Terminal pengumpulan data Zebra WT-40 dengan pengimbas cincin. Ia diperlukan untuk dapat mengimbas produk dengan cepat sambil meletakkan kotak secara fizikal pada palet (bebas tangan).
Sepanjang beberapa tahun, kami membuka kedai dan berkembang dengan sangat cepat. Ia berakhir dengan fakta bahawa kini gudang kami menerima dan menghantar kira-kira 20 ribu palet setiap hari. Sememangnya, hari ini kami sudah mempunyai lebih banyak gudang: dua yang besar di Moscow - 100 dan 140 ribu meter persegi, tetapi terdapat juga yang kecil di bandar-bandar lain.
Setiap saat yang disimpan dalam proses menerima, memasang atau menghantar barangan pada skala sedemikian adalah peluang untuk menjimatkan masa pada operasi. Dan ini juga satu penjimatan yang besar.
Itulah sebabnya dua pengganda kecekapan utama ialah algoritma tindakan (proses) yang difikirkan dengan baik dan sistem IT yang disesuaikan. Sebaik-baiknya "seperti jam," tetapi "berfungsi sedikit daripada sempurna" juga agak sesuai. Lagipun, kita berada di dunia nyata.
Kisahnya bermula enam tahun lalu, apabila kami melihat dengan lebih dekat bagaimana sebenarnya pembekal memunggah trak di gudang kami. Ia adalah sangat tidak logik, tetapi menjadi kebiasaan, bahawa pekerja tidak menyedari bahawa proses itu tidak optimum. Lebih-lebih lagi, pada masa itu kami tidak mempunyai sistem pengurusan gudang industri, dan kami terutamanya mempercayai operasi logistik kepada pengendali 3PL yang menggunakan perisian dan pengalaman mereka dalam proses membina.
Penerimaan barang
Seperti yang telah kami katakan, syarikat kami pada masa itu (seperti, pada dasarnya, sekarang) berusaha untuk membuka banyak kedai, jadi kami terpaksa mengoptimumkan proses gudang untuk meningkatkan daya pengeluaran (lebih banyak barangan dalam masa yang singkat). Ini bukanlah satu tugas yang mudah, dan adalah mustahil untuk menyelesaikannya dengan hanya menambah kakitangan, jika hanya kerana semua orang ini akan campur tangan antara satu sama lain. Oleh itu, kami mula berfikir tentang melaksanakan sistem maklumat WMS (sistem pengurusan gudang). Seperti yang dijangkakan, kami bermula dengan penerangan mengenai proses gudang sasaran dan pada awalnya kami menemui medan yang tidak dibajak untuk penambahbaikan dalam proses menerima barangan. Ia adalah perlu untuk menyelesaikan proses di salah satu gudang untuk kemudian melancarkannya kepada yang lain.
Menerima adalah salah satu operasi utama pertama dalam gudang. Ia datang dalam beberapa jenis: apabila kita hanya mengira bilangan keping kargo dan apabila kita perlu, sebagai tambahan kepada ini, untuk mengira berapa banyak dan jenis artikel yang ada pada setiap palet. Kebanyakan barangan kami melalui aliran dok silang. Ini adalah apabila barang tiba di gudang daripada pembekal, dan gudang bertindak sebagai penghala dan cuba menghantar semula dengan segera kepada penerima akhir (kedai). Terdapat aliran lain, sebagai contoh, apabila gudang bertindak sebagai cache atau sebagai unit storan (anda perlu meletakkan bekalan dalam stok, membahagikannya kepada bahagian dan secara beransur-ansur mengangkutnya ke kedai). Mungkin, rakan sekerja saya yang bekerja pada model matematik untuk mengoptimumkan sisa akan memberitahu anda dengan lebih baik tentang bekerja dengan stok. Tetapi inilah kejutan! Masalah mula timbul semata-mata dalam operasi manual.
Prosesnya kelihatan seperti ini: trak tiba, pemandu bertukar dokumen dengan pentadbir gudang, pentadbir memahami apa yang telah tiba di sana dan ke mana untuk menghantarnya, kemudian dia mengarahkan pemuat untuk mengambil barang. Semua ini mengambil masa kira-kira tiga jam (sudah tentu, masa penerimaan sebahagian besarnya bergantung pada jenis aliran logistik yang kami terima: di beberapa tempat adalah perlu untuk melakukan pengiraan semula dalaman, dan di tempat lain tidak). Tidak mustahil untuk menghantar lebih ramai orang ke satu trak: mereka akan mengganggu satu sama lain.
