हामीले कसरी गोदाममा सामानहरू अनलोड गर्ने समयलाई गति दियौं

डेटा सङ्कलन टर्मिनल Zebra WT-40 रिंग स्क्यानरको साथ। वस्तुहरू द्रुत रूपमा स्क्यान गर्न सक्षम हुनको लागि यो आवश्यक छ, शारीरिक रूपमा प्यालेटमा बक्सहरू स्ट्याक गर्दा (हातहरू मुक्त)।

धेरै वर्षको दौडान, हामीले धेरै छिटो पसलहरू खोल्यौं र बढ्दै गयौं। यो यस तथ्यको साथ समाप्त भयो कि अब हाम्रा गोदामहरूले दिनमा लगभग २० हजार प्यालेटहरू प्राप्त गर्छन् र पठाउँछन्। स्वाभाविक रूपमा, आज हामीसँग पहिले नै धेरै गोदामहरू छन्: मस्कोमा दुई ठूला - 20 र 100 हजार वर्ग मीटर, तर अन्य शहरहरूमा पनि सानाहरू छन्।

यस्तो स्केलमा सामानहरू प्राप्त गर्ने, एसेम्बल गर्ने वा ढुवानी गर्ने प्रक्रियामा बचत हुने प्रत्येक सेकेन्ड सञ्चालनमा समय बचत गर्ने अवसर हो। र यो एक ठूलो बचत पनि छ।

त्यसकारण दुई मुख्य दक्षता कारकहरू कार्यहरू (प्रक्रिया) र अनुकूलित आईटी प्रणालीहरूको राम्रोसँग सोच-विचार गरिएको एल्गोरिदम हुन्। अधिमानतः "एक घडी जस्तै", तर "पूर्ण भन्दा अलि कम काम" पनि एकदम उपयुक्त छ। यद्यपि हामी वास्तविक संसारमा छौं।

कथा छ वर्ष पहिले सुरु भयो जब हामीले हाम्रो गोदाममा आपूर्तिकर्ताहरूले ट्रकहरू कसरी अनलोड गर्छन् भन्ने कुरालाई नजिकबाट हेरेका थियौं। यो यति अतार्किक, तर परिचित थियो, कि कर्मचारीहरूले suboptimal प्रक्रिया पनि ध्यान दिएनन्। यसबाहेक, त्यो क्षणमा हामीसँग औद्योगिक गोदाम व्यवस्थापन प्रणाली थिएन, र मूल रूपमा हामीले 3PL अपरेटरहरूलाई विश्वास गर्यौं जसले रसद सञ्चालनका लागि निर्माण प्रक्रियाहरूमा आफ्नो सफ्टवेयर र अनुभव प्रयोग गर्थे।

सामानको स्वीकृति

हामीले भनेझैं, हाम्रो कम्पनी त्यस समयमा (सैद्धान्तिक रूपमा, अहिले) धेरै स्टोरहरू खोल्न कोसिस गरिरहेको थियो, त्यसैले हामीले थ्रुपुट (कम समयमा धेरै सामानहरू) बढाउन गोदाम प्रक्रियाहरूलाई अनुकूलन गर्नुपर्‍यो। यो एक सजिलो काम होइन, र यो केवल कर्मचारी वृद्धि गरेर यसलाई समाधान गर्न असम्भव थियो, यदि केवल किनभने यी सबै मानिसहरू एक अर्कासँग हस्तक्षेप गर्नेछन्। यसरी, हामीले WMS (वेयरहाउस व्यवस्थापन प्रणाली) सूचना प्रणाली लागू गर्ने बारे सोच्न थाल्यौं। अपेक्षित रूपमा, हामीले लक्ष्य गोदाम प्रक्रियाहरूको विवरणको साथ सुरु गर्यौं र पहिले नै सुरुमा सामानहरू प्राप्त गर्ने प्रक्रियामा सुधारहरूको लागि एक अव्यवस्थित क्षेत्र फेला पारेका छौं। गोदामहरू मध्ये एकमा प्रक्रियाहरू काम गर्न आवश्यक थियो, त्यसपछि तिनीहरूलाई बाँकीमा रोल गर्नको लागि।

