വെയർഹൗസിൽ സാധനങ്ങൾ ഇറക്കുന്ന സമയം ഞങ്ങൾ എങ്ങനെയാണ് ത്വരിതപ്പെടുത്തിയത്

റിംഗ് സ്കാനർ ഉള്ള ഡാറ്റ ശേഖരണ ടെർമിനൽ Zebra WT-40. ബോക്സുകൾ ഒരു പെല്ലറ്റിൽ ഫിസിക്കൽ സ്റ്റാക്ക് ചെയ്യുമ്പോൾ (ഹാൻഡ്സ് ഫ്രീ) സാധനങ്ങൾ വേഗത്തിൽ സ്കാൻ ചെയ്യാൻ ഇത് ആവശ്യമാണ്.

നിരവധി വർഷങ്ങളായി, ഞങ്ങൾ വളരെ വേഗത്തിൽ സ്റ്റോറുകൾ തുറക്കുകയും വളരുകയും ചെയ്തു. ഇപ്പോൾ ഞങ്ങളുടെ വെയർഹൗസുകൾ ഒരു ദിവസം ഏകദേശം 20 ആയിരം പലകകൾ സ്വീകരിക്കുകയും അയയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു എന്ന വസ്തുതയോടെ ഇത് അവസാനിച്ചു. സ്വാഭാവികമായും, ഇന്ന് നമുക്ക് കൂടുതൽ വെയർഹൗസുകൾ ഉണ്ട്: മോസ്കോയിൽ രണ്ട് വലിയവ - 100, 140 ആയിരം ചതുരശ്ര മീറ്റർ, എന്നാൽ മറ്റ് നഗരങ്ങളിൽ ചെറിയവയും ഉണ്ട്.

അത്തരം ഒരു സ്കെയിലിൽ സാധനങ്ങൾ സ്വീകരിക്കുന്നതിനോ കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നതിനോ ഷിപ്പിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനോ ഉള്ള പ്രക്രിയയിൽ ലാഭിക്കുന്ന ഓരോ സെക്കൻഡും പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ സമയം ലാഭിക്കാനുള്ള അവസരമാണ്. മാത്രമല്ല ഇത് വലിയൊരു സമ്പാദ്യവുമാണ്.

അതുകൊണ്ടാണ് രണ്ട് പ്രധാന കാര്യക്ഷമത ഘടകങ്ങൾ, പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ (പ്രോസസ്സ്) നന്നായി ചിന്തിക്കുന്ന അൽഗോരിതം, ഇഷ്ടാനുസൃതമാക്കിയ ഐടി സംവിധാനങ്ങൾ. വെയിലത്ത് "ഒരു ക്ലോക്ക് പോലെ", എന്നാൽ "തികവുറ്റതിലും അൽപ്പം കുറച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നത്" തികച്ചും അനുയോജ്യമാണ്. എന്നിട്ടും നമ്മൾ യഥാർത്ഥ ലോകത്താണ്.

ആറ് വർഷം മുമ്പ് ഞങ്ങളുടെ വെയർഹൗസിൽ വിതരണക്കാർ ട്രക്കുകൾ ഇറക്കുന്നത് എങ്ങനെയെന്ന് സൂക്ഷ്മമായി പരിശോധിച്ചപ്പോഴാണ് കഥ ആരംഭിച്ചത്. ഇത് വളരെ യുക്തിസഹമല്ല, പക്ഷേ പരിചിതമായിരുന്നു, ഉപയോക്തൃ പ്രക്രിയ ജീവനക്കാർ പോലും ശ്രദ്ധിച്ചില്ല. മാത്രമല്ല, ആ നിമിഷം ഞങ്ങൾക്ക് ഒരു വ്യാവസായിക വെയർഹൗസ് മാനേജുമെന്റ് സിസ്റ്റം ഇല്ലായിരുന്നു, അടിസ്ഥാനപരമായി ഞങ്ങൾ 3PL ഓപ്പറേറ്റർമാരെ വിശ്വസിച്ചു, അവർ ലോജിസ്റ്റിക് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായി അവരുടെ സോഫ്റ്റ്വെയറും നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകളിൽ അനുഭവവും ഉപയോഗിച്ചു.

