ProHoster > Blogs > Administrācija > Kā mēs paātrinājām preču izkrauÅ”anas laiku noliktavā

Kā mēs paātrinājām preču izkrauÅ”anas laiku noliktavā

Kā mēs paātrinājām preču izkrauÅ”anas laiku noliktavā
Zebra WT-40 datu vākÅ”anas terminālis ar gredzenu skeneri. Tas ir nepiecieÅ”ams, lai varētu ātri skenēt produktu, vienlaikus fiziski novietojot kastes uz paletes (brÄ«vās rokas).

Vairāku gadu laikā mēs atvērām veikalus un ļoti strauji augām. Tas beidzās ar to, ka Å”obrÄ«d mÅ«su noliktavas saņem un izsÅ«ta aptuveni 20 tÅ«kstoÅ”us paleÅ”u dienā. Dabiski, ka Å”odien mums jau ir vairāk noliktavu: divas lielas Maskavā - 100 un 140 tÅ«kstoÅ”us kvadrātmetru, bet ir arÄ« mazas citās pilsētās.

Katra ietaupÄ«tā sekunde Ŕāda mēroga preču saņemÅ”anas, komplektÄ“Å”anas vai nosÅ«tÄ«Å”anas procesos ir iespēja ietaupÄ«t laiku uz operācijām. Un tas arÄ« ir milzÄ«gs ietaupÄ«jums.

TieÅ”i tāpēc divi galvenie efektivitātes pavairotāji ir pārdomāts darbÄ«bu (procesa) algoritms un pielāgotas IT sistēmas. Vēlams ā€œkā pulkstenisā€, bet arÄ« ā€œstrādā nedaudz mazāk nekā perfektiā€ ir diezgan piemērots. Galu galā mēs atrodamies reālajā pasaulē.

Stāsts aizsākās pirms seÅ”iem gadiem, kad mēs tuvāk apskatÄ«jām, kā tieÅ”i piegādātāji izkrauj kravas automaŔīnas mÅ«su noliktavā. Tas bija tik neloÄ£iski, bet ierasti, ka darbinieki pat nepamanÄ«ja, ka process nav optimāls. Turklāt tajā brÄ«dÄ« mums nebija industriālās noliktavas vadÄ«bas sistēmas, un loÄ£istikas operācijas galvenokārt uzticējām 3PL operatoriem, kuri izmantoja savu programmatÅ«ru un pieredzi bÅ«vniecÄ«bas procesos.

Kā mēs paātrinājām preču izkrauÅ”anas laiku noliktavā

Preču pieņemÅ”ana

Kā jau teicām, mÅ«su uzņēmums tajā laikā (kā principā arÄ« tagad) centās atvērt daudzus veikalus, tāpēc nācās optimizēt noliktavas procesus, lai palielinātu caurlaidspēju (vairāk preču Ä«sākā laikā). Tas nav viegls uzdevums, un to nebija iespējams atrisināt, vienkārÅ”i palielinot darbinieku skaitu, kaut vai tāpēc, ka visi Å”ie cilvēki traucētu viens otram. Tā mēs sākām domāt par WMS (noliktavas vadÄ«bas sistēmas) informācijas sistēmas ievieÅ”anu. Kā jau gaidÄ«ts, sākām ar mērÄ·a noliktavas procesu aprakstu un jau paŔā sākumā atklājām neapstrādātu lauku preču saņemÅ”anas procesa uzlabojumiem. Bija nepiecieÅ”ams izstrādāt procesus vienā no noliktavām, lai pēc tam tos izrullētu uz pārējām.

SaņemÅ”ana ir viena no pirmajām lielajām operācijām noliktavā. Tas ir vairākos veidos: kad mēs vienkārÅ”i saskaitām kravas gabalu skaitu un kad mums papildus tam ir jāsaskaita, cik daudz un kādi priekÅ”meti atrodas uz katras paletes. Lielākā daļa mÅ«su preču tiek izvadÄ«tas caur ŔķērsdokoÅ”anas plÅ«smu. Tas ir tad, kad preces nonāk noliktavā no piegādātāja, un noliktava darbojas kā marÅ”rutētājs un mēģina nekavējoties tās atkārtoti nosÅ«tÄ«t gala saņēmējam (veikalam). Ir arÄ« citas plÅ«smas, piemēram, kad noliktava darbojas kā keÅ”atmiņa vai kā uzglabāŔanas vienÄ«ba (jums ir jānovieto krājums noliktavā, jāsadala daļās un pakāpeniski jātransportē uz veikaliem). Iespējams, par darbu ar krājumiem labāk pastāstÄ«s mani kolēģi, kuri strādā pie matemātiskajiem modeļiem atlieku optimizÄ“Å”anai. Bet Å”eit ir pārsteigums! Problēmas sāka rasties tikai manuālās darbÄ«bās.

