Како го ставивме земање мостри во СИБУР на нови шини

И што излезе од тоа

Здраво!

Во производството, важно е да се следи квалитетот на производите, и оние кои доаѓаат од добавувачите и оние што ги издаваме на излезот. За да го направите ова, ние често спроведуваме земање примероци - специјално обучени вработени земаат семплери и, според постоечките упатства, собираат примероци, кои потоа се пренесуваат во лабораторија, каде што се проверуваат за квалитетот.

Моето име е Катја, јас сум сопственик на производ на еден од тимовите на СИБУР и денес ќе ви кажам како го подобривме животот (барем во текот на работното време) на специјалистите за земање примероци и другите учесници во овој возбудлив процес. Под рез - за хипотезите и нивното тестирање, за односот кон корисниците на вашиот дигитален производ и малку за тоа како сè функционира кај нас.

Хипотези

Тука вреди да се започне со фактот дека нашиот тим е прилично млад, работиме од септември 2018 година, а еден од нашите први предизвици во дигитализацијата на процесите е контролата на производството. Де факто, ова е проверка на сè во фазата помеѓу приемот на суровините и финалниот производ што ги напушта нашите производствени капацитети. Решивме да го јадеме слонот дел по дел и почнавме со земање мостри. Впрочем, за да се стави лабораториско тестирање на примероци на дигитална патека, некој мора прво да ги собере и донесе овие примероци. Обично со раце и нозе.

Првите хипотези се однесуваа на оддалечувањето од хартијата и физичката работа. Претходно, процесот изгледаше вака - едно лице требаше да напише на лист хартија што точно се подготвува да собере во семплерот, да се самоидентификува (читај - напишете го неговото полно име и времето на земање примероци на парчето хартија), залепете го ова парче хартија на епрувета. Потоа одете до надвозникот, земете примерок од неколку автомобили и вратете се во контролната соба. Во контролната соба, лицето морало по втор пат да ги внесе истите податоци во извештајот за земање мостри, заедно со што примерокот бил испратен во лабораторија. А потоа напишете дневник само за себе, па ако се случи нешто, можете да го користите за да проверите кој и кога земал конкретен примерок. А хемичарот кој го регистрирал примерокот во лабораторија потоа ги префрлил белешките од парчињата хартија во специјален лабораториски софтвер (LIMS).

Проблемите се очигледни. Прво, потребно е многу време, плус гледаме дуплирање на истата операција. Второ, мала точност - времето на земање примероци беше напишано делумно со око, затоа што едно е што приближното време на земање примероци го напишавте на хартија, друго е што додека да стигнете до кочијата и да почнете да собирате примероци, тоа ќе биде малку различно време. За анализа на податоци и следење на процесите, ова е поважно отколку што изгледа.

Како што можете да видите, полето за оптимизација на процесите е навистина неорарано.

Имавме малку време и требаше да направиме сè брзо, и во рамките на корпоративното коло. Да се ​​прави нешто во облак во производството не е добра идеја бидејќи работите со многу податоци, од кои некои се деловна тајна или содржат лични податоци. За да создадеме прототип, ни требаа само бројот на автомобилот и името на производот - безбедносните службеници ги одобрија овие податоци и почнавме.

Мојот тим сега има 2 надворешни програмери, 4 внатрешни, дизајнер, Scrum Master и помлад менаџер на производи. Патем, ова е она што го имаме сега воопшто има слободни работни места.

Во рок од една недела изградивме административен панел за тимот и едноставна мобилна апликација за корисниците кои користат Django. Потоа го комплетиравме и конфигуриравме уште една недела, а потоа им го дадовме на корисниците, ги обучивме и почнавме со тестирање.

