창고에서 상품을 내리는 시간을 단축한 방법

링 스캐너가 장착된 데이터 수집 터미널 Zebra WT-40. 팔레트에 상자를 물리적으로 쌓으면서(손을 사용하지 않고) 상품을 빠르게 스캔할 수 있으려면 이 기능이 필요합니다.

몇 년에 걸쳐 우리는 매우 빠르게 매장을 오픈하고 성장했습니다. 이제 우리 창고는 하루에 약 20개의 팔레트를 받고 발송한다는 사실로 끝났습니다. 당연히 오늘날 우리는 이미 더 많은 창고를 보유하고 있습니다. 모스크바에는 100m140와 XNUMXmXNUMX의 큰 창고 두 개가 있지만 다른 도시에도 작은 창고가 있습니다.

이러한 규모의 상품을 수령, 조립 또는 배송하는 과정에서 절약된 모든 순간은 운영 시간을 절약할 수 있는 기회입니다. 그리고 이는 엄청난 비용 절감이기도 합니다.

이것이 바로 두 가지 주요 효율성 요소가 신중한 작업 알고리즘(프로세스)과 맞춤형 IT 시스템인 이유입니다. 바람직하게는 "시계처럼"이지만 "조금 덜 완벽하게 작동"하는 것도 매우 적합합니다. 그러나 우리는 현실 세계에 있습니다.

이야기는 3년 전 공급업체가 우리 창고에서 트럭을 하역하는 정확한 방법을 자세히 조사하면서 시작되었습니다. 너무 비논리적이지만 익숙해서 직원들은 차선책 프로세스를 알아차리지도 못했습니다. 게다가 그 당시에는 산업용 창고 관리 시스템이 없었으며 기본적으로 물류 운영을 위한 프로세스 구축에 소프트웨어와 경험을 사용하는 XNUMXPL 운영자를 신뢰했습니다.

상품 인수

우리가 말했듯이 그 당시 우리 회사는 (원칙적으로 지금과 마찬가지로) 많은 매장을 열려고 노력하고 있었기 때문에 처리량을 늘리기 위해 창고 프로세스를 최적화해야 했습니다(더 짧은 시간에 더 많은 상품). 이것은 쉬운 일이 아니며, 이 모든 사람들이 서로 간섭하기 때문에 단순히 직원을 늘리는 것만으로는 해결할 수 없습니다. 그래서 우리는 WMS(창고 관리 시스템) 정보 시스템 구현에 대해 생각하기 시작했습니다. 예상대로 우리는 대상 창고 프로세스에 대한 설명부터 시작했고 이미 맨 처음부터 상품 수령 프로세스 개선을 위한 미개척 분야를 발견했습니다. 창고 중 하나에서 프로세스를 수행한 후 나머지 창고로 롤오버해야 했습니다.

수령은 창고에서 가장 먼저 이루어지는 대규모 작업 중 하나입니다. 여러 가지 유형이 있을 수 있습니다. 단순히 패키지 수를 다시 계산하는 경우와 각 팔레트에 몇 개의 물품이 있는지 계산해야 하는 경우도 있습니다. 우리 상품의 대부분은 크로스 도킹 스트림을 통과합니다. 공급자로부터 물품이 창고에 도착하는 경우, 창고는 라우터 역할을 하여 최종 수령인(매장)에게 즉시 재배송을 시도합니다. 예를 들어 창고가 캐시 또는 상점 역할을 하는 경우와 같은 다른 흐름이 있습니다(공급품을 재고에 넣고 부품으로 나누고 점차적으로 상점으로 가져가야 함). 아마도 잔차 최적화의 수학적 모델에 참여하는 동료들이 주식 작업에 대해 더 잘 말할 것입니다. 그런데 여기에 놀라운 사실이 있습니다! 순전히 수동 작업에서만 문제가 발생하기 시작했습니다.

프로세스는 다음과 같습니다. 트럭이 도착하고 운전자가 창고 관리자와 문서를 교환했으며 관리자는 그곳에 무엇이 도착했고 어디로 보낼지 이해한 다음 로더를 보내 상품을 픽업했습니다. 이 모든 작업에는 약 XNUMX시간이 걸렸습니다(물론 승인 시간은 우리가 승인하는 물류 흐름의 종류에 따라 크게 달라집니다. 패키지 내 재계산이 필요한 곳이 있지만 그렇지 않은 곳도 있습니다). 한 트럭에 더 많은 사람을 보낼 수는 없습니다. 서로 간섭하게 됩니다.