Process izskatÄ«jās tā: atbrauca kravas maŔīna, Å”oferis apmainÄ«jās ar dokumentiem ar noliktavas administratoru, administrators saprata, kas tur ir ieradies un kur sÅ«tÄ«t, tad lika iekrāvējam preces izņemt. Tas viss aizņēma apmēram trÄ«s stundas (protams, pieņemÅ”anas laiks lielā mērā ir atkarÄ«gs no tā, kādu loÄ£istikas plÅ«smu mēs pieņemam: dažviet ir jāveic iekŔēja pārskaitÄ«Å”ana, citviet nē). Uz vienu kravas automaŔīnu nav iespējams nosÅ«tÄ«t vairāk cilvēku: viņi traucēs viens otram.

Kādi bija zaudējumi? Viņu bija jÅ«ra. Vispirms noliktavas darbinieki saņēma papÄ«ra dokumentus. Viņi orientējās un pieņēma lēmumus par to, ko darÄ«t ar piegādi, pamatojoties uz tiem. Otrkārt, viņi manuāli skaitÄ«ja paletes un atzÄ«mēja daudzumus tajās paŔās pavadzÄ«mēs. Pēc tam aizpildÄ«tās pieņemÅ”anas veidlapas tika nosÅ«tÄ«tas uz datoru, kur dati tika ievadÄ«ti XLS failā. Dati no Ŕī faila pēc tam tika importēti ERP, un tikai tad mÅ«su IT kodols faktiski redzēja produktu. Mums bija ļoti maz metadatu par pasÅ«tÄ«jumu, piemēram, transporta ieraÅ”anās laiks, vai arÄ« Å”ie dati bija neprecÄ«zi.

Vispirms mēs sākām automatizēt paÅ”as noliktavas, lai tajās bÅ«tu atbalsts procesiem (mums bija jāinstalē virkne programmatÅ«ras, aparatÅ«ras, piemēram, mobilie svÄ«trkodu skeneri, un tam visam bija jāizvieto infrastruktÅ«ra). Tad mēs savienojām Ŕīs sistēmas ar ERP, izmantojot kopni. Galu galā informācija par preču pieejamÄ«bu sistēmā tiek atjaunināta, kad iekrāvējs palaiž svÄ«trkoda skeneri virs paletes uz pienākoŔās kravas automaŔīnas.

Tas kļuva Ŕāds:

  1. Piegādātājs pats aizpilda datus par to, ko viņŔ mums sÅ«ta un kad. Å im nolÅ«kam ir SWP un EDI portālu kombinācija. Tas ir, veikals publicē pasÅ«tÄ«jumu, un piegādātāji apņemas izpildÄ«t pasÅ«tÄ«jumu un piegādāt preces vajadzÄ«gajā daudzumā. NosÅ«tot preces, tās norāda kravas automaŔīnā esoÅ”o paleÅ”u sastāvu un visu nepiecieÅ”amo loÄ£istikas informāciju.
  2. Kad automaŔīna atstāj piegādātāju mums, mēs jau zinām, kāda prece nonāk pie mums; Turklāt ar piegādātājiem ir izveidota elektroniskā dokumentu pārvaldÄ«ba, tāpēc mēs zinām, ka UPD jau ir parakstÄ«ts. Tiek gatavota shēma Ŕīs preces optimālai pārvietoÅ”anai: ja Ŕī ir ŔķērsdokoÅ”ana, tad mēs jau esam pasÅ«tÄ«juÅ”i transportu no noliktavas, rēķinoties ar precēm, un visām loÄ£istikas plÅ«smām jau esam noteikuÅ”i, cik lielus noliktavas resursus izmantosim. nepiecieÅ”ams apstrādāt piegādes. Cross-docking detaļās iepriekŔēja plānoÅ”ana transportÄ“Å”anai no noliktavas tiek veikta agrākā stadijā, kad piegādātājs ir tikko rezervējis piegādes vietu noliktavas vārtu vadÄ«bas sistēmā (YMS - pagalmu vadÄ«bas sistēma), kas ir integrēta ar piegādātāju portālu. . Informācija nekavējoties nonāk YMS.
  3. YMS saņem kravas automaŔīnas numuru (precÄ«zāk, sÅ«tÄ«juma numuru no SWP) un reÄ£istrē vadÄ«tāju pieņemÅ”anai, tas ir, pieŔķir viņam nepiecieÅ”amo laika posmu. Tas ir, tagad vadÄ«tājam, kurÅ” ieradās laikā, nav jāgaida rindā, un viņam tiek atvēlēts likumÄ«gais laiks un izkrauÅ”anas doks. Tas ļāva mums, cita starpā, optimāli sadalÄ«t kravas automaŔīnas visā teritorijā un efektÄ«vāk izmantot izkrauÅ”anas vietas. Un arÄ«, tā kā mēs jau iepriekÅ” sastādām grafiku par to, kurÅ” kur un kad ieradÄ«sies, mēs zinām, cik cilvēku un kur ir nepiecieÅ”ams. Tas ir, tas ir saistÄ«ts arÄ« ar noliktavas darbinieku darba grafikiem.
  4. Å Ä«s burvÄ«bas rezultātā iekrāvējiem vairs nav nepiecieÅ”ama papildu marÅ”rutÄ“Å”ana, bet tikai jāgaida, kamēr automaŔīnas tos izkraus. Faktiski viņu rÄ«ks - terminālis - norāda, kas un kad jādara. Abstrakcijas lÄ«menÄ« tas ir kā ielādētāja API, bet cilvēka un datora mijiedarbÄ«bas modelÄ«. BrÄ«dis, kad no kravas automaŔīnas tiek skenēta pirmā palete, ir arÄ« piegādes metadatu ieraksts.
  5. IzkrauÅ”ana joprojām notiek ar rokām, bet iekrāvējs uz katras paletes iedarbina svÄ«trkoda skeneri un apstiprina, ka etiÄ·etes dati ir kārtÄ«bā. Sistēma pārliecinās, ka tā ir pareizā palete, kādu mēs sagaidām. LÄ«dz izkrauÅ”anas beigām sistēma precÄ«zi uzskaitÄ«s visas kravas vienÄ«bas. Å ajā posmā defekti joprojām tiek novērsti: ja ir acÄ«mredzami transporta konteinera bojājumi, tad pietiek to vienkārÅ”i atzÄ«mēt izkrauÅ”anas procesā vai nepieņemt Å”o produktu vispār, ja tas ir pilnÄ«bā nederÄ«gs.
  6. IepriekÅ” paletes tika skaitÄ«tas izkrauÅ”anas zonā pēc visu izkrauÅ”anas no kravas automaŔīnas. Tagad fiziskās izkrauÅ”anas process ir pārrēķins. Mēs nekavējoties atgriežam defektu, ja tas ir acÄ«mredzams. Ja tas nav acÄ«mredzams un tiek atklāts vēlāk, tad mēs to uzkrājam Ä«paŔā buferÄ« noliktavā. Daudz ātrāk ir mest paleti tālāk procesā, savākt to duci un dot piegādātājam iespēju paņemt visu uzreiz vienā atseviŔķā vizÄ«tē. Daži defektu veidi tiek nodoti pārstrādes zonā (tas bieži attiecas uz ārvalstu piegādātājiem, kuriem ir vieglāk saņemt fotogrāfijas un nosÅ«tÄ«t jaunu produktu, nekā pieņemt to atpakaļ pāri robežai).
  7. IzkrauŔanas beigās tiek parakstīti dokumenti, un Ŕoferis aizbrauc, lai dotos savās darīŔanās.

