Терминал за собирање податоци Zebra WT-40 со прстенест скенер. Потребно е за да може брзо да се скенира производот додека физички ги ставате кутиите на палета (слободни раце).
Во текот на неколку години, отворивме продавници и пораснавме многу брзо. Се заврши со тоа што сега нашите магацини примаат и испорачуваат околу 20 илјади палети дневно. Нормално, денес веќе имаме повеќе магацини: два големи во Москва - 100 и 140 илјади квадратни метри, но има и мали во другите градови.
Секоја секунда заштедена во процесите на примање, составување или испраќање стоки во таков обем е можност да заштедите време на операциите. И ова е исто така огромна заштеда.
Затоа двата главни множители на ефикасност се добро осмислен алгоритам на акции (процес) и прилагодени ИТ системи. По можност „како часовник“, но „работењето малку помалку од совршено“ е исто така сосема погодно. На крајот на краиштата, ние сме во реалниот свет.
Приказната започна пред шест години, кога подетално погледнавме како точно добавувачите истоваруваат камиони во нашиот магацин. Беше толку нелогично, но вообичаено, што вработените не ни забележаа дека процесот не е оптимален. Згора на тоа, во тој момент немавме систем за управување со индустриски магацини и главно им верувавме на логистичките операции на 3PL оператори кои го користеа својот софтвер и искуство во градежните процеси.
Прифаќање на стоки
Како што веќе рековме, нашата компанија во тоа време (како, во принцип, сега) се обиде да отвори многу продавници, па моравме да ги оптимизираме процесите во складиштето за да ја зголемиме пропусната моќ (повеќе стоки за помалку време). Ова не е лесна задача и беше невозможно да се реши со едноставно зголемување на персоналот, само затоа што сите овие луѓе ќе се мешаат едни со други. Така, почнавме да размислуваме за имплементирање на информациски систем WMS (систем за управување со складиште). Очекувано, започнавме со опис на процесите на целните магацин и веќе на самиот почеток откривме неорано поле за подобрувања во процесот на прием на стоки. Беше неопходно да се разработат процесите во еден од магацините за потоа да се префрлат во останатите.
Приемот е една од првите поголеми операции во магацин. Доаѓа во неколку видови: кога едноставно го броиме бројот на товарни парчиња и кога треба, покрај ова, да броиме колку и какви артикли има на секоја палета. Повеќето од нашите стоки минуваат низ вкрстеното приклучување. Ова е кога стоката пристигнува во складот од добавувачот, а складиштето делува како рутер и се обидува веднаш повторно да ги испрати до крајниот примач (продавница). Има и други текови, на пример, кога магацинот делува како кеш или како единица за складирање (треба да го ставите на залиха, да го поделите на делови и постепено да го транспортирате до продавници). Веројатно, моите колеги кои работат на математички модели за оптимизирање на остатоците ќе ви кажат подобро за работата со залиха. Но, еве едно изненадување! Проблемите почнаа да се појавуваат чисто во рачните операции.
Процесот изгледал вака: камионот пристигнал, возачот разменил документи со администраторот на магацинот, администраторот разбрал што пристигнало таму и каде да го испрати, потоа го упатил натоварувачот да ја земе робата. Сето ова траеше околу три часа (се разбира, времето на прифаќање во голема мера зависи од тоа каков логистички тек прифаќаме: на некои места е неопходно да се направи внатрешно пребројување, а на други не). Невозможно е да се испратат повеќе луѓе во еден камион: тие ќе се мешаат едни со други.
Кои беа загубите? Имаше море од нив. Прво, работниците во магацин добија хартиени документи. Навигираа и донесоа одлуки што да прават со снабдувањето врз основа на нив. Второ, рачно ги броеле палетите и ги забележувале количините на истите испратници. Потоа пополнетите формулари за прифаќање беа испратени на компјутер, каде што податоците беа внесени во датотека XLS. Податоците од оваа датотека потоа беа увезени во ERP и дури тогаш нашето ИТ јадро всушност го виде производот. Имавме многу малку метаподатоци за нарачката, како што е времето на пристигнување на транспортот, или овие податоци беа неточни.
Првата работа што ја направивме беше да започнеме со автоматизирање на самите магацини за да имаат поддршка за процесите (требаше да инсталираме еден куп софтвер, хардвер како мобилни скенери за баркодови и да ја распоредиме инфраструктурата за сето ова). Потоа ги поврзавме овие системи со ERP преку магистрала. На крајот на краиштата, информациите за достапноста на стоката се ажурираат во системот кога натоварувачот работи со скенер за баркодови преку палетата на камионот што пристигнува.
