 이해할 수 있습니다.

그러다가 우리는 실험실 측면에서도 비슷한 문제를 발견했습니다. 이곳의 소녀들은 또한 자신만의 복잡한 소프트웨어인 LIMS(실험실 정보 관리 시스템)를 가지고 있는데, 여기에는 받은 샘플링 보고서의 모든 내용을 펜으로 입력해야 했습니다. 그리고 이 단계에서 우리의 프로토타입은 어떤 식으로든 그들의 고통을 해결하지 못했습니다.

그래서 우리는 통합을 하기로 결정했습니다. 이상적인 상황은 샘플링부터 실험실 분석까지 카운터 엔드를 통합하기 위해 수행한 모든 작업이 종이를 완전히 없애는 데 도움이 된다는 것입니다. 웹 애플리케이션은 종이 저널을 대체하며 선정 보고서는 전자 서명을 사용하여 자동으로 작성됩니다. 프로토타입 덕분에 우리는 이 개념이 적용될 수 있다는 것을 깨닫고 MVP 개발에 착수했습니다.

이전 버전의 모바일 애플리케이션 프로토타입

새로운 모바일 애플리케이션의 MVP

손가락과 장갑

여기서 우리는 생산 작업이 +20이 아니고 밀짚 모자 챙을 펄럭이는 가벼운 바람이 아니라 때때로 -40이고 완전히 바람이 불기 때문에 장갑을 벗고 싶지 않다는 사실도 고려해야합니다. 방폭형 스마트폰의 터치스크린을 탭하는 것. 안 돼요. 종이 양식을 작성하고 시간을 낭비한다는 위협에도 불구하고. 하지만 당신의 손가락은 당신과 함께 있습니다.

따라서 우리는 사람들을 위한 작업 프로세스를 약간 변경했습니다. 첫째, 장갑으로 완벽하게 누를 수 있는 스마트폰의 하드웨어 측면 버튼에 여러 작업을 꿰매고 두 번째로 장갑 자체를 업그레이드했습니다. 직원에게 개인 보호 장비를 제공하는 데 종사하는 직원은 필요한 모든 표준을 충족하고 터치 스크린 작업 기능도 갖춘 장갑을 찾았습니다.

여기에 그들에 대한 작은 비디오가 있습니다.

또한 샘플러 자체의 표시에 대한 피드백도 받았습니다. 문제는 샘플러가 일반적으로 플라스틱, 유리, 곡선 등 다양한 유형으로 분류된다는 것입니다. 구부러진 부분에 QR코드를 붙이는 것은 불편하며, 종이가 휘어져 원하는 대로 스캔되지 않을 수 있습니다. 게다가 테이프 아래에서는 스캔 속도가 더 나쁘고, 테이프를 마음껏 감싸면 전혀 스캔되지 않습니다.

우리는 이 모든 것을 NFC 태그로 대체했습니다. 이것이 훨씬 더 편리하지만 아직 완전히 편리하게 만들지는 못했습니다. 유연한 NFC 태그로 전환하고 싶지만 지금까지는 방폭 승인이 걸려 있어 태그가 크지만 방폭형입니다. 하지만 우리는 산업안전 분야의 동료들과 함께 이 문제를 연구할 것이기 때문에 아직 해야 할 일이 많습니다.

태그에 대한 추가 정보

시스템 자체로서 LIMS는 이러한 요구에 맞는 바코드 인쇄 기능을 제공하지만 일회용이라는 한 가지 중요한 단점이 있습니다. 즉, 샘플러에 풀로 붙이고 작업을 마친 후 떼어내고 버리고 새 것을 붙여야 했습니다. 첫째, 그다지 환경친화적이지는 않습니다. 언뜻 보기에 보이는 것보다 훨씬 더 많은 종이가 사용됩니다. 둘째, 시간이 오래 걸린다. 우리 태그는 재사용이 가능하고 다시 쓸 수 있습니다. 샘플러가 실험실로 보내지면 스캔만 하면 됩니다. 그런 다음 샘플러를 조심스럽게 청소하고 다음 샘플을 채취하기 위해 다시 반환합니다. 생산 직원은 이를 다시 스캔하고 태그에 새 데이터를 씁니다.

이 접근 방식은 꽤 성공적인 것으로 입증되었으며, 우리는 이를 철저히 테스트하고 모든 어려운 부분을 해결하려고 노력했습니다. 결과적으로 우리는 이제 기업 시스템 및 계정에 완전히 통합된 산업 회로에서 MVP를 개발하는 단계에 있습니다. 한때 많은 것이 마이크로서비스로 전송되었으므로 계정 작업 측면에서 문제가 없었습니다. 동일한 LIMS와 달리 아무도 이를 위해 아무것도 하지 않았습니다. 여기서는 개발 환경과 적절하게 통합하기 위해 어느 정도 거친 부분이 있었지만 우리는 이를 마스터했으며 여름에 모든 것을 전투에 투입할 것입니다.