손실은 무엇입니까? 그들은 바다였습니다. 먼저 창고 직원은 종이 문서를 받았습니다. 그들에 따르면 그들은 공급을 어떻게 할지에 대한 안내를 받고 결정을 내렸습니다. 둘째, 그들은 손으로 팔레트 수를 세고 동일한 운송장에 수량을 기록했습니다. 그런 다음 완성된 수락 양식을 컴퓨터로 가져가서 데이터를 XLS 파일에 입력했습니다. 그런 다음 이 파일의 데이터를 ERP로 가져온 다음에만 IT 핵심 부서에서 실제로 제품을 확인했습니다. 운송 도착 시간 등 주문에 대한 메타데이터가 거의 없거나 이 데이터가 부정확했습니다.

우리가 가장 먼저 한 일은 프로세스 지원을 제공하기 위해 창고 자체를 자동화하는 것이었습니다(이 모든 것을 위해 인프라를 배포하려면 모바일 바코드 스캐너와 같은 많은 소프트웨어, 하드웨어가 필요했습니다). 그런 다음 버스를 통해 이러한 시스템을 ERP와 연결했습니다. 궁극적으로 로더가 도착하는 트럭의 팔레트 위에 바코드 스캐너를 실행할 때 가용성 정보가 시스템에 업데이트됩니다.

다음과 같이 되었습니다.

1. 공급업체는 자신이 당사에 보내는 내용과 시기에 대한 데이터를 직접 입력합니다. 이를 위한 SWP 및 EDI 포털이 많이 있습니다. 즉, 상점은 주문을 게시하고 공급업체는 신청을 이행하고 필요한 수량만큼 상품을 공급할 것을 약속합니다. 상품을 보낼 때 트럭의 팔레트 구성과 물류 성격에 필요한 모든 정보도 표시됩니다.
2. 자동차가 우리를 위해 공급업체를 떠났을 때 우리는 어떤 상품이 우리에게 올 것인지 이미 알고 있습니다. 또한 공급업체와 전자 문서 관리가 구축되어 있어 UPD가 이미 체결된 것으로 알고 있습니다. 이 제품의 최적 이동을 위한 계획이 준비 중입니다. 크로스 도킹인 경우 상품을 계산하여 이미 창고에서 운송을 주문했으며 모든 물류 흐름에 대해 창고 자원의 양을 이미 결정했습니다. 배송을 처리해야 합니다. 크로스 도킹 세부 사항에서는 공급업체가 공급업체와 통합된 창고 문 관리 시스템(YMS - 야적장 관리 시스템)에서 배송 슬롯을 방금 예약한 초기 단계에서 창고에서 운송을 위한 예비 계획이 수립됩니다. 문. 정보는 즉시 YMS로 전달됩니다.
3. YMS는 트럭 번호(보다 정확하게는 SWP의 배송 번호)를 수신하고 승인을 위해 운전자를 기록합니다. 즉, 운전자에게 필요한 시간을 할당합니다. 즉, 이제 정시에 도착한 운전자는 실시간 대기열을 기다릴 필요가 없으며 그의 법적 시간과 하역 부두가 할당됩니다. 이를 통해 우리는 무엇보다도 지역 전체에 트럭을 최적으로 배포하고 하역 슬롯을 보다 효율적으로 사용할 수 있었습니다. 또한, 누가, 어디에, 언제 도착할지 미리 일정을 잡아두기 때문에 인원수와 장소가 필요한지 알 수 있습니다. 즉, 창고 직원의 근무 일정과도 연결된다.
4. 이 마법의 결과로 로더는 더 이상 추가 경로 지정이 필요하지 않고 자동차가 로더를 내릴 때까지 기다리기만 하면 됩니다. 실제로 이들의 도구인 터미널은 무엇을 언제 수행할지 알려줍니다. 추상화 수준에서는 로더 API와 비슷하지만 인간-컴퓨터 상호 작용 모델에 있습니다. 트럭에서 첫 번째 팔레트를 스캔하는 순간도 배송 메타데이터의 기록입니다.
5. 언로드는 여전히 손으로 이루어지지만 각 팔레트에 대해 로더는 바코드 스캐너를 실행하고 라벨 데이터가 올바른지 확인합니다. 시스템은 우리가 기대하는 올바른 팔레트인지 제어합니다. 언로드가 끝나면 시스템은 모든 패키지를 정확하게 다시 계산합니다. 이 단계에서는 결합이 여전히 제거됩니다. 배송 컨테이너에 명백한 손상이 있는 경우 하역 과정에서 이를 참고하거나 완전히 사용할 수 없는 경우 이 제품을 전혀 받아들이지 않는 것으로 충분합니다.
6. 이전에는 모든 사람이 트럭에서 하역된 후 하역 구역에서 팔레트가 계산되었습니다. 이제 물리적 언로드 프로세스는 재계산입니다. 명백한 경우에는 즉시 결혼을 반환합니다. 명확하지 않고 나중에 발견되면 창고의 특수 버퍼에 축적합니다. 프로세스에 팔레트를 추가로 투입하여 수십 개를 수집하고 공급업체가 별도의 방문을 통해 모든 것을 한 번에 픽업하도록 하는 것이 훨씬 더 빠릅니다. 일부 유형의 결함은 재활용 구역으로 이전됩니다(이는 국경을 넘어 다시 가져가는 것보다 사진을 찍고 새 제품을 보내는 것이 더 쉽다고 생각하는 외국 공급업체에 종종 적용됩니다).
7. 하역이 끝나면 문서에 서명하고 운전자는 자신의 사업을 떠납니다.