प्राप्त गर्नु गोदाममा पहिलो ठूलो कार्यहरू मध्ये एक हो। यो धेरै प्रकारको हुन सक्छ: जब हामी केवल प्याकेजहरूको संख्या पुन: गणना गर्छौं र जब हामीलाई आवश्यक पर्दछ, साथै, प्रत्येक प्यालेटमा कति र कुन लेखहरू छन् भनेर गणना गर्न। हाम्रा धेरैजसो सामानहरू क्रस-डकिङ स्ट्रिम हुँदै जान्छन्। यो तब हुन्छ जब सामानहरू आपूर्तिकर्ताबाट गोदाममा आइपुग्छ, र गोदामले राउटरको रूपमा कार्य गर्दछ र तिनीहरूलाई तुरुन्तै अन्तिम प्राप्तकर्ता (स्टोर) मा पठाउने प्रयास गर्दछ। त्यहाँ अन्य प्रवाहहरू छन्, उदाहरणका लागि, जब गोदामले क्यास वा स्टोरको रूपमा कार्य गर्दछ (तपाईले आपूर्तिलाई स्टकमा राख्नु पर्छ, यसलाई भागहरूमा विभाजन गर्नुहोस् र बिस्तारै यसलाई पसलहरूमा लैजानुहोस्)। सायद, मेरा सहकर्मीहरू जो अवशिष्टहरूको अनुकूलनको गणितीय मोडेलहरूमा संलग्न छन् उनीहरूले स्टकसँग काम गर्ने बारे राम्रोसँग बताउनेछन्। तर यहाँ एक आश्चर्य छ! म्यानुअल अपरेशनहरूमा विशुद्ध रूपमा समस्याहरू उत्पन्न हुन थाले।

प्रक्रिया यस्तो देखिन्थ्यो: ट्रक आइपुग्यो, ड्राइभरले गोदाम प्रशासकसँग कागजातहरू साटासाट गर्यो, प्रशासकले त्यहाँ के आइपुगेको थियो र कहाँ पठाउने भनेर बुझ्यो, त्यसपछि उसले सामान लिन लोडर पठायो। यो सबैमा करिब तीन घण्टा लाग्यो (निस्सन्देह, स्वीकृति समय हामी कस्तो प्रकारको रसद प्रवाह स्वीकार्छौं भन्नेमा निर्भर गर्दछ: कतै इन्ट्रा-प्याकेज पुन: गणना गर्न आवश्यक छ, तर कतै छैन)। धेरै मानिसहरूलाई एक ट्रकमा पठाउन सकिँदैन: तिनीहरूले एकअर्कासँग हस्तक्षेप गर्नेछन्।

घाटा के थियो ? तिनीहरू समुद्र थिए। पहिले, गोदाम कामदारहरूले कागज कागजातहरू प्राप्त गरे। उनीहरूलाई निर्देशन दिइयो र आपूर्तिको साथ के गर्ने भन्ने बारे निर्णय गरियो, उनीहरूका अनुसार। दोस्रो, तिनीहरूले हातले प्यालेटहरू गन्छन् र एउटै बिलहरूमा मात्राहरू नोट गरे। त्यसपछि पूरा स्वीकृति फारमहरू कम्प्युटरमा लगियो, जहाँ डाटा XLS फाइलमा प्रविष्ट गरिएको थियो। यस फाइलबाट डाटा त्यसपछि ERP मा आयात गरियो, र त्यसपछि मात्र हाम्रो IT कोरले वास्तवमा उत्पादन देख्यो। हामीसँग अर्डरको बारेमा धेरै थोरै मेटाडेटा थियो, जस्तै यातायातको आगमन समय, वा यो डाटा गलत थियो।

हामीले गरेको पहिलो कुरा भनेको गोदामहरू आफैंलाई स्वचालित बनाउन थाल्नु थियो ताकि तिनीहरूसँग प्रक्रिया समर्थन हुनेछ (यसले सफ्टवेयरको गुच्छा, मोबाइल बारकोड स्क्यानरहरू जस्ता हार्डवेयरहरू, यी सबैको लागि पूर्वाधार डिप्लोय गर्ने)। त्यसपछि तिनीहरूले यी प्रणालीहरूलाई ERP सँग बस मार्फत जडान गरे। अन्ततः, उपलब्धता जानकारी प्रणालीमा अद्यावधिक हुन्छ जब लोडरले आइपुगेको ट्रकमा प्यालेटमा बारकोड स्क्यानर चलाउँछ।

यो यस्तो भयो:

1. आपूर्तिकर्ता आफैले हामीलाई के पठाउँछ र कहिले पठाउँछ भन्ने बारे डाटा भर्छ। यसका लागि SWP र EDI पोर्टलहरूको गुच्छा छ। त्यो हो, स्टोरले अर्डर प्रकाशित गर्दछ, र आपूर्तिकर्ताहरूले आवेदन पूरा गर्न र आवश्यक मात्रामा सामानहरू आपूर्ति गर्न वाचा गर्छन्। सामान पठाउँदा, तिनीहरूले ट्रकमा प्यालेटहरूको संरचना र लजिस्टिक प्रकृतिको सबै आवश्यक जानकारी पनि संकेत गर्दछ।
2. जब कारले हाम्रो लागि आपूर्तिकर्ता छोड्यो, हामीलाई पहिले नै थाहा छ के सामानहरू आउँदैछन्; यसबाहेक, इलेक्ट्रोनिक कागजात व्यवस्थापन आपूर्तिकर्ताहरूसँग स्थापित गरिएको छ, त्यसैले हामीलाई थाहा छ कि UPD पहिले नै हस्ताक्षर गरिएको छ। यस उत्पादनको इष्टतम आन्दोलनको लागि एउटा योजना तयार भइरहेको छ: यदि यो क्रस-डकिङ हो भने, हामीले पहिले नै गोदामबाट यातायातको आदेश दिएका छौं, सामानहरूमा गणना गर्दै, र सबै रसद प्रवाहहरूको लागि हामीले पहिले नै निर्धारण गरिसकेका छौं कि हामी कति गोदाम स्रोतहरू गर्नेछौं। वितरण प्रक्रिया गर्न आवश्यक छ। क्रस-डकिंग विवरणहरूमा, गोदामबाट ढुवानीको लागि प्रारम्भिक योजना प्रारम्भिक चरणमा बनाइन्छ, जब आपूर्तिकर्ताले भर्खरै गोदाम ढोका व्यवस्थापन प्रणाली (YMS - यार्ड व्यवस्थापन प्रणाली) मा डेलिभरी स्लट आरक्षित गरेको छ, जुन आपूर्तिकर्तासँग एकीकृत छ। पोर्टल। सूचना तुरुन्त YMS मा आउँछ।
3. YMS ले ट्रक नम्बर प्राप्त गर्दछ (अधिक सटीक हुनको लागि, SWP बाट ढुवानी नम्बर) र चालकलाई स्वीकृतिको लागि रेकर्ड गर्दछ, अर्थात्, उसलाई आवश्यक समय स्लट आवंटित गर्दछ। अर्थात्, अब समयमै आइपुगेका चालकलाई लाइभ लाइनको लागि पर्खनु पर्दैन, र उसको कानूनी समय र अनलोडिङ डक उसको लागि आवंटित गरिएको छ। यसले हामीलाई, अन्य चीजहरू बीच, इलाकाभर ट्रकहरू वितरण गर्न र अनलोडिङ स्लटहरू अझ प्रभावकारी रूपमा प्रयोग गर्न अनुमति दियो। र साथै, हामी पहिले नै तालिका बनाउँछौं, को, कहाँ र कहिले आइपुग्छ, हामीलाई कति जना र कहाँ चाहिन्छ थाहा छ। अर्थात्, यो गोदाम कर्मचारीहरूको कार्य तालिकासँग पनि जोडिएको छ।
4. यस जादूको परिणामको रूपमा, लोडरहरूलाई अब थप राउटिङको आवश्यकता पर्दैन, तर कारहरू अनलोड गर्न मात्र पर्खनुहोस्। वास्तवमा, तिनीहरूको उपकरण - टर्मिनल - तिनीहरूलाई के गर्ने र कहिले गर्ने भनेर बताउँछ। अमूर्त स्तरमा, यो लोडर API जस्तै हो, तर मानव-कम्प्यूटर अन्तरक्रिया मोडेलमा। ट्रकबाट पहिलो प्यालेट स्क्यान गर्ने क्षण पनि डेलिभरी मेटाडेटाको रेकर्ड हो।
5. अनलोडिङ अझै हातले गरिन्छ, तर प्रत्येक प्यालेटको लागि लोडरले बारकोड स्क्यानर चलाउँछ र लेबल डाटा क्रमबद्ध छ भनेर पुष्टि गर्दछ। प्रणालीले नियन्त्रण गर्छ कि यो सही प्यालेट हो जुन हामीले अपेक्षा गर्छौं। अनलोडिङको अन्त्यमा, प्रणालीमा सबै प्याकेजहरूको सही पुन: गणना हुनेछ। यस चरणमा, विवाह अझै पनि हटाइएको छ: यदि ढुवानी कन्टेनरमा स्पष्ट क्षति छ भने, त्यसपछि यो केवल अनलोडिङ प्रक्रियाको समयमा यो नोट गर्न पर्याप्त छ वा यो उत्पादन पूर्ण रूपमा अनुपयोगी छ भने स्वीकार नगर्न।
6. पहिले, सबैलाई ट्रकबाट अनलोड गरेपछि प्यालेटहरू अनलोडिङ क्षेत्रमा गणना गरिएको थियो। अब भौतिक उतार्ने प्रक्रिया पुन: गणना हो। यदि यो स्पष्ट छ भने हामी तुरुन्तै विवाह फिर्ता गर्छौं। यदि यो स्पष्ट छैन र पछि फेला पर्यो भने, हामी यसलाई गोदाममा विशेष बफरमा जम्मा गर्छौं। यो प्रक्रियामा थप एक प्यालेट फ्याँक्नु धेरै छिटो छ, यी मध्ये एक दर्जन सङ्कलन र आपूर्तिकर्ता एक छुट्टै भ्रमणमा एकै पटक सबै कुरा उठाउन दिनुहोस्। केहि प्रकारका दोषहरू रिसाइक्लिङ्ग क्षेत्रमा स्थानान्तरण गरिन्छ (यो प्रायः विदेशी आपूर्तिकर्ताहरूमा लागू हुन्छ, जसले फोटोहरू लिन र नयाँ उत्पादन पठाउनको लागि सीमा पार गर्नु भन्दा सजिलो लाग्छ)।
7. अनलोडिङको अन्त्यमा, कागजातहरूमा हस्ताक्षर गरिन्छ, र चालक आफ्नै व्यवसायमा छोड्छ।

