आम्ही गोदामातील माल उतरवण्याच्या वेळेला कसे गती दिली

रिंग स्कॅनरसह झेब्रा WT-40 डेटा संकलन टर्मिनल. पॅलेटवर (हात मुक्त) बॉक्स भौतिकरित्या ठेवताना उत्पादन द्रुतपणे स्कॅन करण्यास सक्षम असणे आवश्यक आहे.

अनेक वर्षांच्या कालावधीत, आम्ही स्टोअर्स उघडल्या आणि खूप लवकर वाढ झाली. हे या वस्तुस्थितीसह संपले की आता आमच्या गोदामांना दररोज सुमारे 20 हजार पॅलेट मिळतात आणि पाठवले जातात. स्वाभाविकच, आज आपल्याकडे आधीपासूनच अधिक गोदामे आहेत: मॉस्कोमध्ये दोन मोठी - 100 आणि 140 हजार चौरस मीटर, परंतु इतर शहरांमध्ये लहान देखील आहेत.

अशा प्रमाणात वस्तू प्राप्त करणे, एकत्र करणे किंवा पाठवणे या प्रक्रियेत वाचलेला प्रत्येक सेकंद ही ऑपरेशन्सवर वेळ वाचवण्याची संधी आहे. आणि ही देखील एक मोठी बचत आहे.

म्हणूनच दोन मुख्य कार्यक्षमता गुणक क्रिया (प्रक्रिया) आणि सानुकूलित आयटी प्रणालींचे एक विचारपूर्वक केलेले अल्गोरिदम आहेत. शक्यतो “घड्याळाप्रमाणे” पण “परफेक्ट पेक्षा थोडे कमी काम करणे” देखील योग्य आहे. शेवटी, आपण वास्तविक जगात आहोत.

कथा सहा वर्षांपूर्वी सुरू झाली, जेव्हा आम्ही पुरवठादार आमच्या गोदामात ट्रक कसे उतरवतात ते जवळून पाहिले. हे इतके अतार्किक, परंतु सवयीचे होते की, कर्मचार्‍यांना ही प्रक्रिया इष्टतम नसल्याचे लक्षातही आले नाही. शिवाय, त्या क्षणी आमच्याकडे इंडस्ट्रियल वेअरहाऊस मॅनेजमेंट सिस्टीम नव्हती आणि आम्ही मुख्यतः लॉजिस्टिक ऑपरेशन्सवर 3PL ऑपरेटर्सवर विश्वास ठेवला ज्यांनी त्यांचे सॉफ्टवेअर आणि बिल्डिंग प्रक्रियेमध्ये अनुभव वापरला.

वस्तू स्वीकारणे

आम्ही आधीच म्हटल्याप्रमाणे, आमच्या कंपनीने त्या वेळी (तत्त्वानुसार, आता) अनेक स्टोअर उघडण्याचा प्रयत्न केला, म्हणून आम्हाला थ्रुपुट (कमी वेळेत अधिक माल) वाढवण्यासाठी वेअरहाऊस प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ कराव्या लागल्या. हे सोपे काम नाही, आणि केवळ कर्मचारी वाढवून ते सोडवणे अशक्य होते, जर हे सर्व लोक एकमेकांमध्ये हस्तक्षेप करतील. अशा प्रकारे, आम्ही डब्ल्यूएमएस (वेअरहाऊस मॅनेजमेंट सिस्टम) माहिती प्रणाली लागू करण्याचा विचार करू लागलो. अपेक्षेप्रमाणे, आम्ही लक्ष्य वेअरहाऊस प्रक्रियेच्या वर्णनासह सुरुवात केली आणि अगदी सुरुवातीस आम्हाला माल प्राप्त करण्याच्या प्रक्रियेत सुधारणा करण्यासाठी एक नांगरलेले क्षेत्र सापडले. गोदामांपैकी एका गोदामात प्रक्रिया पूर्ण करणे आवश्यक होते जेणेकरून ते उर्वरित ठिकाणी आणले जातील.