Стана вака:
- Самиот добавувач ги пополнува податоците за тоа што ни испраќа и кога. За ова постои комбинација на SWP и EDI портали. Односно, продавницата објавува нарачка, а добавувачите се обврзуваат да ја исполнат нарачката и да ја испорачаат стоката во потребната количина. При испраќање на стоката, тие го наведуваат составот на палетите во камионот и сите потребни логистички информации.
- Кога автомобилот ќе го напушти добавувачот за нас, ние веќе знаеме каков производ доаѓа кај нас; Дополнително, воспоставено е електронско управување со документи со добавувачите, така што знаеме дека УПД е веќе потпишан. Се подготвува шема за оптимално движење на овој производ: ако ова е вкрстено приклучување, тогаш веќе нарачавме транспорт од складиштето, сметајќи на стоката, а за сите логистички текови веќе утврдивме колку магацински ресурси ќе треба да се обработат испораките. Во детали за вкрстено приклучување, прелиминарното планирање за транспорт од складиштето е направено во порана фаза, кога добавувачот штотуку резервирал место за испорака во системот за управување со портата на складиштето (YMS - систем за управување со двор), кој е интегриран со порталот за добавувачи . Информациите доаѓаат до YMS веднаш.
- YMS го добива бројот на камионот (поточно, бројот на пратката од SWP) и го регистрира возачот за прифаќање, односно му го доделува потребното временско растојание. Односно, сега возачот кој пристигнал на време нема потреба да чека ред, а неговото законско време и док за истовар му се доделени. Ова ни овозможи, меѓу другото, оптимално да ги дистрибуираме камионите низ целата територија и поефикасно да ги користиме местата за истовар. И, исто така, бидејќи однапред подготвуваме распоред за тоа кој каде и кога ќе пристигне, знаеме колку луѓе се потребни и каде. Односно, ова е поврзано и со распоредот за работа на вработените во складиштето.
- Како резултат на оваа магија, на натоварувачите повеќе не им треба дополнително рутирање, туку само чекаат автомобилите да ги истоварат. Всушност, нивната алатка - терминалот - им кажува што да прават и кога. На ниво на апстракција, тоа е како API на подигнувачот, но во модел на интеракција човек-компјутер. Моментот кога првата палета се скенира од камионот е исто така евиденција на метаподатоци за испорака.
- Растоварувањето сепак се врши рачно, но натоварувачот работи со скенер за баркодови на секоја палета и потврдува дека податоците за етикетата се во ред. Системот се грижи дека е точната палета што ја очекуваме. До крајот на истоварот, системот ќе има точна бројка на сите товарни артикли. Во оваа фаза, дефектите сè уште се елиминираат: ако има очигледно оштетување на контејнерот за транспорт, тогаш доволно е едноставно да го забележите ова за време на процесот на истовар или воопшто да не го прифатите овој производ ако е целосно неупотреблив.
- Претходно, палетите се броеа во просторот за истовар откако сите беа истоварени од камионот. Сега процесот на физичко растоварување е повторна пресметка. Веднаш го враќаме дефектот доколку е очигледен. Ако не е очигледен и е откриен подоцна, тогаш го акумулираме во посебен тампон во магацинот. Многу е побрзо да ја фрлите палетата понатаму во процесот, да соберете десетина од нив и да му дадете на добавувачот можност да земе сè одеднаш во една посебна посета. Некои видови дефекти се пренесуваат во зоната за рециклирање (ова често се однесува на странските добавувачи, на кои им е полесно да примаат фотографии и да испратат нов производ отколку да го прифатат назад преку граница).
- На крајот на истоварот, документите се потпишуваат, а возачот заминува да оди на својата работа.
Во стариот процес, палетите честопати се преместуваа во посебна тампон зона, каде што веќе се работеше со нив: се броеа, се регистрираше бракот итн. Ова беше неопходно за да се ослободи пристаништето за следниот автомобил. Сега сите процеси се конфигурирани на таков начин што оваа тампон зона едноставно не е потребна. Има селективни пребројувања (еден пример е процесот на селективно пребројување меѓу пакетите за вкрстено приклучување во магацин, имплементиран во проектот „Семафор“), но најголемиот дел од стоката се обработува веднаш по приемот и е од пристаништето. дека патуваат до оптималното место во магацинот или веднаш до друго пристаниште за утовар доколку веќе е пристигнат превозот за пратката од магацинот. Знам дека ова ви звучи малку вообичаено, но пред пет години, во огромен магацин, тоа што можевме да обработиме пратка директно до крајните точки како пристаниште за товарење за друг камион ни изгледаше како нешто надвор од вселенската програма.
Што се случува до производот?
Следно, ако ова не е вкрстено приклучување (и стоката веќе не е влезена во тампон пред да се испрати или директно до пристаништето), тогаш треба да се стави на залиха за складирање.