Прототип

Сè е едноставно овде. Има веб дел кој ви овозможува да креирате задача за земање примероци, а има и мобилна апликација за вработените, каде што се е јасно, велат, одете до тој надвозник и соберете примероци од тој автомобил. Прво залепивме QR кодови на семплерите за да не го измислиме тркалото, бидејќи ќе требаше да координираме посериозно штимање на семплерот, но овде се е безопасно, залепив парче хартија и тргнав на работа. Вработениот требаше само да избере задача во апликацијата и да ја скенира ознаката, по што во системот се запишаа податоци дека тој (конкретен вработен) земал примероци од автомобил со таков и таков број во толку и толку точно време. Фигуративно кажано, „Иван зеде примерок од автомобилот бр. 5 во 13.44 часот“. По враќањето во контролната соба, се што требаше да направи е да испечати готов документ со истите податоци и едноставно да стави потпис на него.

Стара верзија на админ панелот

Креирање задача во новиот административен панел

Во оваа фаза, на девојчињата им стана полесно и во лабораторијата - сега тие не треба да го читаат пишувањето на парче хартија, туку едноставно да го скенираат кодот и веднаш да разберат што точно има во семплерот.

И тогаш наидовме на сличен проблем на лабораториска страна. Девојките овде имаат и свој комплексен софтвер LIMS (Laboratory Information Management System), во кој со пенкала требаше да внесат сè од примените извештаи за земање примероци. И во оваа фаза, нашиот прототип на ниту еден начин не ја реши нивната болка.

Затоа решивме да направиме интеграција. Идеалната ситуација би била дека сите работи што ги направивме за да ги интегрираме овие шалтери, од земање примероци до лабораториски анализи, ќе помогнат да се ослободиме од хартијата целосно. Веб-апликацијата ќе ги замени хартиените списанија; извештајот за селекција ќе се пополнува автоматски со помош на електронски потпис. Благодарение на прототипот, сфативме дека концептот може да се примени и почнавме да го развиваме MVP.

Прототип на претходната верзија на мобилната апликација

MVP на нова мобилна апликација

Прсти и ракавици

Овде мора да го земеме предвид и фактот дека работата во производство не е +20 и слаб ветар што го разбранува работ на сламена шапка, туку на моменти -40 и целосно ветровито, во кое не сакате да ги соблечете ракавиците. за да допрете на екранот на допир на паметен телефон отпорен на експлозија. Нема шанси. Дури и под закана од пополнување хартиени формулари и губење време. Но, твоите прсти се со тебе.

Затоа, малку го променивме работниот процес за момците - прво, сошивме голем број дејства на страничните копчиња на хардверот на паметниот телефон, кои можат совршено да се притиснат со ракавици, и второ, ги надградивме самите ракавици: нашите колеги, кои се занимаваат со обезбедување на персоналот со лична заштитна опрема, ни пронајдоа ракавици кои ги исполнуваат сите потребни стандарди, а исто така и со можност за работа со екрани на допир.

Еве мало видео за нив.

Добивме повратни информации и за ознаките на самите семплери. Работата е дека семплерите доаѓаат во различни типови - пластика, стакло, криви, воопшто, во асортиман. Незгодно е да се залепи QR-код на закривените; хартијата се наведнува и можеби нема да се скенира како што сакате. Плус, и полошо се скенира под лента, и ако ја завиткате лентата до содржината на вашето срце, таа воопшто не се скенира.

Сето ова го заменивме со NFC ознаки. Ова е многу поудобно, но сè уште не сме го направиле целосно погодно - сакаме да се префрлиме на флексибилни NFC ознаки, но досега сме заглавени со одобрение за заштита од експлозија, така што нашите ознаки се големи, но отпорни на експлозии. Но, ние ќе работиме на ова со нашите колеги од индустриската безбедност, така што има уште многу да дојде.

Повеќе за ознаките

LIMS како систем сам по себе предвидува печатење на баркодови за такви потреби, но тие имаат еден значаен недостаток - тие се за еднократна употреба. Односно, го залепив за семплерот, ја завршив работата и морав да го откинам, да го фрлам, а потоа да залепам нов. Прво, не е сè толку еколошки (се користи многу повеќе хартија отколку што изгледа на прв поглед). Второ, потребно е многу време. Нашите ознаки се повторно употребливи и препишуваат. Кога семплерот е испратен во лабораторија, се што треба да направите е да го скенирате. Потоа семплерот внимателно се чисти и се враќа назад за да се земат следните примероци. Вработениот во производството повторно го скенира и запишува нови податоци на ознаката.