സാധനങ്ങളുടെ സ്വീകാര്യത

ഞങ്ങൾ പറഞ്ഞതുപോലെ, അക്കാലത്ത് ഞങ്ങളുടെ കമ്പനി (തത്വത്തിൽ, ഇപ്പോൾ) നിരവധി സ്റ്റോറുകൾ തുറക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നു, അതിനാൽ ത്രൂപുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഞങ്ങൾക്ക് വെയർഹൗസ് പ്രക്രിയകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടിവന്നു (കുറവ് സമയത്തിനുള്ളിൽ കൂടുതൽ സാധനങ്ങൾ). ഇത് എളുപ്പമുള്ള കാര്യമല്ല, ജീവനക്കാരെ വർദ്ധിപ്പിച്ച് ഇത് പരിഹരിക്കുക അസാധ്യമായിരുന്നു, കാരണം ഈ ആളുകളെല്ലാം പരസ്പരം ഇടപെടും. അങ്ങനെ, ഞങ്ങൾ ഒരു ഡബ്ല്യുഎംഎസ് (വെയർഹൗസ് മാനേജ്മെന്റ് സിസ്റ്റം) ഇൻഫർമേഷൻ സിസ്റ്റം നടപ്പിലാക്കുന്നതിനെക്കുറിച്ച് ചിന്തിക്കാൻ തുടങ്ങി. പ്രതീക്ഷിച്ചതുപോലെ, ടാർഗെറ്റ് വെയർഹൗസ് പ്രക്രിയകളുടെ വിവരണത്തോടെ ഞങ്ങൾ ആരംഭിച്ചു, ഇതിനകം തന്നെ തുടക്കത്തിൽ തന്നെ സാധനങ്ങൾ സ്വീകരിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിലെ മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾക്കായി ഒരു കൃഷി ചെയ്യാത്ത ഫീൽഡ് കണ്ടെത്തി. വെയർഹൗസുകളിലൊന്നിലെ പ്രക്രിയകൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, തുടർന്ന് അവ ബാക്കിയുള്ളവയിലേക്ക് മാറ്റുന്നതിന്.

ഒരു വെയർഹൗസിലെ ആദ്യത്തെ വലിയ പ്രവർത്തനങ്ങളിലൊന്നാണ് സ്വീകരിക്കൽ. ഇത് പല തരത്തിലാകാം: ഞങ്ങൾ പാക്കേജുകളുടെ എണ്ണം വീണ്ടും കണക്കാക്കുമ്പോൾ, കൂടാതെ, ഓരോ പാലറ്റിലും എത്ര, ഏതൊക്കെ ലേഖനങ്ങൾ ഉണ്ടെന്ന് കണക്കാക്കാനും നമുക്ക് ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ. ഞങ്ങളുടെ മിക്ക ചരക്കുകളും ക്രോസ്-ഡോക്കിംഗ് സ്ട്രീമിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു. വിതരണക്കാരനിൽ നിന്ന് ചരക്കുകൾ വെയർഹൗസിൽ എത്തുമ്പോഴാണിത്, വെയർഹൗസ് ഒരു റൂട്ടറായി പ്രവർത്തിക്കുകയും അന്തിമ സ്വീകർത്താവിന് (സ്റ്റോർ) ഉടൻ വീണ്ടും അയയ്ക്കാൻ ശ്രമിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മറ്റ് ഫ്ലോകൾ ഉണ്ട്, ഉദാഹരണത്തിന്, വെയർഹൗസ് ഒരു കാഷെ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു സ്റ്റോറായി പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ (നിങ്ങൾ വിതരണം സ്റ്റോക്കിൽ ഇടുകയും ഭാഗങ്ങളായി വിഭജിക്കുകയും ക്രമേണ സ്റ്റോറുകളിലേക്ക് കൊണ്ടുപോകുകയും വേണം). ഒരുപക്ഷേ, അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ ഒപ്റ്റിമൈസേഷന്റെ ഗണിതശാസ്ത്ര മോഡലുകളിൽ ഏർപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന എന്റെ സഹപ്രവർത്തകർ സ്റ്റോക്കിനൊപ്പം പ്രവർത്തിക്കുന്നതിനെക്കുറിച്ച് നന്നായി പറയും. എന്നാൽ ഇതാ ഒരു അത്ഭുതം! മാനുവൽ പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാകാൻ തുടങ്ങി.

പ്രക്രിയ ഇതുപോലെ കാണപ്പെട്ടു: ട്രക്ക് എത്തി, ഡ്രൈവർ വെയർഹൗസ് അഡ്മിനിസ്ട്രേറ്ററുമായി രേഖകൾ കൈമാറി, അഡ്മിനിസ്ട്രേറ്റർ അവിടെ എന്താണ് എത്തിയതെന്നും എവിടെയാണ് അയയ്ക്കേണ്ടതെന്നും മനസ്സിലാക്കി, തുടർന്ന് സാധനങ്ങൾ എടുക്കാൻ ലോഡറിനെ അയച്ചു. ഇതിനെല്ലാം ഏകദേശം മൂന്ന് മണിക്കൂർ എടുത്തു (തീർച്ചയായും, സ്വീകാര്യത സമയം പ്രധാനമായും നമ്മൾ സ്വീകരിക്കുന്ന ലോജിസ്റ്റിക്സ് ഫ്ലോയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു: എവിടെയെങ്കിലും ഇൻട്രാ-പാക്കേജ് വീണ്ടും കണക്കുകൂട്ടൽ നടത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, പക്ഷേ എവിടെയോ അല്ല). ഒരു ട്രക്കിലേക്ക് കൂടുതൽ ആളുകളെ അയയ്ക്കാൻ കഴിയില്ല: അവർ പരസ്പരം ഇടപെടും.