प्राप्त करणे हे गोदामातील पहिल्या प्रमुख ऑपरेशन्सपैकी एक आहे. हे अनेक प्रकारांमध्ये येते: जेव्हा आपण फक्त मालवाहू तुकड्यांची संख्या मोजतो आणि आपल्याला आवश्यक असते तेव्हा, या व्यतिरिक्त, प्रत्येक पॅलेटवर किती आणि कोणत्या प्रकारचे लेख आहेत हे मोजण्यासाठी. आमचा बहुतेक माल क्रॉस-डॉकिंग प्रवाहातून जातो. जेव्हा पुरवठादाराकडून माल गोदामात येतो आणि वेअरहाऊस राउटर म्हणून कार्य करते आणि त्यांना त्वरित अंतिम प्राप्तकर्त्याकडे (स्टोअर) पाठवण्याचा प्रयत्न करते. इतर प्रवाह आहेत, उदाहरणार्थ, जेव्हा वेअरहाऊस कॅशे किंवा स्टोरेज युनिट म्हणून कार्य करते (तुम्हाला पुरवठा स्टॉकमध्ये ठेवणे आवश्यक आहे, ते भागांमध्ये विभाजित करा आणि हळूहळू स्टोअरमध्ये नेणे आवश्यक आहे). कदाचित, अवशेष ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी गणितीय मॉडेल्सवर काम करणारे माझे सहकारी तुम्हाला स्टॉकसह काम करण्याबद्दल अधिक चांगले सांगतील. पण इथे एक आश्चर्य आहे! मॅन्युअल ऑपरेशन्समध्ये पूर्णपणे समस्या उद्भवू लागल्या.

प्रक्रिया अशी दिसली: ट्रक आला, ड्रायव्हरने गोदाम प्रशासकासह कागदपत्रांची देवाणघेवाण केली, प्रशासकाला तेथे काय आले आहे आणि ते कुठे पाठवायचे हे समजले, त्यानंतर त्याने लोडरला माल उचलण्याचे निर्देश दिले. या सर्व गोष्टींना सुमारे तीन तास लागले (अर्थातच, स्वीकृती वेळ मुख्यत्वे आम्ही कोणत्या प्रकारच्या लॉजिस्टिक प्रवाह स्वीकारतो यावर अवलंबून असतो: काही ठिकाणी अंतर्गत पुनर्गणना करणे आवश्यक आहे आणि इतरांमध्ये नाही). एका ट्रकमध्ये अधिक लोकांना पाठवणे अशक्य आहे: ते एकमेकांमध्ये व्यत्यय आणतील.

काय नुकसान झाले? त्यांचा एक समुद्र होता. प्रथम, गोदाम कामगारांना कागदी कागदपत्रे मिळाली. त्यांनी नेव्हिगेट केले आणि त्यांच्या आधारे पुरवठ्याचे काय करायचे याचे निर्णय घेतले. दुसरे म्हणजे, त्यांनी पॅलेट्स स्वहस्ते मोजले आणि त्याच डिलिव्हरी नोट्सवर प्रमाण नोंदवले. नंतर पूर्ण केलेले स्वीकृती फॉर्म संगणकावर पाठवले गेले, जिथे डेटा XLS फाइलमध्ये प्रविष्ट केला गेला. या फाइलमधील डेटा नंतर ERP मध्ये आयात केला गेला आणि त्यानंतरच आमच्या IT कोअरने उत्पादन पाहिले. आमच्याकडे ऑर्डरबद्दल फारच कमी मेटाडेटा होता, जसे की वाहतूक आगमन वेळ, किंवा हा डेटा चुकीचा होता.

आम्ही पहिली गोष्ट म्हणजे गोदामांना स्वतःच स्वयंचलित करणे सुरू केले जेणेकरुन त्यांना प्रक्रियांसाठी समर्थन मिळेल (आम्हाला अनेक सॉफ्टवेअर, मोबाइल बारकोड स्कॅनरसारखे हार्डवेअर स्थापित करणे आणि या सर्वांसाठी पायाभूत सुविधा तैनात करणे आवश्यक आहे). मग आम्ही या प्रणालींना बसद्वारे ERP शी जोडले. सरतेशेवटी, जेव्हा लोडर येणार्‍या ट्रकवर पॅलेटवर बारकोड स्कॅनर चालवतो तेव्हा सिस्टीममध्ये मालाच्या उपलब्धतेची माहिती अपडेट केली जाते.