पुरानो प्रक्रियामा, प्यालेटहरू प्रायः विशेष बफर जोनमा सारियो, जहाँ तिनीहरू पहिले नै काम गरिसकेका थिए: तिनीहरू गनिएका थिए, विवाह दर्ता गरिएको थियो, र यस्तै। अर्को मेसिनको लागि डक खाली गर्न यो आवश्यक थियो। अब सबै प्रक्रियाहरू कन्फिगर गरिएका छन् ताकि यो बफर जोन मात्र आवश्यक पर्दैन। त्यहाँ छनौट पुन: गणनाहरू छन् (उदाहरणहरू मध्ये एउटा गोदाममा क्रस-डकिङको लागि चयनात्मक इन्ट्रा-कन्टेनर पुन: गणनाको प्रक्रिया हो, स्वेटोफोर परियोजनामा ​​लागू गरिएको छ), तर अधिकांश सामानहरू स्वीकृतिमा तुरुन्तै प्रशोधन गरिन्छ र यो डकबाट हुन्छ। यो गोदामको इष्टतम स्थानमा वा तुरुन्तै लोड गर्नको लागि अर्को डकमा जान्छ, यदि गोदामबाट ढुवानीको लागि यातायात पहिले नै आइसकेको छ। मलाई थाहा छ यो तपाईलाई अलिकति सांसारिक सुनिन्छ, तर पाँच वर्ष पहिले, एउटा विशाल गोदाममा, अर्को ट्रकको लागि लोडिङ डक जस्तै सिधै अन्तिम बिन्दुहरूमा ढुवानी प्रक्रिया गर्न सक्षम हुनु हामीलाई एक प्रकारको अन्तरिक्ष कार्यक्रम जस्तो लाग्थ्यो।

उत्पादन संग अर्को के हुन्छ?

यसबाहेक, यदि यो क्रस-डकिङ होइन (र सामानहरू ढुवानी अघि वा सिधै डकमा पहिले नै बफरको लागि छोडिएको छैन), त्यसपछि यसलाई भण्डारणको लागि स्टकमा राख्नुपर्छ।