എന്തായിരുന്നു നഷ്ടങ്ങൾ? അവർ കടലായിരുന്നു. ആദ്യം, വെയർഹൗസ് തൊഴിലാളികൾക്ക് പേപ്പർ രേഖകൾ ലഭിച്ചു. അവർ പറയുന്നതനുസരിച്ച്, വിതരണവുമായി എന്തുചെയ്യണമെന്ന് അവരെ നയിക്കുകയും തീരുമാനങ്ങൾ എടുക്കുകയും ചെയ്തു. രണ്ടാമതായി, അവർ കൈകൊണ്ട് പലകകൾ എണ്ണുകയും അതേ വേ ബില്ലുകളിൽ അളവ് രേഖപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്തു. തുടർന്ന് പൂർത്തിയാക്കിയ സ്വീകാര്യത ഫോമുകൾ ഒരു കമ്പ്യൂട്ടറിലേക്ക് കൊണ്ടുപോയി, അവിടെ ഡാറ്റ ഒരു XLS ഫയലിലേക്ക് നൽകി. ഈ ഫയലിൽ നിന്നുള്ള ഡാറ്റ പിന്നീട് ERP-യിലേക്ക് ഇമ്പോർട്ടുചെയ്‌തു, അതിനുശേഷം മാത്രമാണ് ഞങ്ങളുടെ ഐടി കോർ യഥാർത്ഥത്തിൽ ഉൽപ്പന്നം കണ്ടത്. ഗതാഗതത്തിന്റെ എത്തിച്ചേരൽ സമയം പോലെയുള്ള ഓർഡറിനെ കുറിച്ച് ഞങ്ങൾക്ക് വളരെ കുറച്ച് മെറ്റാഡാറ്റ മാത്രമേ ഉണ്ടായിരുന്നുള്ളൂ, അല്ലെങ്കിൽ ഈ ഡാറ്റ കൃത്യമല്ല.

ഞങ്ങൾ ആദ്യം ചെയ്തത് വെയർഹൗസുകൾ സ്വയം ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യാൻ ആരംഭിക്കുക എന്നതാണ്, അതിലൂടെ അവർക്ക് പ്രോസസ് സപ്പോർട്ട് ലഭിക്കും (ഇതിന് ഒരു കൂട്ടം സോഫ്‌റ്റ്‌വെയർ, മൊബൈൽ ബാർകോഡ് സ്കാനറുകൾ പോലുള്ള ഹാർഡ്‌വെയർ, ഇതിനെല്ലാം ഇൻഫ്രാസ്ട്രക്ചർ വിന്യസിക്കുക). തുടർന്ന് അവർ ഈ സംവിധാനങ്ങളെ ഒരു ബസ് വഴി ഇആർപിയുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചു. ആത്യന്തികമായി, എത്തുന്ന ട്രക്കിൽ ഒരു ലോഡർ ഒരു ബാർകോഡ് സ്കാനർ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുമ്പോൾ സിസ്റ്റത്തിൽ ലഭ്യത വിവരങ്ങൾ അപ്ഡേറ്റ് ചെയ്യപ്പെടും.

ഇത് ഇതുപോലെയായി:

1. വിതരണക്കാരൻ തന്നെ ഞങ്ങൾക്ക് എന്താണ് അയയ്ക്കുന്നത്, എപ്പോൾ എന്നിവയെക്കുറിച്ചുള്ള ഡാറ്റ പൂരിപ്പിക്കുന്നു. ഇതിനായി SWP, EDI പോർട്ടലുകളുടെ ഒരു കൂട്ടം ഉണ്ട്. അതായത്, സ്റ്റോർ ഓർഡർ പ്രസിദ്ധീകരിക്കുന്നു, വിതരണക്കാർ അപേക്ഷ നിറവേറ്റുന്നതിനും ആവശ്യമായ അളവിൽ സാധനങ്ങൾ വിതരണം ചെയ്യുന്നതിനും ഏറ്റെടുക്കുന്നു. സാധനങ്ങൾ അയയ്‌ക്കുമ്പോൾ, ട്രക്കിലെ പലകകളുടെ ഘടനയും ലോജിസ്റ്റിക്കൽ സ്വഭാവത്തിന്റെ ആവശ്യമായ എല്ലാ വിവരങ്ങളും അവർ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
2. കാർ ഞങ്ങൾക്കായി വിതരണക്കാരനെ വിട്ടുപോയപ്പോൾ, എന്തൊക്കെ സാധനങ്ങളാണ് ഞങ്ങൾക്ക് വരുന്നതെന്ന് ഞങ്ങൾക്കറിയാം; മാത്രമല്ല, ഇലക്ട്രോണിക് ഡോക്യുമെന്റ് മാനേജ്മെന്റ് വിതരണക്കാരുമായി സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ട്, അതിനാൽ യുപിഡി ഇതിനകം ഒപ്പിട്ടിട്ടുണ്ടെന്ന് ഞങ്ങൾക്കറിയാം. ഈ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഒപ്റ്റിമൽ ചലനത്തിനായി ഒരു സ്കീം തയ്യാറാക്കുന്നു: ഇത് ക്രോസ്-ഡോക്കിംഗ് ആണെങ്കിൽ, ഞങ്ങൾ ഇതിനകം തന്നെ വെയർഹൗസിൽ നിന്ന് ഗതാഗതം ഓർഡർ ചെയ്തിട്ടുണ്ട്, ചരക്കുകൾ കണക്കാക്കുന്നു, കൂടാതെ എല്ലാ ലോജിസ്റ്റിക്സ് ഫ്ലോകൾക്കും ഞങ്ങൾ എത്രമാത്രം വെയർഹൗസ് വിഭവങ്ങൾ നൽകുമെന്ന് ഞങ്ങൾ ഇതിനകം നിർണ്ണയിച്ചിട്ടുണ്ട്. ഡെലിവറികൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. ക്രോസ്-ഡോക്കിംഗ് വിശദാംശങ്ങളിൽ, വിതരണക്കാരനുമായി സംയോജിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന വെയർഹൗസ് ഡോർ മാനേജ്‌മെന്റ് സിസ്റ്റത്തിൽ (YMS - യാർഡ് മാനേജ്‌മെന്റ് സിസ്റ്റം) വിതരണക്കാരൻ ഒരു ഡെലിവറി സ്ലോട്ട് റിസർവ് ചെയ്‌തിരിക്കുമ്പോൾ, വെയർഹൗസിൽ നിന്നുള്ള ഗതാഗതത്തിനായുള്ള ഒരു പ്രാഥമിക പ്ലാൻ ഒരു മുൻ ഘട്ടത്തിലാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. പോർട്ടൽ. വിവരങ്ങൾ ഉടനടി YMS-ലേക്ക് വരുന്നു.
3. YMS-ന് ട്രക്ക് നമ്പർ (കൂടുതൽ കൃത്യമായി പറഞ്ഞാൽ, SWP-യിൽ നിന്നുള്ള ഷിപ്പ്മെന്റ് നമ്പർ) സ്വീകരിക്കുകയും ഡ്രൈവറെ സ്വീകാര്യതയ്ക്കായി രേഖപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു, അതായത്, അദ്ദേഹത്തിന് ആവശ്യമായ സമയ സ്ലോട്ട് അനുവദിക്കുക. അതായത്, ഇപ്പോൾ കൃത്യസമയത്ത് എത്തിയ ഡ്രൈവർ ഒരു തത്സമയ ക്യൂവിനായി കാത്തിരിക്കേണ്ടതില്ല, അവന്റെ നിയമപരമായ സമയവും അൺലോഡിംഗ് ഡോക്കും അവനുവേണ്ടി അനുവദിച്ചിരിക്കുന്നു. മറ്റ് കാര്യങ്ങൾക്കൊപ്പം, പ്രദേശത്തുടനീളം ട്രക്കുകൾ മികച്ച രീതിയിൽ വിതരണം ചെയ്യാനും അൺലോഡിംഗ് സ്ലോട്ടുകൾ കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമമായി ഉപയോഗിക്കാനും ഇത് ഞങ്ങളെ അനുവദിച്ചു. കൂടാതെ, ഞങ്ങൾ മുൻകൂട്ടി ഒരു ഷെഡ്യൂൾ ഉണ്ടാക്കുന്നതിനാൽ, ആരാണ്, എവിടെ, എപ്പോൾ എത്തും, എത്ര ആളുകൾ, എവിടെ വേണമെന്ന് ഞങ്ങൾക്കറിയാം. അതായത്, വെയർഹൗസ് ജീവനക്കാരുടെ വർക്ക് ഷെഡ്യൂളുകളുമായി ഇത് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.
4. ഈ മാജിക്കിന്റെ ഫലമായി, ലോഡറുകൾക്ക് അധിക റൂട്ടിംഗ് ആവശ്യമില്ല, എന്നാൽ കാറുകൾ അൺലോഡ് ചെയ്യാൻ കാത്തിരിക്കുക. വാസ്തവത്തിൽ, അവരുടെ ഉപകരണം - ടെർമിനൽ - എന്തുചെയ്യണമെന്നും എപ്പോൾ ചെയ്യണമെന്നും അവരോട് പറയുന്നു. അബ്‌സ്‌ട്രാക്ഷൻ തലത്തിൽ, ഇത് ലോഡർ API പോലെയാണ്, എന്നാൽ മനുഷ്യ-കമ്പ്യൂട്ടർ ഇന്ററാക്ഷൻ മോഡലിൽ. ട്രക്കിൽ നിന്ന് ആദ്യത്തെ പാലറ്റ് സ്കാൻ ചെയ്യുന്ന നിമിഷം ഡെലിവറി മെറ്റാഡാറ്റയുടെ റെക്കോർഡ് കൂടിയാണ്.
5. അൺലോഡിംഗ് ഇപ്പോഴും കൈകൊണ്ടാണ് ചെയ്യുന്നത്, എന്നാൽ ഓരോ പാലറ്റിനും ലോഡർ ഒരു ബാർകോഡ് സ്കാനർ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുകയും ലേബൽ ഡാറ്റ ക്രമത്തിലാണെന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഞങ്ങൾ പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന ശരിയായ പാലറ്റാണ് ഇത് എന്ന് സിസ്റ്റം നിയന്ത്രിക്കുന്നു. അൺലോഡിംഗ് അവസാനത്തോടെ, സിസ്റ്റത്തിന് എല്ലാ പാക്കേജുകളുടെയും കൃത്യമായ കണക്കുകൂട്ടൽ ഉണ്ടാകും. ഈ ഘട്ടത്തിൽ, വിവാഹം ഇപ്പോഴും ഒഴിവാക്കിയിരിക്കുന്നു: ഷിപ്പിംഗ് കണ്ടെയ്നറിന് വ്യക്തമായ കേടുപാടുകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, അൺലോഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഇത് ശ്രദ്ധിച്ചാൽ മതിയാകും അല്ലെങ്കിൽ ഈ ഉൽപ്പന്നം പൂർണ്ണമായും ഉപയോഗശൂന്യമാണെങ്കിൽ അത് സ്വീകരിക്കാതിരിക്കുക.
6. മുമ്പ്, എല്ലാവരെയും ട്രക്കിൽ നിന്ന് ഇറക്കിയതിന് ശേഷം ഇറക്കുന്ന സ്ഥലത്ത് പലകകൾ എണ്ണി. ഇപ്പോൾ ഫിസിക്കൽ അൺലോഡിംഗ് പ്രക്രിയ വീണ്ടും കണക്കുകൂട്ടലാണ്. അത് വ്യക്തമാണെങ്കിൽ ഞങ്ങൾ വിവാഹം ഉടൻ തിരികെ നൽകും. ഇത് വ്യക്തമല്ലെങ്കിൽ പിന്നീട് കണ്ടെത്തുകയാണെങ്കിൽ, ഞങ്ങൾ അത് വെയർഹൗസിലെ ഒരു പ്രത്യേക ബഫറിൽ ശേഖരിക്കും. പ്രക്രിയയിലേക്ക് ഒരു പെല്ലറ്റ് എറിയുന്നത് വളരെ വേഗതയുള്ളതാണ്, ഇവയിൽ ഒരു ഡസൻ ശേഖരിക്കുകയും ഒരു പ്രത്യേക സന്ദർശനത്തിൽ എല്ലാം ഒരേസമയം എടുക്കാൻ വിതരണക്കാരനെ അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ചില തരത്തിലുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ റീസൈക്ലിംഗ് സോണിലേക്ക് കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്നു (ഇത് പലപ്പോഴും വിദേശ വിതരണക്കാർക്ക് ബാധകമാണ്, അതിർത്തിക്കപ്പുറത്തേക്ക് തിരികെ കൊണ്ടുപോകുന്നതിനേക്കാൾ ഫോട്ടോകൾ നേടുന്നതും പുതിയ ഉൽപ്പന്നം അയയ്ക്കുന്നതും എളുപ്പമാണെന്ന് കണ്ടെത്തുന്നു).
7. അൺലോഡിംഗിന്റെ അവസാനം, രേഖകളിൽ ഒപ്പിടുന്നു, ഡ്രൈവർ സ്വന്തം ബിസിനസ്സിൽ നിന്ന് പോകുന്നു.