Apakah kerugian? Terdapat lautan mereka. Pertama, pekerja gudang menerima dokumen kertas. Mereka menavigasi dan membuat keputusan tentang perkara yang perlu dilakukan dengan bekalan berdasarkan mereka. Kedua, mereka mengira palet secara manual dan mencatatkan kuantiti pada nota penghantaran yang sama. Kemudian borang penerimaan yang lengkap dihantar ke komputer, di mana data telah dimasukkan ke dalam fail XLS. Data daripada fail ini kemudiannya diimport ke dalam ERP, dan barulah teras IT kami benar-benar melihat produk tersebut. Kami mempunyai sedikit metadata tentang pesanan, seperti masa ketibaan pengangkutan, atau data ini tidak tepat.
Perkara pertama yang kami lakukan ialah mula mengautomasikan gudang itu sendiri supaya mereka mendapat sokongan untuk proses (kami perlu memasang sekumpulan perisian, perkakasan seperti pengimbas kod bar mudah alih dan menggunakan infrastruktur untuk semua ini). Kemudian kami menyambungkan sistem ini dengan ERP melalui bas. Akhirnya, maklumat tentang ketersediaan barang dikemas kini dalam sistem apabila pemuat menjalankan pengimbas kod bar di atas palet pada trak yang tiba.
Ia menjadi seperti ini:
- Pembekal sendiri mengisi data tentang apa yang dia hantar kepada kami dan bila. Untuk ini terdapat gabungan portal SWP dan EDI. Iaitu, kedai menerbitkan pesanan, dan pembekal berjanji untuk memenuhi pesanan dan membekalkan barang dalam kuantiti yang diperlukan. Apabila menghantar barang, mereka menunjukkan komposisi palet dalam trak dan semua maklumat logistik yang diperlukan.
- Apabila kereta meninggalkan pembekal untuk kita, kita sudah tahu produk apa yang akan datang kepada kita; Lebih-lebih lagi, pengurusan dokumen elektronik telah diwujudkan dengan pembekal, jadi kita tahu bahawa UPD telah pun ditandatangani. Skim untuk pergerakan optimum produk ini sedang disediakan: jika ini adalah cross-docking, maka kami telah memesan pengangkutan dari gudang, bergantung pada barang, dan untuk semua aliran logistik kami telah menentukan berapa banyak sumber gudang yang kami akan perlu memproses penghantaran. Dalam butiran dok silang, perancangan awal untuk pengangkutan dari gudang dibuat pada peringkat awal, apabila pembekal baru sahaja menempah slot penghantaran dalam sistem pengurusan pintu gudang (YMS - sistem pengurusan halaman), yang disepadukan dengan portal pembekal . Maklumat datang kepada YMS dengan segera.
- YMS menerima nombor trak (untuk lebih tepat, nombor penghantaran daripada SWP) dan mendaftarkan pemandu untuk penerimaan, iaitu, memperuntukkan slot masa yang diperlukan kepadanya. Iaitu, kini pemandu yang tiba tepat pada masanya tidak perlu menunggu dalam barisan, dan masa sahnya dan dok memunggah diperuntukkan kepadanya. Ini membolehkan kami, antara lain, mengagihkan trak secara optimum ke seluruh wilayah dan menggunakan slot pemunggahan dengan lebih cekap. Dan juga, kerana kami menyediakan jadual lebih awal tentang siapa yang akan tiba di mana dan bila, kami tahu berapa ramai orang yang diperlukan dan di mana. Iaitu, ini juga berkaitan dengan jadual kerja pekerja gudang.
- Akibat keajaiban ini, pemuat tidak lagi memerlukan laluan tambahan, tetapi hanya menunggu kereta untuk memunggahnya. Malah, alat mereka - terminal - memberitahu mereka apa yang perlu dilakukan dan bila. Pada peringkat abstraksi, ia seperti API pemuat, tetapi dalam model interaksi manusia-komputer. Saat palet pertama diimbas dari trak juga merupakan rekod metadata penghantaran.
- Pemunggahan masih dilakukan dengan tangan, tetapi pemuat menjalankan pengimbas kod bar pada setiap palet dan mengesahkan bahawa data label adalah teratur. Sistem memastikan bahawa ia adalah palet yang betul yang kami jangkakan. Menjelang akhir pemunggahan, sistem akan mempunyai kiraan yang tepat bagi semua barang kargo. Pada peringkat ini, kecacatan masih dihapuskan: jika terdapat kerosakan yang jelas pada bekas pengangkutan, maka cukup untuk mencatat ini semasa proses pemunggahan atau tidak menerima produk ini sama sekali jika ia tidak dapat digunakan sepenuhnya.