हे असे झाले:

1. तो आम्हाला काय आणि कधी पाठवतो याबद्दल पुरवठादार स्वतः डेटा भरतो. यासाठी SWP आणि EDI पोर्टलचे संयोजन आहे. म्हणजेच, स्टोअर ऑर्डर प्रकाशित करते आणि पुरवठादार ऑर्डरची पूर्तता आणि आवश्यक प्रमाणात वस्तूंचा पुरवठा करतात. माल पाठवताना, ते ट्रकमधील पॅलेट्सची रचना आणि सर्व आवश्यक लॉजिस्टिक माहिती सूचित करतात.
2. जेव्हा कार आमच्यासाठी पुरवठादार सोडते, तेव्हा आम्हाला आधीच माहित असते की आमच्याकडे कोणते उत्पादन येत आहे; शिवाय, पुरवठादारांसह इलेक्ट्रॉनिक दस्तऐवज व्यवस्थापन स्थापित केले गेले आहे, म्हणून आम्हाला माहित आहे की UPD वर आधीच स्वाक्षरी केली गेली आहे. या उत्पादनाच्या इष्टतम हालचालीसाठी एक योजना तयार केली जात आहे: जर हे क्रॉस-डॉकिंग असेल, तर आम्ही आधीच वेअरहाऊसमधून वाहतुकीचे आदेश दिले आहेत, मालाची मोजणी केली आहे आणि सर्व लॉजिस्टिक प्रवाहांसाठी आम्ही आधीच निर्धारित केले आहे की आम्ही किती गोदाम संसाधने वापरू. वितरण प्रक्रिया करणे आवश्यक आहे. क्रॉस-डॉकिंग तपशीलांमध्ये, वेअरहाऊसमधून वाहतुकीचे प्राथमिक नियोजन आधीच्या टप्प्यावर केले जाते, जेव्हा पुरवठादाराने वेअरहाऊस गेट मॅनेजमेंट सिस्टम (वायएमएस - यार्ड मॅनेजमेंट सिस्टम) मध्ये डिलिव्हरी स्लॉट आरक्षित केला आहे, जो पुरवठादार पोर्टलसह एकत्रित केला आहे. . YMS वर माहिती लगेच येते.
3. YMS ला ट्रक क्रमांक प्राप्त होतो (अधिक अचूक सांगायचे तर SWP कडून शिपमेंट क्रमांक) आणि स्वीकृतीसाठी ड्रायव्हरची नोंदणी करते, म्हणजेच त्याला आवश्यक वेळ स्लॉट वाटप करते. म्हणजेच, आता वेळेवर पोहोचलेल्या ड्रायव्हरला रांगेत थांबण्याची गरज नाही आणि त्याचा कायदेशीर वेळ आणि अनलोडिंग डॉक त्याला देण्यात आले आहेत. यामुळे आम्हाला, इतर गोष्टींबरोबरच, संपूर्ण प्रदेशात ट्रकचे वितरण आणि अनलोडिंग स्लॉट अधिक कार्यक्षमतेने वापरण्याची परवानगी मिळाली. आणि शिवाय, कोण कुठे आणि केव्हा येईल याबद्दल आम्ही आगाऊ वेळापत्रक तयार केल्यामुळे, आम्हाला माहित आहे की किती लोकांची आणि कोठे गरज आहे. म्हणजेच, हे गोदाम कर्मचार्यांच्या कामाच्या वेळापत्रकाशी देखील संबंधित आहे.
4. या जादूचा परिणाम म्हणून, लोडर्सना यापुढे अतिरिक्त राउटिंगची आवश्यकता नाही, परंतु केवळ कार अनलोड होण्याची प्रतीक्षा करा. खरं तर, त्यांचे साधन - टर्मिनल - त्यांना काय करावे आणि केव्हा करावे हे सांगते. अॅब्स्ट्रॅक्शन स्तरावर, ते लोडर API सारखे आहे, परंतु मानवी-संगणक परस्परसंवाद मॉडेलमध्ये. ज्या क्षणी ट्रकमधून पहिले पॅलेट स्कॅन केले जाते ते देखील डिलिव्हरी मेटाडेटाचे रेकॉर्ड आहे.
5. अनलोडिंग अजूनही हाताने केले जाते, परंतु लोडर प्रत्येक पॅलेटवर बारकोड स्कॅनर चालवतो आणि लेबल डेटा व्यवस्थित असल्याची पुष्टी करतो. प्रणाली खात्री करते की ते योग्य पॅलेट आहे ज्याची आम्हाला अपेक्षा आहे. अनलोडिंगच्या शेवटी, सिस्टममध्ये सर्व मालवाहू वस्तूंची अचूक गणना होईल. या टप्प्यावर, दोष अद्याप काढून टाकले जातात: जर वाहतूक कंटेनरचे स्पष्ट नुकसान झाले असेल तर, अनलोडिंग प्रक्रियेदरम्यान हे लक्षात घेणे पुरेसे आहे किंवा हे उत्पादन पूर्णपणे निरुपयोगी असल्यास ते स्वीकारू नका.
6. पूर्वी, सर्व ट्रकमधून उतरवल्यानंतर पॅलेट अनलोडिंग क्षेत्रात मोजले जात होते. आता भौतिक अनलोडिंगची प्रक्रिया एक पुनर्गणना आहे. दोष स्पष्ट असल्यास आम्ही त्वरित परत करतो. जर ते स्पष्ट नसेल आणि नंतर शोधले गेले तर आम्ही ते वेअरहाऊसमधील एका विशेष बफरमध्ये जमा करतो. पॅलेटला प्रक्रियेत पुढे टाकणे, त्यापैकी एक डझन गोळा करणे आणि पुरवठादाराला एका वेगळ्या भेटीत एकाच वेळी सर्वकाही उचलण्याची संधी देणे खूप जलद आहे. काही प्रकारचे दोष रीसायकलिंग झोनमध्ये हस्तांतरित केले जातात (हे सहसा परदेशी पुरवठादारांना लागू होते, ज्यांना छायाचित्रे प्राप्त करणे आणि सीमेपलीकडे परत स्वीकारण्यापेक्षा नवीन उत्पादन पाठवणे सोपे वाटते).
7. अनलोडिंगच्या शेवटी, कागदपत्रांवर स्वाक्षरी केली जाते आणि ड्रायव्हर त्याच्या व्यवसायासाठी निघून जातो.