പഴയ പ്രക്രിയയിൽ, പലകകൾ പലപ്പോഴും ഒരു പ്രത്യേക ബഫർ സോണിലേക്ക് മാറ്റി, അവിടെ അവർ ഇതിനകം പ്രവർത്തിച്ചിരുന്നു: അവ എണ്ണപ്പെട്ടു, വിവാഹം രജിസ്റ്റർ ചെയ്തു, അങ്ങനെ പലതും. അടുത്ത യന്ത്രത്തിനായുള്ള ഡോക്ക് സ്വതന്ത്രമാക്കുന്നതിന് ഇത് ആവശ്യമായിരുന്നു. ഇപ്പോൾ എല്ലാ പ്രക്രിയകളും ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നതിനാൽ ഈ ബഫർ സോൺ ആവശ്യമില്ല. സെലക്ടീവ് റീകാൽക്കുലേഷനുകളുണ്ട് (സ്വെറ്റോഫോർ പ്രോജക്റ്റിൽ നടപ്പിലാക്കിയ ഒരു വെയർഹൗസിൽ ക്രോസ്-ഡോക്കിംഗിനായി തിരഞ്ഞെടുത്ത ഇൻട്രാ-കണ്ടെയ്നർ വീണ്ടും കണക്കുകൂട്ടൽ പ്രക്രിയയാണ് ഉദാഹരണങ്ങളിലൊന്ന്), എന്നാൽ മിക്ക സാധനങ്ങളും സ്വീകരിച്ച ഉടൻ തന്നെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, അത് ഡോക്കിൽ നിന്നാണ്. വെയർഹൗസിൽ നിന്നുള്ള കയറ്റുമതിക്കുള്ള ഗതാഗതം ഇതിനകം എത്തിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, അത് വെയർഹൗസിലെ ഒപ്റ്റിമൽ സ്ഥലത്തേക്കോ അല്ലെങ്കിൽ ലോഡിംഗിനായി ഉടൻ തന്നെ മറ്റൊരു ഡോക്കിലേക്കോ പോകുന്നു. ഇത് നിങ്ങൾക്ക് അൽപ്പം ലൗകികമാണെന്ന് എനിക്കറിയാം, പക്ഷേ അഞ്ച് വർഷം മുമ്പ്, ഒരു വലിയ വെയർഹൗസിൽ, മറ്റൊരു ട്രക്കിനുള്ള ലോഡിംഗ് ഡോക്ക് പോലെയുള്ള അവസാന പോയിന്റുകളിലേക്ക് ഒരു ഷിപ്പ്മെന്റ് നേരിട്ട് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയുന്നത് ഞങ്ങൾക്ക് ഒരുതരം ബഹിരാകാശ പരിപാടിയായി തോന്നി.