Неопходно е да се одреди каде ќе оди овој производ, во која ќелија за складирање. Во стариот процес, потребно беше визуелно да се одреди во која зона складираме стоки од овој тип, а потоа да избереме место таму и да го однесеме, да го ставиме, да запишеме што сме ставиле. Сега поставивме рути за поставување за секој производ според топологијата. Знаеме кој производ треба да оди во која зона и во која ќелија, знаеме колку дополнителни ќелии да зафатиме во близина ако е преголем. Едно лице се приближува до палетата и ја скенира со SSCC користејќи TSD. Скенерот покажува: „Однесете го на A101-0001-002“. Потоа го зема таму и забележува што ставил таму, боцкајќи го скенерот во кодот на самото место. Системот проверува дали сè е точно и го забележува. Нема потреба ништо да се пишува.
Ова го завршува првиот дел од работата со производот. Тогаш продавницата е подготвена да ја подигне од магацинот. И ова доведува до следниот процес, за кој подобро ќе ви кажат колегите од секторот за набавки.
Значи, во системот, акциите се ажурираат во моментот на прифаќање на нарачката. А залихата на ќелијата е во моментот кога палетата е ставена во неа. Односно, секогаш знаеме колку роба има вкупно во магацинот и каде точно се наоѓа секој производ.
Многу текови работат директно до центрите (регионални складишта за претовар), бидејќи имаме многу локални добавувачи во секој регион. Попогодно е да ги инсталирате истите климатизери од Воронеж не во федералниот магацин, туку директно до локалните центри, ако тоа е побрзо.
И обратните текови на отпад се малку оптимизирани: ако стоката е вкрстена, добавувачот може да ја подигне од складиште во Москва. Ако дефектот бил откриен по отворањето на транспортниот пакет (а однадвор не бил јасно, односно не е вина на транспортните работници), тогаш во секоја продавница има зони за враќање. Дефектот може да се испрати во федерален магацин или да му се даде на добавувачот директно од продавницата. Второто се случува почесто.
Друг процес на кој сега му треба оптимизација е преработката на непродадената сезонска стока. Факт е дека имаме две важни сезони: Нова Година и време на градинарството. Односно, во јануари добиваме непродадени вештачки дрвја и венци во дистрибутивниот центар, а до зима добиваме косилки и друга сезонска стока која треба да се зачува доколку преживее уште една година. Теоретски, треба целосно да ги продадеме на крајот на сезоната или да ги дадеме на некој друг, а не да ги влечеме назад во магацинот - ова е делот каде што сè уште не сме стигнале до него.
Во текот на пет години, четири пати го намаливме времето за примање стоки (истовар на машината) и забрзавме голем број други процеси, што вкупно го подобри прометот на вкрстеното приклучување за нешто повеќе од половина. Наша задача е оптимизација со цел да се намали залихата и да не се „замрзнуваат“ парите во магацинот. И овозможија продавниците да ја добијат робата што им треба малку повеќе на време.
За процесите во складиштето, големите подобрувања беа да се автоматизира она што порано беше хартија, да се ослободат од непотребните чекори во процесот преку опрема и правилно конфигурирани процеси и да се поврзат сите ИТ системи на компанијата во една целина, така што нарачка од ERP ( на пример, во продавницата недостасува нешто на третата полица од левата страна) на крајот се претвори во специфични активности во системот за складирање, нарачување транспорт итн. Сега оптимизацијата е повеќе за оние процеси до кои сè уште не сме стигнале, и математиката на прогнозирањето. Односно, ерата на брза имплементација заврши, ги завршивме оние 30% од работата што дадоа 60% од резултатот, а потоа треба постепено да го покриваме остатокот. Или преместете се во други области ако може да се направи повеќе таму.
Па, ако сметате во зачувани дрвја, тогаш многу даде и транзицијата на добавувачите кон порталите EDI. Сега скоро сите добавувачи не се јавуваат и не комуницираат со менаџерот, туку ги гледаат нарачките на нивната лична сметка, ги потврдуваат и ја испорачуваат стоката. Секогаш кога е можно, одбиваме хартија; од 2014 година, 98% од добавувачите веќе користеле електронско управување со документи. Севкупно, ова е 3 стебла заштедени за една година само со тоа што не мора да ги испечатите сите потребни трудови. Но, тука не се зема предвид топлината од процесорите, но и без да се земе предвид заштеденото работно време на луѓе како истите менаџери на телефонот.
За пет години имавме четири пати повеќе продавници, три пати повеќе различни документи, а да не беше ЕДИ ќе имавме трипати повеќе сметководители.
Не застануваме тука и продолжуваме да поврзуваме нови пораки со EDI, нови добавувачи со електронско управување со документи.
Минатата година го отворивме најголемиот дистрибутивен центар во Европа - 140 илјади квадратни метри. m - и се зафати со механизација. Ќе зборувам за ова во друга статија.
Извор: www.habr.com