यो उत्पादन कहाँ जान्छ, कुन भण्डारण कक्षमा निर्धारण गर्न आवश्यक छ। पुरानो प्रक्रियामा, हामीले कुन क्षेत्रमा दिइएको प्रकारका सामानहरू भण्डारण गर्छौं भनेर नेत्रहीन रूपमा निर्धारण गर्न आवश्यक थियो, र त्यसपछि त्यहाँ ठाउँ छान्नुहोस् र लिनुहोस्, राख्नुहोस्, के राखियो लेख्नुहोस्। अब हामीले टोपोलोजी अनुसार प्रत्येक उत्पादनको लागि प्लेसमेन्ट मार्गहरू कन्फिगर गरेका छौं। हामीलाई थाहा छ कुन उत्पादन कुन क्षेत्र र कुन सेलमा जानुपर्छ, हामी जान्दछौं कि यदि यो ठूलो छ भने एकअर्काको छेउमा कतिवटा कक्षहरू थप्नु पर्छ। एक व्यक्ति प्यालेटमा पुग्छ र TSD प्रयोग गरेर SSCC सँग स्क्यान गर्दछ। स्क्यानरले देखाउँछ: "यसलाई A101-0001-002 मा लैजानुहोस्।" त्यसपछि ऊ त्यहाँ ड्राइभ गर्छ र उसले राखेको कुरा नोट गर्छ, स्क्यानरलाई कोडमा राख्छ। प्रणाली जाँच गर्दछ कि सबै कुरा सही छ र नोटहरू। तपाईलाई केहि लेख्न आवश्यक छैन।

यो उत्पादन संग काम को पहिलो भाग समाप्त हुन्छ। त्यसपछि पसल गोदामबाट लिन तयार छ। र यसले अर्को प्रक्रियालाई जन्म दिन्छ, जुन आपूर्ति विभागका सहकर्मीहरूले अझ राम्ररी बताउनेछन्।

तसर्थ, प्रणालीमा, स्टक अर्डरको स्वीकृतिको समयमा अद्यावधिक गरिन्छ। र सेलको आपूर्ति पलमा प्यालेट यसमा राखिएको छ। अर्थात्, हामीलाई जहिले पनि थाहा हुन्छ कि कुल कतिवटा सामान स्टकमा छन् र कुन कुन विशेष रूपमा रहेको छ।

धेरै प्रवाहहरू सीधा हबहरू (क्षेत्रीय ट्रान्सशिपमेन्ट गोदामहरू) मा काम गर्छन्, किनभने हामीसँग प्रत्येक क्षेत्रमा धेरै स्थानीय आपूर्तिकर्ताहरू छन्। Voronezh बाट एउटै एयर कंडीशनरहरू संघीय गोदाममा स्थापना गर्न अधिक सुविधाजनक छन्, तर तुरुन्तै स्थानीय हबहरूमा, यदि यो छिटो छ।

अस्वीकारहरूको उल्टो प्रवाह पनि थोरै अप्टिमाइज गरिएको छ: यदि सामानहरू क्रस-डक गरिएको छ भने, आपूर्तिकर्ताले तिनीहरूलाई मस्कोको गोदामबाट लिन सक्छ। यदि ट्राफिक प्याकेज खोलिएपछि विवाह खोलिएको थियो (र यो बाहिरबाट स्पष्ट थिएन, त्यो हो, यो यातायात कर्मचारीहरूको गल्ती मार्फत देखा परेन), त्यसपछि प्रत्येक पसलमा फिर्ता क्षेत्रहरू छन्। विवाहलाई संघीय गोदाममा फाल्न सकिन्छ, वा तपाइँ यसलाई सिधै पसलबाट आपूर्तिकर्तालाई दिन सक्नुहुन्छ। दोस्रो धेरै पटक हुन्छ।

अर्को प्रक्रिया जुन अहिले सुव्यवस्थित गर्न आवश्यक छ, बिक्री नभएका मौसमी वस्तुहरूको ह्यान्डलिङ हो। तथ्य यो हो कि हामीसँग दुई महत्त्वपूर्ण मौसमहरू छन्: नयाँ वर्ष र बगैंचाको समय। त्यो हो, जनवरीमा हामीले DC मा बिक्री नभएका कृत्रिम क्रिसमस रूखहरू र मालाहरू प्राप्त गर्छौं, र जाडोमा हामी ल्यान काट्ने र अन्य मौसमी सामानहरू पाउँछौं जुन अर्को वर्ष टिक्यो भने सुरक्षित गर्न आवश्यक छ। सिद्धान्तमा, तपाईंले तिनीहरूलाई सिजनको अन्त्यमा पूर्ण रूपमा बेच्न वा अरू कसैलाई दिनु पर्छ, र तिनीहरूलाई गोदाममा फिर्ता तान्नु हुँदैन - यो त्यो भाग हो जहाँ हामीले अहिलेसम्म हात पाएका छैनौं।