ഉൽപ്പന്നത്തിന് അടുത്തതായി എന്ത് സംഭവിക്കും?

കൂടാതെ, ഇത് ക്രോസ്-ഡോക്കിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ (ചരക്കുകൾ ഷിപ്പിംഗിന് മുമ്പ് ബഫറിലേക്ക് അല്ലെങ്കിൽ നേരിട്ട് ഡോക്കിലേക്ക് പോയിട്ടില്ല), തുടർന്ന് അത് സംഭരണത്തിനായി സ്റ്റോക്കിൽ വയ്ക്കണം.

ഈ ഉൽപ്പന്നം എവിടെ പോകും, ​​ഏത് സ്റ്റോറേജ് സെല്ലിലേക്ക് പോകുമെന്ന് നിർണ്ണയിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പഴയ പ്രക്രിയയിൽ, തന്നിരിക്കുന്ന തരത്തിലുള്ള സാധനങ്ങൾ ഞങ്ങൾ ഏത് സോണിലാണ് സംഭരിക്കുന്നതെന്ന് ദൃശ്യപരമായി നിർണ്ണയിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, തുടർന്ന് അവിടെ ഒരു സ്ഥലം തിരഞ്ഞെടുത്ത് എടുത്ത് ഇടുക, ഇട്ടത് എഴുതുക. ഇപ്പോൾ ടോപ്പോളജി അനുസരിച്ച് ഓരോ ഉൽപ്പന്നത്തിനും ഞങ്ങൾ പ്ലേസ്‌മെന്റ് റൂട്ടുകൾ ക്രമീകരിച്ചിട്ടുണ്ട്. ഏത് ഉൽപ്പന്നമാണ് ഏത് സോണിലേക്കും ഏത് സെല്ലിലേക്കും പോകേണ്ടതെന്ന് ഞങ്ങൾക്കറിയാം, വലുപ്പം കൂടിയതാണെങ്കിൽ എത്ര സെല്ലുകൾ പരസ്പരം അധികമായി എടുക്കണമെന്ന് ഞങ്ങൾക്കറിയാം. ഒരു വ്യക്തി പാലറ്റിനെ സമീപിക്കുകയും TSD ഉപയോഗിച്ച് SSCC ഉപയോഗിച്ച് അത് സ്കാൻ ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. സ്കാനർ കാണിക്കുന്നു: "ഇത് A101-0001-002 ലേക്ക് കൊണ്ടുപോകുക." എന്നിട്ട് അയാൾ അവിടെ ഡ്രൈവ് ചെയ്യുകയും താൻ ഇട്ടത് ശ്രദ്ധിക്കുകയും സ്കാനർ സ്ഥലത്തെ കോഡിലേക്ക് കുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. സിസ്റ്റം എല്ലാം ശരിയാണോ എന്ന് പരിശോധിച്ച് കുറിപ്പുകൾ രേഖപ്പെടുത്തുന്നു. നിങ്ങൾ ഒന്നും എഴുതേണ്ടതില്ല.

ഇത് ഉൽപ്പന്നവുമായുള്ള ജോലിയുടെ ആദ്യ ഭാഗം അവസാനിപ്പിക്കുന്നു. അപ്പോൾ സ്റ്റോർ വെയർഹൗസിൽ നിന്ന് എടുക്കാൻ തയ്യാറാണ്. ഇത് അടുത്ത പ്രക്രിയയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു, അത് സപ്ലൈ ഡിപ്പാർട്ട്‌മെന്റിലെ സഹപ്രവർത്തകർ മികച്ചതായി പറയും.

അതിനാൽ, സിസ്റ്റത്തിൽ, ഓർഡർ സ്വീകരിക്കുന്ന സമയത്ത് സ്റ്റോക്ക് അപ്ഡേറ്റ് ചെയ്യുന്നു. സെല്ലിന്റെ വിതരണം അതിൽ പാലറ്റ് സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന നിമിഷത്തിലാണ്. അതായത്, മൊത്തത്തിൽ എത്ര സാധനങ്ങൾ സ്റ്റോക്കുണ്ടെന്നും ഏതാണ് പ്രത്യേകമായി എവിടെയാണെന്നും ഞങ്ങൾക്ക് എല്ലായ്പ്പോഴും അറിയാം.