Овој пристап исто така се покажа како доста успешен, а ние темелно го тестиравме и се обидовме да ги решиме сите тешки места. Како резултат на тоа, сега сме во фаза на развој на MVP во индустриско коло со целосна интеграција во корпоративните системи и сметки. Овде помага тоа што едно време многу работи беа префрлени на микросервиси, па немаше проблеми во однос на работата со сметките. За разлика од истите ЛИМС, никој ништо не направил за тоа. Овде имавме одредени груби рабови со цел правилно да го интегрираме со нашата развојна средина, но ги совладавме и ќе започнеме сè во битка на лето.

Тестови и обука

Но, овој случај се роди од прилично обичен проблем - еден ден постоеше претпоставка дека понекогаш тестирањето на примероците покажува резултати кои се разликуваат од нормата, бидејќи примероците се земаат едноставно лошо. Хипотезите за тоа што се случува беа следните.

1. Едноставно, примероците се земаат погрешно поради неуспехот на персоналот на лице место да го следи процесот.
2. Многу почетници доаѓаат во производство и не може се да им се објасни детално, па оттука и земање примероци не е сосема точно.

Ја критикувавме првата опција на стартот, но за секој случај почнавме и да ја проверуваме.

Овде ќе забележам една важна работа. Активно ја учиме компанијата да го обнови својот начин на размислување кон култура на развој на дигитални производи. Претходно моделот на размислување беше таков што има продавач, треба само еднаш да напише јасна техничка спецификација со решенија, да му ја даде, па нека направи се. Односно, се покажа дека луѓето де факто тргнале веднаш од потенцијалните готови решенија кои морале да бидат ставени во техничките спецификации како дадено, наместо да се тргнуваат од постоечките проблеми што сакале да ги решат.

И сега го префрламе фокусот од овој „генератор на идеи“ на формулација на јасни проблеми.

Така, откако ги слушнавме опишаните проблеми, почнавме да смислуваме начини за тестирање на овие хипотези.

Најлесен начин да се провери квалитетот на работата на семплерите е преку видео надзор. Јасно е дека за да се тестира следната хипотеза, не е толку лесно да се земе и опреми целиот надвозник со комори отпорни на експлозија; пресметката на коленото веднаш ни даде многу милиони рубли, а ние го напуштивме. Беше одлучено да одиме кај нашите момци од Industry 4.0, кои сега ја пилотираат употребата на единствената wifi камера отпорна на експлозија во Руската Федерација. Се опишува дека е со големина колку електричен котел, но всушност не е поголем од маркер на табла.

Го зедовме ова бебе и дојдовме до надвозникот, кажувајќи им на вработените што подетално што даваме овде, колку време и за што точно. Важно беше веднаш да се разјасни дека ова е всушност за тестирање на експериментот и дека е привремено.

Неколку недели луѓето работеа нормално, не беа откриени прекршувања и решивме да ја тестираме втората хипотеза.

За брза и детална обука, го избравме форматот на видео инструкции, сомневајќи се дека адекватен видео туторијал, кој ќе ви одземе неколку минути за да го погледнете, ќе покаже сè и секого многу појасно од описот на работното место од 15 листови. Згора на тоа, тие веќе имаа такви упатства.

Не порано кажано отколку направено. Отидов во Тоболск, гледав како земаат примероци и се покажа дека механиката за земање примероци таму е иста во последните 20 години. Да, ова е прилично рутински процес што може да се доведе до автоматизам со често повторување, но ова не значи дека не може да се автоматизира или поедностави. Но, првично идејата за видео инструкции беше отфрлена од персоналот, велејќи, зошто да ги правиме овие видеа ако истото го правиме овде веќе 20 години.

Се договоривме со нашиот ПР, го опремивме вистинското момче за снимање на видеото, му дадовме одличен сјаен клуч и го снимивме процесот на земање примероци во идеални услови. Оваа примерна верзија беше објавена. Потоа го искажав видеото за јасност.