- Sebelum ini, palet dikira di kawasan pemunggahan selepas semua dipunggah dari trak. Kini proses pemunggahan fizikal adalah pengiraan semula. Kami mengembalikan kecacatan itu dengan segera jika ia jelas. Jika ia tidak jelas dan ditemui kemudian, maka kami mengumpulkannya dalam penimbal khas di gudang. Adalah lebih cepat untuk membuang palet lebih jauh ke dalam proses, mengumpul sedozen daripadanya dan memberi peluang kepada pembekal untuk mengambil semuanya sekali gus dalam satu lawatan berasingan. Sesetengah jenis kecacatan dipindahkan ke zon kitar semula (ini selalunya dikenakan kepada pembekal asing, yang mendapati lebih mudah untuk menerima gambar dan menghantar produk baharu daripada menerimanya kembali merentasi sempadan).
- Pada akhir pemunggahan, dokumen ditandatangani, dan pemandu pergi untuk menjalankan perniagaannya.
Dalam proses lama, palet sering dipindahkan ke zon penampan khas, di mana mereka telah bekerja dengan: mereka dikira, perkahwinan didaftarkan, dan sebagainya. Ini adalah perlu untuk membebaskan dok untuk kereta seterusnya. Kini semua proses dikonfigurasikan sedemikian rupa sehingga zon penampan ini tidak diperlukan. Terdapat pengiraan semula terpilih (satu contoh ialah proses pengiraan semula intrapakej terpilih untuk dok silang di gudang, dilaksanakan dalam projek "Lampu Trafik"), tetapi kebanyakan barangan diproses serta-merta selepas diterima dan ia adalah dari dok bahawa mereka pergi ke tempat yang optimum di gudang atau segera ke dok lain untuk memuatkan jika pengangkutan untuk penghantaran dari gudang telah pun tiba. Saya tahu perkara ini agak biasa bagi anda, tetapi lima tahun yang lalu, di sebuah gudang yang besar, dapat memproses penghantaran terus ke titik akhir seperti dok pemuatan untuk trak lain kelihatan seperti sesuatu yang keluar dari program angkasa bagi kami.
Apa yang berlaku di sebelah produk?
Seterusnya, jika ini bukan dok silang (dan barang belum masuk ke penimbal sebelum dihantar atau terus ke dok), maka ia perlu dimasukkan ke dalam stok untuk penyimpanan.
Ia adalah perlu untuk menentukan ke mana produk ini akan pergi, di mana sel penyimpanan. Dalam proses lama, adalah perlu untuk menentukan secara visual di zon mana kami menyimpan barangan jenis ini, dan kemudian pilih tempat di sana dan ambil, letakkannya, tuliskan apa yang kami letakkan. Kini kami telah menyediakan laluan penempatan untuk setiap produk mengikut topologi. Kita tahu produk mana yang harus masuk ke zon mana dan ke dalam sel mana, kita tahu berapa banyak sel tambahan yang perlu diduduki berdekatan jika ia bersaiz besar. Seseorang mendekati palet dan mengimbasnya dengan SSCC menggunakan TSD. Pengimbas menunjukkan: "Bawa ke A101-0001-002." Kemudian dia membawanya ke sana dan mencatat apa yang dia letakkan di sana, mencucuk pengimbas pada kod di tempat kejadian. Sistem menyemak sama ada semuanya betul dan mencatatnya. Tidak perlu menulis apa-apa.
Ini menyimpulkan bahagian pertama bekerja dengan produk. Kemudian kedai bersedia untuk mengambilnya dari gudang. Dan ini menimbulkan proses seterusnya, yang mana rakan sekerja dari jabatan perolehan akan memberitahu anda dengan lebih baik.
Jadi, dalam sistem, stok dikemas kini pada saat pesanan diterima. Dan stok sel berada pada masa ini palet diletakkan di dalamnya. Maksudnya, kita sentiasa tahu berapa jumlah barang yang ada di gudang dan di mana betul-betul setiap produk berada.