이전 프로세스에서는 팔레트를 특수 완충 구역으로 옮기는 경우가 많았으며 그곳에서 이미 작업이 진행되었습니다. 팔레트 개수를 세고 결혼을 등록하는 등의 작업을 했습니다. 이는 다음 기계를 위한 도크를 비우기 위해 필요했습니다. 이제 모든 프로세스는 이 버퍼 영역이 필요하지 않도록 구성되었습니다. 선택적 재계산이 있습니다(예 중 하나는 Svetofor 프로젝트에서 구현된 창고의 교차 도킹을 위한 선택적 컨테이너 내 재계산 프로세스입니다). 그러나 대부분의 상품은 승인 즉시 처리되며 이는 부두에서 이루어집니다. 창고에서 배송할 운송 수단이 이미 도착한 경우 창고 내 최적의 장소로 이동하거나 선적을 위해 즉시 다른 부두로 이동합니다. 이것이 여러분에게 다소 평범하게 들린다는 것을 알지만, XNUMX년 전, 거대한 창고에서 다른 트럭의 하역장과 같이 끝점까지 직접 배송을 처리할 수 있는 것은 우리에게 일종의 우주 프로그램처럼 보였습니다.

제품은 어떻게 되나요?

또한 이것이 교차 도킹이 아닌 경우(상품이 배송 전에 아직 버퍼로 떠나지 않았거나 직접 부두로 이동하지 않은 경우) 보관을 위해 재고에 넣어야 합니다.

이 제품이 어디로 갈지, 어느 저장 셀로 갈지 결정하는 것이 필요합니다. 이전 프로세스에서는 특정 유형의 상품을 어느 구역에 보관할지 시각적으로 결정한 다음 그곳에서 장소를 선택하고 무엇을 넣었는지 가져오고 기록해야 했습니다. 이제 토폴로지에 따라 각 제품의 배치 경로를 구성했습니다. 우리는 어떤 제품이 어느 구역, 어느 셀에 가야 하는지 알고, 크기가 너무 큰 경우 나란히 추가로 가져가야 할 셀 수를 알고 있습니다. 사람이 팔레트에 접근하여 TSD를 사용하여 SSCC로 팔레트를 스캔합니다. 스캐너에 "A101-0001-002로 가져가세요."라고 표시됩니다. 그런 다음 그는 그곳으로 운전하여 자신이 넣은 내용을 기록하고 스캐너를 해당 코드에 찔렀습니다. 시스템은 모든 것이 올바른지 확인하고 기록합니다. 아무것도 쓸 필요가 없습니다.

이것으로 제품 작업의 첫 번째 부분을 마칩니다. 그러면 매장에서 창고에서 제품을 픽업할 준비가 완료됩니다. 그리고 이는 공급 부서의 동료들이 더 잘 설명할 다음 프로세스를 생성합니다.

따라서 시스템에서는 주문 수락 시 재고가 업데이트됩니다. 그리고 셀의 공급은 팔레트가 그 안에 놓이는 순간에 이루어집니다. 즉, 우리는 총 재고 상품 수와 구체적으로 어떤 상품이 어디에 있는지 항상 알고 있습니다.