Собравме вработени од осум смени, им дадовме филмска проекција и ги прашавме како е. Се испостави дека тоа е како да ги гледаме првите „Одмаздници“ по трет пат: кул, убаво, но ништо ново. Како, ние го правиме ова цело време.

Потоа директно ги прашавме момците што не им се допаѓа во овој процес и што им предизвика непријатности. И тука се скрши браната - по таква импровизирана сесија за дизајн со работниците во производството, на менаџментот му донесовме прилично голем заостаток наменет за промена на оперативните процеси. Затоа што беше потребно прво да се направат голем број измени на самите процеси, а потоа да се создаде дигитален производ кој правилно ќе се воочи во новите услови.

Па, сериозно, ако некое лице има голем, незгоден семплер без рачка, треба да го носите со двете раце и велите: „Имаш мобилен телефон на себе, Вања, скенирајте таму“ - ова некако не е многу инспиративна.

Луѓето за кои правите производ треба да разберат дека ги слушате, а не само да се подготвувате да издадат некоја фенси работа што не им треба во моментов.

За процесите и ефектите

Ако правите дигитален производ и вашиот процес е искривен, сè уште не треба да го имплементирате производот, прво треба да го поправите овој процес. Загриженоста на нашиот оддел сега е да ги прилагоди таквите процеси; во рамките на дизајнерските сесии, ние продолжуваме да собираме заостанати не само за дигиталниот производ, туку и за глобалните оперативни подобрувања, кои понекогаш можеме дури и да ги имплементираме пред самиот производ. И ова само по себе дава одличен ефект.

Исто така, важно е дел од тимот да се наоѓа директно во претпријатието. Имаме момци од различни оддели кои решија да градат кариера во дигиталната и ни помагаат во воведување производи и процеси на учење. Токму тие ги поттикнуваат ваквите оперативни промени.

И на вработените им е полесно, тие разбираат дека не сме тука само да седиме овде, туку всушност ќе разговараме како можат да ги поништат непотребните парчиња хартија или да направат 16 парче хартија од 1 потребни трудови за процесот ( а потоа откажете го и тоа), како да се направи електронски потпис и да се оптимизира работата со владините агенции итн.

И ако зборуваме за самиот процес, го најдовме и ова.

Земањето примероци трае во просек 3 часа.И во овој процес има луѓе кои се координатори и во текот на овие три часа телефонот им ѕвони и постојано известуваат за статуси - каде да се испрати автомобилот, како да се распределат нарачките меѓу лабораториите. и слично. И ова е на лабораториска страна.

А на страната на продукцијата седи истата личност со истиот жежок телефон. И решивме дека би било убаво да им направиме визуелна контролна табла која ќе им помогне да го видат статусот на процесот, од барања за земање примероци до издавање резултати во лабораторија, со потребните известувања и слично. Потоа размислуваме ова да го поврземе со нарачување транспорт и оптимизирање на активностите на самите лаборатории - распределба на работата меѓу вработените.

Како резултат на тоа, за едно земање примероци, комбинирано од дигитални и оперативни промени, ќе можеме да заштедиме околу 2 часа човечка работа и еден час прекин на возот, во споредба со тоа како работевме пред нас. И ова е само за еден избор; може да има неколку од нив дневно.

Што се однесува до ефектите, околу една четвртина од земање мостри сега се врши на овој начин. Излегува дека ослободуваме приближно 11 единици персонал за да извршиме покорисна работа. И намалувањето на часовите на автомобили (и часовите на воз) отвора простор за монетизација.

Се разбира, не секој целосно разбира што заборавил дигиталниот тим и зошто се занимава со оперативни подобрувања; луѓето остануваат со оваа не сосема правилна перцепција, кога мислите дека програмерите дојдоа, ви направија апликација за еден ден и ги решија сите вашите проблеми. Но, оперативниот персонал, се разбира, е задоволен од ваквиот пристап, иако со мал скептицизам.

Но, важно е да се запамети дека нема магични кутии. Сето тоа е работа, истражување, хипотези и тестирање.

Извор: www.habr.com