पाँच वर्षमा, हामीले सामानको स्वीकृतिको समय (मेसिन अनलोडिङ) चार गुणा घटाएका छौं र अन्य धेरै प्रक्रियाहरूलाई गति दियौं, जसले कुल मिलाएर क्रस-डकिङको कारोबारमा दोब्बरभन्दा अलि बढी सुधार गर्‍यो। हाम्रो कार्य भनेको स्टक कम गर्न अनुकूलन गर्नु हो र गोदाममा पैसा "फ्रिज" नगर्नु हो। र तिनीहरूले पसलहरूलाई समयमै सही उत्पादन प्राप्त गर्न सम्भव बनाए।

गोदाम प्रक्रियाहरूका लागि, ठूला सुधारहरू कागजको रूपमा प्रयोग गर्ने स्वचालित रूपमा, उपकरणहरू र राम्ररी कन्फिगर गरिएका प्रक्रियाहरूको कारण प्रक्रियामा अनावश्यक चरणहरूबाट छुटकारा पाउन, र कम्पनीका सबै आईटी प्रणालीहरूलाई एकल पूरैमा जडान गर्नका लागि थिए। ERP (उदाहरणका लागि, स्टोरमा बायाँबाट तेस्रो शेल्फमा केहि छुटेको छ) अन्ततः गोदाम प्रणालीमा ठोस कार्यहरूमा परिणत भयो, यातायात आदेश, र यस्तै। अब अप्टिमाइजेसन ती प्रक्रियाहरूको बारेमा हो जुन हामी अहिलेसम्म पुगेका छैनौं, र पूर्वानुमानको गणित। अर्थात् द्रुत कार्यान्वयनको युग सकियो, ६० प्रतिशत नतिजा दिने ती ३० प्रतिशत काम हामीले गरिसकेका छौं र त्यसपछि क्रमशः सबै कुरा समेट्नुपर्छ । वा अन्य क्षेत्रहरूमा जानुहोस्, यदि त्यहाँ धेरै गर्न सकिन्छ।

ठिक छ, यदि हामीले बचत गरिएका रूखहरूमा गणना गर्छौं भने, तब EDI पोर्टलहरूमा आपूर्तिकर्ताहरूको संक्रमणले पनि धेरै दियो। अब लगभग सबै आपूर्तिकर्ताहरूले प्रबन्धकलाई कल वा कुराकानी गर्दैनन्, तर तिनीहरू आफैले आफ्नो व्यक्तिगत खातामा अर्डरहरू हेर्छन्, तिनीहरूलाई पुष्टि गर्छन् र सामानहरू डेलिभर गर्छन्। यदि सम्भव छ भने, हामी कागज अस्वीकार गर्छौं; 2014 देखि, 98% आपूर्तिकर्ताहरूले इलेक्ट्रोनिक कागजात व्यवस्थापन प्रयोग गर्दै आएका छन्। कुल मिलाएर, यी 3 रूखहरू छन् जुन सबै आवश्यक कागजहरू छाप्न अस्वीकार गरेर मात्र प्रति वर्ष बचत गरिन्छ। तर यो प्रोसेसरहरूबाट तातोलाई ध्यानमा नराखीकन हो, तर फोनमा समान प्रबन्धकहरू जस्ता व्यक्तिहरूको बचत गरिएको काम गर्ने समयलाई पनि ध्यानमा नदिई।

पाँच वर्षमा, हामीले स्टोरहरूको संख्या चार गुणा बढाएका छौं, विभिन्न कागजातहरूको संख्या तीन गुणा बढाएका छौं, र यदि त्यहाँ ईडीआई नभएको भए, हामीले लेखापालहरूको संख्या तीन गुणा बढाउने थियौं।

हामी हाम्रो गौरवमा आराम गरिरहेका छैनौं र EDI मा नयाँ सन्देशहरू जडान गर्न जारी राख्छौं, इलेक्ट्रोनिक कागजात व्यवस्थापनमा नयाँ आपूर्तिकर्ताहरू।

गत वर्ष हामीले युरोपमा सबैभन्दा ठूलो वितरण केन्द्र खोल्यौं - 140 वर्ग मीटर। m - र यसको यान्त्रिकीकरण गरे। म अर्को लेखमा यस बारेमा कुरा गर्नेछु।

स्रोत: www.habr.com