ഓരോ പ്രദേശത്തും ഞങ്ങൾക്ക് ധാരാളം പ്രാദേശിക വിതരണക്കാർ ഉള്ളതിനാൽ ധാരാളം ഫ്ലോകൾ നേരിട്ട് ഹബുകളിലേക്ക് (പ്രാദേശിക ട്രാൻസ്ഷിപ്പ്മെന്റ് വെയർഹൗസുകൾ) പ്രവർത്തിക്കുന്നു. വൊറോനെജിൽ നിന്നുള്ള അതേ എയർകണ്ടീഷണറുകൾ ഫെഡറൽ വെയർഹൗസിലല്ല, വേഗമേറിയതാണെങ്കിൽ, പ്രാദേശിക കേന്ദ്രങ്ങളിൽ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യാൻ കൂടുതൽ സൗകര്യപ്രദമാണ്.

നിരസിക്കുന്നവരുടെ റിവേഴ്സ് ഫ്ലോകളും ചെറുതായി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്തിട്ടുണ്ട്: സാധനങ്ങൾ ക്രോസ്-ഡോക്ക് ചെയ്താൽ, മോസ്കോയിലെ ഒരു വെയർഹൗസിൽ നിന്ന് വിതരണക്കാരന് അവ എടുക്കാം. ഗതാഗത പാക്കേജ് തുറന്നതിന് ശേഷം വിവാഹം തുറന്നിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ (അത് പുറത്ത് നിന്ന് വ്യക്തമല്ല, അതായത്, ട്രാൻസ്പോർട്ട് തൊഴിലാളികളുടെ പിഴവിലൂടെ അത് പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടില്ല), ഓരോ സ്റ്റോറിലും റിട്ടേൺ സോണുകൾ ഉണ്ട്. വിവാഹം ഫെഡറൽ വെയർഹൗസിലേക്ക് എറിയാൻ കഴിയും, അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റോറിൽ നിന്ന് നേരിട്ട് വിതരണക്കാരന് അത് നൽകാം. രണ്ടാമത്തേത് പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്നു.

വിറ്റഴിക്കാത്ത സീസണൽ ഇനങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതാണ് ഇപ്പോൾ കാര്യക്ഷമമാക്കേണ്ട മറ്റൊരു പ്രക്രിയ. നമുക്ക് രണ്ട് പ്രധാന സീസണുകളുണ്ട് എന്നതാണ് വസ്തുത: പുതുവർഷവും പൂന്തോട്ടത്തിന്റെ സമയവും. അതായത്, ജനുവരിയിൽ ഞങ്ങൾക്ക് വിൽക്കപ്പെടാത്ത കൃത്രിമ ക്രിസ്മസ് മരങ്ങളും മാലകളും ഡിസിയിൽ ലഭിക്കും, ശൈത്യകാലത്ത് ഞങ്ങൾക്ക് പുൽത്തകിടികളും മറ്റ് സീസണൽ സാധനങ്ങളും ലഭിക്കും, അവ ഒരു വർഷം കൂടി നിലനിൽക്കുകയാണെങ്കിൽ അവ സംരക്ഷിക്കേണ്ടതുണ്ട്. സൈദ്ധാന്തികമായി, സീസണിന്റെ അവസാനത്തിൽ നിങ്ങൾ അവ പൂർണ്ണമായും വിൽക്കുകയോ മറ്റൊരാൾക്ക് നൽകുകയോ വേണം, അവ തിരികെ വെയർഹൗസിലേക്ക് വലിച്ചിടരുത് - ഇതാണ് ഞങ്ങൾക്ക് ഇതുവരെ കൈപിടിച്ചിട്ടില്ലാത്ത ഭാഗം.

അഞ്ച് വർഷത്തിനുള്ളിൽ, ഞങ്ങൾ സാധനങ്ങൾ സ്വീകരിക്കുന്ന സമയം (മെഷീൻ അൺലോഡ് ചെയ്യുന്നത്) നാലിരട്ടിയായി കുറയ്ക്കുകയും മറ്റ് നിരവധി പ്രക്രിയകൾ ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്തു, ഇത് മൊത്തത്തിൽ ക്രോസ്-ഡോക്കിംഗിന്റെ വിറ്റുവരവ് രണ്ടുതവണയിൽ കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്തി. സ്റ്റോക്ക് കുറയ്ക്കുന്നതിനും വെയർഹൗസിൽ പണം "ഫ്രീസ്" ചെയ്യാതിരിക്കുന്നതിനും വേണ്ടി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഞങ്ങളുടെ ചുമതല. സ്റ്റോറുകൾക്ക് ശരിയായ ഉൽപ്പന്നം കൃത്യസമയത്ത് ലഭിക്കുന്നത് അവർ സാധ്യമാക്കി.