Vecajā procesā paletes bieži vien tika pārvietotas uz speciālu buferzonu, kur ar tām jau strādāja: saskaitÄ«ja, reÄ£istrēja laulÄ«bu utt. Tas bija nepiecieÅ”ams, lai atbrÄ«votu doku nākamajai automaŔīnai. Tagad visi procesi ir konfigurēti tā, ka Ŕī buferzona vienkārÅ”i nav vajadzÄ«ga. Ir selektÄ«vās pārskaitÄ«Å”anas (viens piemērs ir ā€œLuksoforaā€ projektā realizētais selektÄ«vās iekÅ”pakas pārskaitÄ«Å”anas process krustoÅ”anai noliktavā), taču lielākā daļa preču tiek apstrādātas uzreiz pēc saņemÅ”anas un tas ir no doka. ka tie ceļo uz optimālo vietu noliktavā vai uzreiz uz citu piestātni iekrauÅ”anai, ja transports nosÅ«tÄ«Å”anai no noliktavas jau ir pienācis. Es zinu, ka tas jums izklausās nedaudz ikdieniŔķs, taču pirms pieciem gadiem iespēja apstrādāt sÅ«tÄ«jumu tieÅ”i uz galapunktiem, piemēram, citas kravas automaŔīnas iekrauÅ”anas doku, mums Ŕķita kaut kas no kosmosa programmas.

Kā mēs paātrinājām preču izkrauÅ”anas laiku noliktavā

Kas notiek blakus produktam?

Tālāk, ja tā nav ŔķērsdokoÅ”ana (un preces jau nav nonākuÅ”as buferÄ« pirms nosÅ«tÄ«Å”anas vai tieÅ”i uz doku), tad tās ir jāievieto noliktavā uzglabāŔanai.

Ir jānosaka, kur Å”is produkts nonāks, kurā uzglabāŔanas Ŕūnā. Vecajā procesā vajadzēja vizuāli noteikt, kurā zonā mēs glabājam Ŕāda veida preces, un tad tur izvēlēties vietu un ņemt, nolikt, pierakstÄ«t, ko liekam. Tagad mēs esam izveidojuÅ”i katra produkta izvietoÅ”anas marÅ”rutus atbilstoÅ”i topoloÄ£ijai. Mēs zinām, kuram produktam ir jāiet kurā zonā un kurā Ŕūnā, mēs zinām, cik papildu Ŕūnu aizņemt tuvumā, ja tas ir pārāk liels. Cilvēks pieiet pie paletes un skenē to ar SSCC, izmantojot TSD. Skeneris parāda: "Noņemiet to uz A101-0001-002." Tad viņŔ to aiznes tur un atzÄ«mē, ko viņŔ tur ielicis, uz vietas bakstÄ«dams skeneri pa kodu. Sistēma pārbauda, ā€‹ā€‹vai viss ir pareizi, un atzÄ«mē to. Neko nevajag rakstÄ«t.

Ar to tiek pabeigta pirmā darba daļa ar produktu. Tad veikals ir gatavs to izņemt no noliktavas. Un no tā rodas nākamais process, par kuru labāk pastāstīs kolēģi no iepirkumu nodaļas.

Tātad sistēmā krājums tiek atjaunināts pasÅ«tÄ«juma pieņemÅ”anas brÄ«dÄ«. Un kameras krājumi atrodas tajā brÄ«dÄ«, kad palete tajā ir ievietota. Tas ir, mēs vienmēr zinām, cik preču kopumā ir noliktavā un kur tieÅ”i atrodas katra prece.

Daudzas plÅ«smas strādā tieÅ”i uz mezgliem (reÄ£ionālajām pārkrauÅ”anas noliktavām), jo mums ir daudz vietējo piegādātāju katrā reÄ£ionā. Ērtāk ir uzstādÄ«t tos paÅ”us gaisa kondicionierus no Voroņežas nevis federālajā noliktavā, bet tieÅ”i uz vietējiem mezgliem, ja tas ir ātrāk.

Nedaudz optimizētas ir arÄ« apgrieztās atkritumu plÅ«smas: ja preces tiek novietotas krusteniski, piegādātājs var tās paņemt no noliktavas Maskavā. Ja defekts tika atklāts pēc transporta iepakojuma atvērÅ”anas (un tas nebija skaidrs no ārpuses, tas ir, tas nebija transporta darbinieku vaina), tad katrā veikalā ir atgrieÅ”anas zonas. Defektu var nosÅ«tÄ«t uz federālo noliktavu vai arÄ« piegādāt piegādātājam tieÅ”i no veikala. Otrais notiek biežāk.