Banyak aliran berfungsi terus ke hab (gudang pemindahan penghantaran serantau) kerana kami mempunyai banyak pembekal tempatan di setiap wilayah. Adalah lebih mudah untuk memasang penghawa dingin yang sama dari Voronezh bukan di gudang persekutuan, tetapi terus ke hab tempatan, jika ini lebih cepat.
Aliran sisa terbalik juga sedikit dioptimumkan: jika barang berlabuh silang, pembekal boleh mengambilnya dari gudang di Moscow. Jika kecacatan itu didedahkan selepas membuka pakej pengangkutan (dan ia tidak jelas dari luar, iaitu, ia bukan kesalahan pekerja pengangkutan), maka terdapat zon pulang di setiap kedai. Kecacatan boleh dihantar ke gudang persekutuan, atau ia boleh diberikan kepada pembekal terus dari kedai. Yang kedua berlaku lebih kerap.
Satu lagi proses yang kini memerlukan pengoptimuman ialah pemprosesan barangan bermusim yang tidak terjual. Hakikatnya ialah kita mempunyai dua musim penting: Tahun Baru dan masa berkebun. Iaitu, pada bulan Januari kami menerima pokok tiruan dan kalungan bunga yang tidak terjual di pusat pengedaran, dan menjelang musim sejuk kami menerima mesin pemotong rumput dan barangan bermusim lain yang perlu dipelihara jika ia bertahan setahun lagi. Secara teorinya, kita perlu menjualnya sepenuhnya pada penghujung musim atau memberikannya kepada orang lain, dan tidak menyeretnya kembali ke gudang - ini adalah bahagian yang kita belum melakukannya lagi.
Dalam tempoh lima tahun, kami telah mengurangkan masa untuk menerima barang (memunggah mesin) sebanyak empat kali dan mempercepatkan beberapa proses lain, yang secara keseluruhannya telah meningkatkan perolehan dok silang sebanyak lebih sedikit daripada separuh. Tugas kami ialah pengoptimuman untuk mengurangkan inventori dan bukan "membekukan" wang di gudang. Dan mereka membolehkan kedai menerima barangan yang mereka perlukan sedikit lebih tepat pada masanya.
Untuk proses gudang, penambahbaikan besar adalah untuk mengautomasikan apa yang digunakan untuk menjadi kertas, menyingkirkan langkah yang tidak perlu dalam proses melalui peralatan dan proses yang dikonfigurasikan dengan betul, dan menyambungkan semua sistem IT syarikat menjadi satu keseluruhan supaya pesanan daripada ERP ( cth. kedai kehilangan sesuatu di rak ketiga di sebelah kiri) akhirnya bertukar menjadi tindakan khusus dalam sistem pergudangan, memesan pengangkutan dan sebagainya. Kini pengoptimuman adalah lebih kepada proses yang belum kita capai, dan matematik ramalan. Iaitu, era pelaksanaan pesat telah berakhir, kita telah melakukan 30% daripada kerja yang memberikan 60% daripada hasilnya, dan kemudian kita perlu secara beransur-ansur meliputi yang lain. Atau berpindah ke kawasan lain jika lebih banyak boleh dilakukan di sana.
Nah, jika anda mengira dalam pokok yang disimpan, maka peralihan pembekal ke portal EDI juga memberi banyak. Sekarang hampir semua pembekal tidak menghubungi atau berkomunikasi dengan pengurus, tetapi melihat pesanan dalam akaun peribadi mereka, mengesahkannya dan menghantar barang. Apabila boleh, kami menolak kertas; sejak 2014, 98% daripada pembekal telah menggunakan pengurusan dokumen elektronik. Secara keseluruhan, ini adalah 3 pokok disimpan dalam setahun hanya dengan tidak perlu mencetak semua kertas yang diperlukan. Tetapi ini tidak mengambil kira haba dari pemproses, tetapi juga tanpa mengambil kira masa kerja yang disimpan orang seperti pengurus yang sama pada telefon.
Dalam lima tahun, kami mempunyai empat kali lebih banyak kedai, tiga kali lebih banyak dokumen yang berbeza, dan jika bukan kerana EDI, kami akan mempunyai akauntan tiga kali ganda.
Kami tidak berhenti di situ dan terus menyambungkan mesej baharu kepada EDI, pembekal baharu kepada pengurusan dokumen elektronik.
Tahun lepas kami membuka pusat pengedaran terbesar di Eropah - 140 ribu meter persegi. m - dan mulakan mekanisasinya. Saya akan bercakap tentang ini dalam artikel lain.
Sumber: www.habr.com