വെയർഹൗസ് പ്രക്രിയകൾക്കായി, മുൻകാല പേപ്പർ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യുക, ഉപകരണങ്ങൾ, ശരിയായി ക്രമീകരിച്ച പ്രക്രിയകൾ എന്നിവ കാരണം പ്രക്രിയയിലെ അനാവശ്യ ഘട്ടങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുക, കമ്പനിയുടെ എല്ലാ ഐടി സിസ്റ്റങ്ങളെയും ഒരൊറ്റ മൊത്തത്തിൽ ബന്ധിപ്പിക്കുക എന്നിവയായിരുന്നു വലിയ മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ. ERP (ഉദാഹരണത്തിന്, സ്റ്റോറിൽ ഇടത് വശത്ത് നിന്ന് മൂന്നാമത്തെ ഷെൽഫിൽ എന്തെങ്കിലും നഷ്‌ടമായിരിക്കുന്നു) ഒടുവിൽ വെയർഹൗസിംഗ് സിസ്റ്റത്തിലെ കോൺക്രീറ്റ് പ്രവർത്തനങ്ങളായി മാറി, ഗതാഗതം ക്രമീകരിക്കുക, മുതലായവ. ഇപ്പോൾ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ എന്നത് നമ്മൾ ഇതുവരെ എത്തിയിട്ടില്ലാത്ത പ്രക്രിയകളെയും പ്രവചനത്തിന്റെ ഗണിതത്തെയും കുറിച്ചാണ്. അതായത്, ദ്രുതഗതിയിലുള്ള നടപ്പാക്കലിന്റെ യുഗം അവസാനിച്ചു, ഫലത്തിന്റെ 30% നൽകിയ ആ 60% ജോലികൾ ഞങ്ങൾ ചെയ്തു, തുടർന്ന് മറ്റെല്ലാം ക്രമേണ കവർ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. അല്ലെങ്കിൽ അവിടെ കൂടുതൽ ചെയ്യാൻ കഴിയുമെങ്കിൽ മറ്റ് മേഖലകളിലേക്ക് മാറുക.

ശരി, ഞങ്ങൾ സംരക്ഷിച്ച മരങ്ങളിൽ കണക്കാക്കുകയാണെങ്കിൽ, EDI പോർട്ടലുകളിലേക്കുള്ള വിതരണക്കാരുടെ പരിവർത്തനവും ധാരാളം നൽകി. ഇപ്പോൾ മിക്കവാറും എല്ലാ വിതരണക്കാരും മാനേജരെ വിളിക്കുകയോ ആശയവിനിമയം നടത്തുകയോ ചെയ്യുന്നില്ല, പക്ഷേ അവർ തന്നെ അവരുടെ സ്വകാര്യ അക്കൗണ്ടിലെ ഓർഡറുകൾ നോക്കുകയും അവ സ്ഥിരീകരിക്കുകയും സാധനങ്ങൾ വിതരണം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. സാധ്യമെങ്കിൽ, ഞങ്ങൾ പേപ്പർ നിരസിക്കുന്നു; 2014 മുതൽ, 98% വിതരണക്കാരും ഇലക്ട്രോണിക് ഡോക്യുമെന്റ് മാനേജ്മെന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. മൊത്തത്തിൽ, ആവശ്യമായ എല്ലാ പേപ്പറുകളും അച്ചടിക്കാൻ വിസമ്മതിക്കുന്നതിലൂടെ മാത്രം പ്രതിവർഷം 3 മരങ്ങൾ സംരക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു. എന്നാൽ ഇത് പ്രോസസ്സറുകളിൽ നിന്നുള്ള ചൂട് കണക്കിലെടുക്കാതെയാണ്, മാത്രമല്ല ഫോണിലെ അതേ മാനേജർമാരെപ്പോലുള്ള ആളുകളുടെ ലാഭിച്ച ജോലി സമയം കണക്കിലെടുക്കാതെയാണ്.

അഞ്ച് വർഷത്തിനുള്ളിൽ, ഞങ്ങൾ സ്റ്റോറുകളുടെ എണ്ണം നാലിരട്ടിയാക്കി, വ്യത്യസ്ത രേഖകളുടെ എണ്ണം മൂന്നിരട്ടിയാക്കി, ഇഡിഐ ഇല്ലെങ്കിൽ, ഞങ്ങൾ അക്കൗണ്ടന്റുമാരുടെ എണ്ണം മൂന്നിരട്ടിയാകുമായിരുന്നു.

ഞങ്ങൾ ഞങ്ങളുടെ നേട്ടങ്ങളിൽ വിശ്രമിക്കുന്നില്ല, പുതിയ സന്ദേശങ്ങൾ EDI ലേക്ക് ബന്ധിപ്പിക്കുന്നത് തുടരുന്നു, പുതിയ വിതരണക്കാർ ഇലക്ട്രോണിക് ഡോക്യുമെന്റ് മാനേജ്‌മെന്റിലേക്ക്.

കഴിഞ്ഞ വർഷം ഞങ്ങൾ യൂറോപ്പിലെ ഏറ്റവും വലിയ വിതരണ കേന്ദ്രം തുറന്നു - 140 ച.മീ. m - അതിന്റെ യന്ത്രവൽക്കരണം ഏറ്റെടുത്തു. ഞാൻ ഇതിനെക്കുറിച്ച് മറ്റൊരു ലേഖനത്തിൽ സംസാരിക്കും.

അവലംബം: www.habr.com