테스트 및 교육

그러나이 사례는 다소 일반적인 문제에서 태어났습니다. 어느 날 샘플을 단순히 잘못 채취했기 때문에 샘플을 테스트하면 표준과 다른 결과가 나타나는 경우가 있다는 가정이있었습니다. 무슨 일이 일어나고 있는지에 대한 가설은 다음과 같습니다.

1. 현장 직원이 프로세스를 따르지 않아 샘플을 잘못 채취했을 뿐입니다.
2. 많은 초보자가 프로덕션에 참여하지만 모든 것을 자세히 설명할 수는 없으므로 샘플링이 완전히 정확하지 않습니다.

우리는 처음에 첫 번째 옵션을 비판했지만 만약을 대비해 확인도 시작했습니다.

여기서 중요한 사실 하나를 언급하겠습니다. 우리는 회사가 디지털 제품 개발 문화에 대한 사고 방식을 재구성하도록 적극적으로 가르치고 있습니다. 이전의 사고 모델은 공급업체가 있으면 솔루션이 포함된 명확한 기술 사양을 한 번만 작성하고 제공하면 모든 작업을 수행하도록 하는 방식이었습니다. 즉, 사람들은 사실상 자신이 해결하고 싶은 기존 문제에서 진행하는 것이 아니라 기술 사양에 당연히 포함되어야 하는 잠재적인 기성 솔루션에서 즉시 시작하는 것으로 나타났습니다.

그리고 이제 우리는 이 "아이디어 생성기"에서 명확한 문제의 공식화로 초점을 옮기고 있습니다.

그래서 이러한 문제에 대한 설명을 들은 후 우리는 이러한 가설을 테스트할 방법을 찾기 시작했습니다.

샘플러의 작업 품질을 확인하는 가장 쉬운 방법은 비디오 감시를 이용하는 것입니다. 다음 가설을 테스트하기 위해 전체 고가도로를 방폭 챔버로 장비하는 것이 그렇게 쉽지 않다는 것이 분명합니다. 무릎 계산으로 즉시 수백만 루블이 주어졌고 우리는 그것을 포기했습니다. 현재 러시아 연방에서 유일한 방폭 Wi-Fi 카메라 사용을 시험하고 있는 Industry 4.0 직원들에게 가기로 결정했습니다. 설명에는 전기 주전자만한 크기지만 실제로는 화이트보드 마커만큼 크지 않습니다.

우리는 이 아기를 데리고 육교로 와서 직원들에게 우리가 여기서 무엇을, 얼마나 오랫동안, 정확히 무엇을 주고 있는지 가능한 한 자세히 설명했습니다. 이것이 실제로 실험을 테스트하기 위한 것이며 일시적이라는 점을 즉시 분명히 하는 것이 중요했습니다.

몇 주 동안 사람들은 정상적으로 일했고 위반 ​​사항은 발견되지 않았으며 우리는 두 번째 가설을 테스트하기로 결정했습니다.

빠르고 자세한 교육을 위해 우리는 몇 분 정도 시청할 수 있는 적절한 비디오 튜토리얼이 15장의 작업 설명보다 모든 것과 모든 사람을 훨씬 더 명확하게 보여줄 것이라고 생각하여 비디오 지침 형식을 선택했습니다. 게다가 그들은 이미 그러한 지시를 받았습니다.

말하자마자 행동했습니다. 나는 토볼스크에 가서 그들이 어떻게 샘플을 채취하는지 지켜보았는데 그곳의 샘플링 메커니즘이 지난 20년 동안 동일하다는 것이 밝혀졌습니다. 예, 이것은 빈번한 반복을 통해 자동화로 가져올 수 있는 상당히 일상적인 프로세스입니다. 자동화하거나 단순화할 수 없다는 의미는 아닙니다. 하지만 처음에는 영상으로 설명하자는 아이디어를 직원들이 거부했다. 우리가 여기서 20년 동안 같은 일을 했다면 왜 이런 영상을 만들느냐는 것이다.

우리는 PR의 의견에 동의했고, 비디오를 촬영할 적합한 사람을 준비했으며, 그에게 훌륭하고 반짝이는 렌치를 제공하고 이상적인 조건에서 샘플링 과정을 녹화했습니다. 이 예시 버전이 출시되었습니다. 그런 다음 명확성을 위해 비디오의 음성도 녹음했습니다.

우리는 XNUMX교대로 직원들을 모아서 영화를 상영하고 어땠는지 물었습니다. 마치 첫 번째 '어벤져스'를 세 번째로 보는 것과 같았습니다. 멋지고 아름다웠지만 새로운 것은 없었습니다. 예를 들어, 우리는 항상 이런 일을 합니다.