जुन्या प्रक्रियेत, पॅलेट बहुतेकदा एका विशेष बफर झोनमध्ये हलविले गेले होते, जिथे ते आधीच काम केले गेले होते: त्यांची गणना केली गेली, विवाह नोंदणी केली गेली आणि असेच. पुढील कारसाठी डॉक मोकळी करण्यासाठी हे आवश्यक होते. आता सर्व प्रक्रिया अशा प्रकारे कॉन्फिगर केल्या आहेत की या बफर झोनची आवश्यकता नाही. निवडक पुनर्गणना आहेत (एक उदाहरण म्हणजे "ट्रॅफिक लाइट" प्रकल्पात लागू केलेल्या वेअरहाऊसमध्ये क्रॉस-डॉकिंगसाठी निवडक इंट्रा-पॅकेज पुनर्गणना करण्याची प्रक्रिया आहे), परंतु बहुतेक माल प्राप्त झाल्यानंतर लगेच प्रक्रिया केली जाते आणि ती डॉकमधून होते. ते गोदामातील इष्टतम ठिकाणी किंवा गोदामातून शिपमेंटसाठी वाहतूक आधीच आली असल्यास लोड करण्यासाठी ताबडतोब दुसर्‍या डॉकवर प्रवास करतात. मला माहित आहे की हे तुम्हाला थोडे सांसारिक वाटत आहे, परंतु पाच वर्षांपूर्वी, एका मोठ्या गोदामात, दुसर्‍या ट्रकसाठी लोडिंग डॉक सारख्या थेट एंडपॉईंटवर शिपमेंटची प्रक्रिया करण्यास सक्षम असणे हे आम्हाला स्पेस प्रोग्रामच्या बाहेर असल्यासारखे वाटले.

उत्पादनाचे पुढे काय होते?

पुढे, जर हे क्रॉस-डॉकिंग नसेल (आणि माल पाठवण्यापूर्वी किंवा थेट डॉकमध्ये आधीच बफरमध्ये गेला नसेल), तर ते स्टोरेजसाठी स्टॉकमध्ये ठेवणे आवश्यक आहे.