Vēl viens process, kuram tagad nepiecieÅ”ama optimizācija, ir nepārdoto sezonas preču apstrāde. Fakts ir tāds, ka mums ir divi svarÄ«gi gadalaiki: Jaunais gads un dārzkopÄ«bas laiks. Tas ir, janvārÄ« sadales centrā saņemam nepārdotus mākslÄ«gos kokus un vÄ«tnes, bet lÄ«dz ziemai saņemam zāles pļāvējus un citas sezonas preces, kuras ir jāsaglabā, ja tās izdzÄ«vos vēl vienu gadu. Teorētiski mums tie ir pilnÄ«bā jāpārdod sezonas beigās vai jāatdod kādam citam, nevis jāvelk atpakaļ uz noliktavu ā€” Ŕī ir daļa, kurā mēs to vēl neesam tikuÅ”i galā.

Piecu gadu laikā esam četras reizes samazinājuÅ”i preču saņemÅ”anas (maŔīnas izkrauÅ”anas) laiku un paātrinājuÅ”i virkni citu procesu, kas kopumā ir uzlabojis cross-docking apgrozÄ«jumu nedaudz vairāk kā uz pusi. MÅ«su uzdevums ir optimizācija, lai samazinātu krājumus un ā€œneiesaldētuā€ naudu noliktavā. Un tie ļāva veikaliem saņemt vajadzÄ«gās preces nedaudz vairāk laikā.

Noliktavas procesiem lielie uzlabojumi bija automatizēt to, kas agrāk bija papÄ«rs, atbrÄ«voties no nevajadzÄ«gām procesa darbÄ«bām, izmantojot aprÄ«kojumu un pareizi konfigurētus procesus, un savienot visas uzņēmuma IT sistēmas vienā veselumā, lai pasÅ«tÄ«jums no ERP ( piem., veikalam kaut kā pietrÅ«kst treÅ”ajā plauktā pa kreisi) galu galā pārvērtās par konkrētām darbÄ«bām noliktavu sistēmā, transporta pasÅ«tÄ«Å”anu utt. Tagad optimizācija vairāk attiecas uz tiem procesiem, pie kuriem mēs vēl neesam tikuÅ”i, un prognozÄ“Å”anas matemātiku. Tas ir, ātrās ievieÅ”anas laikmets ir beidzies, esam paveikuÅ”i tos 30% no darba, kas deva 60% no rezultāta, un tad mums pamazām jāsedz pārējais. Vai arÄ« pārejiet uz citām jomām, ja tur var paveikt vairāk.

Nu, ja rēķina saglabātos kokos, tad arÄ« piegādātāju pāreja uz EDI portāliem deva daudz. Tagad gandrÄ«z visi piegādātāji nezvana un nesazinās ar vadÄ«tāju, bet apskata pasÅ«tÄ«jumus savā personÄ«gajā kontā, apstiprina tos un piegādā preces. Kad vien iespējams, atsakāmies no papÄ«ra, kopÅ” 2014. gada jau 98% piegādātāju ir izmantojuÅ”i elektronisko dokumentu pārvaldÄ«bu. Kopumā tie ir 3 koku, kas izglābti gada laikā tikai tāpēc, ka nav jāizdrukā visi nepiecieÅ”amie papÄ«ri. Bet tas neņem vērā siltumu no procesoriem, bet arÄ« neņemot vērā ietaupÄ«to darba laiku cilvēkiem, piemēram, tiem paÅ”iem vadÄ«tājiem pa tālruni.

Piecu gadu laikā mums bija četras reizes vairāk veikalu, trīsreiz vairāk dažādu dokumentu, un, ja nebūtu EDI, mums būtu trīsreiz vairāk grāmatvežu.

Mēs neapstājamies pie tā un turpinām pievienot jaunus ziņojumus EDI, jaunus piegādātājus elektroniskajai dokumentu pārvaldībai.

Pērn atvērām lielāko izplatÄ«Å”anas centru Eiropā ā€“ 140 tÅ«kst.kv.m. m - un ķērās pie tā mehanizācijas. Par to es runāŔu citā rakstā.

Avots: www.habr.com

Pievieno komentāru