그런 다음 우리는 직원들에게 이 과정에서 마음에 들지 않는 점과 불편을 초래하는 원인이 무엇인지 직접 물었습니다. 그리고 여기서 댐이 무너졌습니다. 생산 직원과 즉석에서 설계 세션을 마친 후 우리는 운영 프로세스 변경을 목표로 하는 상당히 대규모 백로그를 경영진에 가져왔습니다. 먼저 프로세스 자체에 많은 변경을 가한 다음 새로운 조건에서 올바르게 인식될 디지털 제품을 만들어야 했기 때문입니다.

글쎄, 진지하게, 사람이 손잡이가 없는 크고 불편한 샘플러를 가지고 있다면 양손으로 들고 다녀야 하며 "휴대폰이 있고 Vanya, 거기 스캔하세요"라고 말합니다. 영감을주는.

당신이 제품을 만드는 사람들은 당신이 그들의 말을 듣고 있다는 것을 이해해야 하며, 지금 당장 필요하지 않은 멋진 제품을 출시할 준비를 하고 있는 것이 아닙니다.

과정과 효과에 대해

디지털 제품을 만들고 있는데 과정이 삐뚤어져 있다면 아직 제품을 구현할 필요는 없고 이 과정을 먼저 고쳐야 합니다. 이제 우리 부서의 관심사는 이러한 프로세스를 조정하는 것입니다. 설계 세션 프레임워크 내에서 우리는 디지털 제품뿐만 아니라 글로벌 운영 개선을 위한 백로그를 계속 수집하며 때로는 제품 자체보다 먼저 구현할 수도 있습니다. 그리고 이것은 그 자체로 탁월한 효과를 제공합니다.

팀의 일부가 기업에 직접 위치하는 것도 중요합니다. 우리는 디지털 분야에서 경력을 쌓기로 결정하고 제품 소개 및 학습 프로세스에 도움을 주기로 결정한 다양한 부서의 직원들을 보유하고 있습니다. 그러한 운영 변화를 촉발하는 것은 바로 그들입니다.

그리고 직원들에게는 우리가 단지 여기 앉아서 여기 앉아 있는 것이 아니라는 것을 이해하는 것이 더 쉽습니다. 그러나 불필요한 종이 조각을 취소하거나 프로세스에 필요한 16개의 종이 중 1개를 만들 수 있는 방법에 대해 실제로 논의할 것입니다( 그런 다음 취소하는 방법), 전자 서명을 만드는 방법과 정부 기관과의 작업을 최적화하는 방법 등이 있습니다.

그리고 프로세스 자체에 대해 이야기하면 이것도 발견했습니다.

샘플링에는 평균 3시간이 소요되며, 이 과정에서 코디네이터 역할을 하는 사람들이 있는데, 이 XNUMX시간 동안 그들의 전화가 울리고 자동차를 어디로 보낼지, 실험실에 주문을 어떻게 분배할지, 등등. 그리고 이것은 실험실 측에 있습니다.

그리고 생산 측에는 동일한 핫폰을 사용하는 동일한 사람이 앉아 있습니다. 그리고 샘플링 요청부터 실험실 내 결과 발행까지 프로세스 상태를 확인하고 필요한 알림 등을 제공하는 데 도움이 되는 시각적 대시보드를 만드는 것이 좋겠다고 결정했습니다. 그런 다음 이를 운송 주문과 연결하고 실험실 자체의 활동을 최적화하여 직원들에게 작업을 배포할 생각입니다.

결과적으로 디지털 및 운영 변경을 결합한 한 번의 샘플링으로 이전 작업 방식에 비해 약 2시간의 인력 노동력과 XNUMX시간의 열차 가동 중단 시간을 절약할 수 있습니다. 그리고 이것은 하나의 선택에만 해당되며 하루에 여러 개가 있을 수 있습니다.

효과에 관해서는 이제 샘플링의 약 11분의 XNUMX이 이런 방식으로 수행됩니다. 우리는 더 유용한 업무를 수행하기 위해 약 XNUMX명의 직원을 확보하고 있는 것으로 나타났습니다. 그리고 차량 운행 시간(및 열차 운행 시간)이 줄어들면 수익 창출의 여지가 넓어집니다.

물론 모든 사람이 디지털 팀이 잊어버린 내용과 운영 개선에 참여하는 이유를 완전히 이해하는 것은 아닙니다. 개발자가 와서 하루 만에 애플리케이션을 만들고 모든 것을 해결했다고 생각할 때 사람들은 완전히 정확하지 않은 인식을 갖게 됩니다. 문제. 그러나 물론 운영진은 비록 약간 회의적이긴 하지만 이러한 접근 방식에 만족하고 있습니다.

그러나 마술 상자가 없다는 것을 기억하는 것이 중요합니다. 그것은 모두 작업, 연구, 가설 및 테스트입니다.

출처 : habr.com