각 지역에 현지 공급업체가 많기 때문에 많은 흐름이 허브(지역 환적 창고)로 직접 연결됩니다. Voronezh의 동일한 에어컨은 연방 창고가 아닌 지역 허브에 설치하는 것이 더 빠르면 즉시 설치하는 것이 더 편리합니다.

불량품의 역방향 흐름도 약간 최적화되었습니다. 상품이 교차 도킹된 경우 공급업체는 모스크바에 있는 창고에서 해당 상품을 픽업할 수 있습니다. 운송 패키지를 개봉한 후 결혼이 개시된 경우(외부에서 명확하지 않은 경우, 즉 운송 직원의 잘못으로 나타나지 않은 경우) 각 매장에 반품 구역이 있습니다. 결혼은 연방 창고에 던질 수도 있고 상점에서 직접 공급자에게 줄 수도 있습니다. 두 번째는 더 자주 발생합니다.

지금 당장 효율화해야 할 또 다른 프로세스는 판매되지 않은 계절 상품을 처리하는 것입니다. 사실 우리에게는 새해와 정원의 시간이라는 두 가지 중요한 계절이 있습니다. 즉, XNUMX월에는 판매되지 않은 인공 크리스마스 트리와 화환을 DC에서 받고, 겨울에는 잔디 깎는 기계와 XNUMX년 더 지속될 경우 보존해야 하는 기타 계절 상품을 받습니다. 이론적으로는 시즌이 끝나면 완전히 팔거나 다른 사람에게 주어야하고 창고로 다시 끌지 말아야합니다. 아직 손에 잡히지 않은 부분입니다.

XNUMX년 만에 우리는 상품 인수(기계 하역) 시간을 XNUMX배로 단축하고 기타 여러 프로세스를 가속화하여 전체적으로 크로스 도킹 회전율을 XNUMX배 이상 향상시켰습니다. 우리의 임무는 창고에 있는 돈을 "동결"시키지 않고 재고를 줄이기 위해 최적화하는 것입니다. 그리고 매장에서 원하는 제품을 좀 더 제때에 받을 수 있게 되었습니다.

창고 프로세스의 경우 종이 작업을 자동화하고, 장비 및 적절하게 구성된 프로세스로 인해 프로세스에서 불필요한 단계를 제거하고, 회사의 모든 IT 시스템을 하나의 전체로 연결하여 주문이 처리되도록 하는 것이 크게 개선되었습니다. ERP(예: 매장 왼쪽에서 세 번째 선반에 물건이 누락됨)는 결국 창고 시스템, 운송 주문 등의 구체적인 작업으로 전환되었습니다. 이제 최적화는 아직 도달하지 못한 프로세스와 예측의 수학에 관한 것입니다. 즉, 신속한 구현의 시대는 끝났고, 30%의 결과를 제공하는 60%의 작업을 완료한 다음 점차적으로 다른 모든 것을 다루어야 합니다. 또는 더 많은 일을 할 수 있는 경우 다른 지역으로 이동하세요.

글쎄, 저장된 트리를 계산하면 공급 업체를 EDI 포털로 전환하는 것도 많은 도움이되었습니다. 이제 거의 모든 공급 업체는 관리자에게 전화하거나 연락하지 않고 개인 계정에서 주문을 직접 확인하고 확인하고 상품을 배송합니다. 가능하면 종이 문서를 거부하며, 2014년 이후 공급업체의 98%가 전자 문서 관리를 사용하고 있습니다. 전체적으로 필요한 모든 서류 인쇄를 거부함으로써 연간 3 그루의 나무를 구했습니다. 그러나 이것은 프로세서의 열을 고려하지 않은 것뿐만 아니라 동일한 관리자와 같은 사람들이 전화로 절약한 작업 시간을 고려하지 않은 것입니다.

XNUMX년 만에 매장 수는 XNUMX배, 다양한 문서 수는 XNUMX배로 늘어났습니다. EDI가 없었다면 회계사의 수는 XNUMX배로 늘어났을 것입니다.

우리는 성공에 안주하지 않고 새로운 메시지를 EDI에, 새로운 공급업체를 전자 문서 관리에 계속 연결하고 있습니다.

작년에 우리는 유럽에서 가장 큰 140 평방미터 규모의 유통 센터를 열었습니다. m -기계화를 시작했습니다. 이에 대해서는 다른 기사에서 이야기하겠습니다.

출처 : habr.com