हे उत्पादन कोठे जाईल, कोणत्या स्टोरेज सेलमध्ये हे निश्चित करणे आवश्यक आहे. जुन्या प्रक्रियेत, आम्ही या प्रकारच्या वस्तू कोणत्या झोनमध्ये ठेवतो हे दृश्यमानपणे निर्धारित करणे आवश्यक होते आणि नंतर तेथे एक जागा निवडा आणि ती घ्या, ती ठेवा, आम्ही काय ठेवले ते लिहा. आता आम्ही प्रत्येक उत्पादनासाठी टोपोलॉजीनुसार प्लेसमेंट मार्ग सेट केले आहेत. आम्हाला माहित आहे की कोणते उत्पादन कोणत्या झोनमध्ये आणि कोणत्या सेलमध्ये जावे, आम्हाला माहित आहे की ते जास्त आकाराचे असल्यास जवळपास किती अतिरिक्त सेल व्यापू शकतात. एखादी व्यक्ती पॅलेटजवळ येते आणि TSD वापरून SSCC सह स्कॅन करते. स्कॅनर दाखवतो: "याला A101-0001-002 वर घेऊन जा." मग तो तो तिथे घेऊन जातो आणि त्याने तिथे काय ठेवले आहे ते टिपतो, स्कॅनरला जागेवरच कोड लावतो. सिस्टम सर्व काही बरोबर असल्याचे तपासते आणि ते नोंदवते. काही लिहिण्याची गरज नाही.

हे उत्पादनासह कार्य करण्याच्या पहिल्या भागाचा निष्कर्ष काढते. मग दुकान गोदामातून उचलण्यासाठी तयार आहे. आणि हे पुढील प्रक्रियेला जन्म देते, ज्याबद्दल खरेदी विभागातील सहकारी तुम्हाला अधिक चांगल्या प्रकारे सांगतील.

तर, सिस्टममध्ये, ऑर्डर स्वीकारल्याच्या क्षणी स्टॉक अपडेट केला जातो. आणि ज्या क्षणी पॅलेट ठेवला आहे त्या क्षणी सेलचा स्टॉक आहे. म्हणजेच, गोदामात एकूण किती वस्तू आहेत आणि प्रत्येक उत्पादन नेमके कुठे आहे हे आपल्याला नेहमी माहीत असते.

बरेच प्रवाह थेट हब (प्रादेशिक ट्रान्सशिपमेंट वेअरहाऊस) वर कार्य करतात कारण आमच्याकडे प्रत्येक प्रदेशात अनेक स्थानिक पुरवठादार आहेत. व्होरोनेझमधून तेच एअर कंडिशनर्स फेडरल वेअरहाऊसमध्ये नव्हे तर थेट स्थानिक केंद्रांवर स्थापित करणे अधिक सोयीस्कर आहे, जर हे वेगवान असेल.

उलट कचरा प्रवाह देखील थोडासा अनुकूल केला जातो: जर माल क्रॉस-डॉकिंग असेल, तर पुरवठादार मॉस्कोमधील वेअरहाऊसमधून तो उचलू शकतो. जर वाहतूक पॅकेज उघडल्यानंतर दोष उघड झाला असेल (आणि ते बाहेरून स्पष्ट झाले नाही, म्हणजे वाहतूक कर्मचार्‍यांची चूक नव्हती), तर प्रत्येक स्टोअरमध्ये रिटर्न झोन आहेत. दोष फेडरल वेअरहाऊसमध्ये पाठविला जाऊ शकतो किंवा तो थेट स्टोअरमधून पुरवठादारास दिला जाऊ शकतो. दुसरा अधिक वेळा घडते.

आणखी एक प्रक्रिया ज्याला आता ऑप्टिमायझेशनची आवश्यकता आहे ती म्हणजे न विकल्या गेलेल्या हंगामी वस्तूंवर प्रक्रिया करणे. वस्तुस्थिती अशी आहे की आपल्याकडे दोन महत्त्वाचे हंगाम आहेत: नवीन वर्ष आणि बागकाम वेळ. म्हणजेच, जानेवारीमध्ये आम्हाला वितरण केंद्रात न विकलेली कृत्रिम झाडे आणि हार मिळतात आणि हिवाळ्यात आम्हाला लॉन मॉवर्स आणि इतर हंगामी वस्तू मिळतात ज्या जर ते आणखी वर्ष टिकले तर जतन करणे आवश्यक आहे. सैद्धांतिकदृष्ट्या, आम्हाला हंगामाच्या शेवटी ते पूर्णपणे विकले जाणे आवश्यक आहे किंवा ते दुसर्‍या कोणास तरी देणे आवश्यक आहे, आणि त्यांना परत वेअरहाऊसमध्ये ड्रॅग करू नये - हा तो भाग आहे जिथे आम्ही अद्याप त्याकडे जाऊ शकलो नाही.

पाच वर्षांच्या कालावधीत, आम्ही वस्तू मिळविण्यासाठीचा वेळ (मशीन अनलोड करणे) चार पटीने कमी केला आहे आणि इतर अनेक प्रक्रियांना गती दिली आहे, ज्यामुळे एकूण क्रॉस-डॉकिंग टर्नओव्हर अर्ध्याहून अधिक वाढला आहे. आमचे कार्य इन्व्हेंटरी कमी करण्यासाठी ऑप्टिमायझेशन करणे आहे आणि वेअरहाऊसमध्ये पैसे "गोठवणे" नाही. आणि त्यांनी स्टोअरला आवश्यक असलेल्या वस्तू वेळेवर मिळणे शक्य केले.

वेअरहाऊस प्रक्रियेसाठी, मोठ्या सुधारणा म्हणजे जे कागद असायचे ते स्वयंचलित करणे, उपकरणे आणि योग्यरित्या कॉन्फिगर केलेल्या प्रक्रियेद्वारे प्रक्रियेतील अनावश्यक पायऱ्यांपासून मुक्त होणे आणि कंपनीच्या सर्व आयटी प्रणालींना एकाच संपूर्णमध्ये जोडणे जेणेकरून ERP कडून ऑर्डर ( उदा. स्टोअरमध्ये डावीकडील तिसऱ्या शेल्फवर काहीतरी गहाळ आहे) शेवटी वेअरहाउसिंग सिस्टममधील विशिष्ट क्रियांमध्ये बदलले, वाहतूक ऑर्डर करणे इ. आता ऑप्टिमायझेशन म्हणजे त्या प्रक्रियांबद्दल अधिक आहे ज्यांना आपण अद्याप प्राप्त केलेले नाही आणि अंदाजाचे गणित. म्हणजेच, जलद अंमलबजावणीचे युग संपले आहे, आम्ही त्या 30% काम केले ज्याने 60% निकाल दिला आणि नंतर आम्हाला हळूहळू उर्वरित कव्हर करणे आवश्यक आहे. किंवा तेथे आणखी काही करता येत असल्यास इतर भागात जा.

बरं, जर तुम्ही जतन केलेल्या झाडांमध्ये गणले तर पुरवठादारांच्या ईडीआय पोर्टल्सच्या संक्रमणानेही बरेच काही दिले. आता जवळजवळ सर्व पुरवठादार व्यवस्थापकाशी कॉल किंवा संवाद साधत नाहीत, परंतु त्यांच्या वैयक्तिक खात्यातील ऑर्डर पहा, त्यांची पुष्टी करतात आणि वस्तू वितरीत करतात. जेव्हा शक्य असेल तेव्हा, आम्ही कागद नाकारतो; 2014 पासून, 98% पुरवठादारांनी आधीच इलेक्ट्रॉनिक दस्तऐवज व्यवस्थापन वापरले आहे. सर्व आवश्यक कागदपत्रांची छपाई न करता वर्षभरात ही एकूण 3 झाडे वाचवली आहेत. परंतु हे प्रोसेसरची उष्णता लक्षात घेत नाही, परंतु फोनवरील समान व्यवस्थापकांसारख्या लोकांच्या कामाचा वेळ देखील विचारात न घेता.

पाच वर्षांत, आमच्याकडे चारपट जास्त स्टोअर्स, तिप्पट भिन्न कागदपत्रे होती आणि जर ते ईडीआय नसते, तर आमच्याकडे तिप्पट अकाउंटंट होते.

आम्ही तिथेच थांबत नाही आणि नवीन संदेश EDI, नवीन पुरवठादारांना इलेक्ट्रॉनिक दस्तऐवज व्यवस्थापनाशी जोडणे सुरू ठेवतो.

गेल्या वर्षी आम्ही युरोपमधील सर्वात मोठे वितरण केंद्र उघडले - 140 हजार चौ.मी. m - आणि त्याचे यांत्रिकीकरण सुरू करा. याबद्दल मी दुसर्‍या लेखात बोलेन.

स्त्रोत: www.habr.com