Jeg dedikerer dette innlegget til de menneskene som løy på sertifikatene, på grunn av hvilke vi nesten installerte stjernekastere i hallene våre.
Historien er over fire år gammel, men jeg publiserer den nå fordi NDA har utløpt. Da skjønte vi at datasenteret (som vi leier ut) nesten var fullastet, og at energieffektiviteten ikke hadde blitt mye bedre. Tidligere var hypotesen at jo mer vi fyller den, jo bedre, fordi ingeniøren er fordelt på alle. Men det viste seg at vi lurte oss selv i denne forbindelse, og selv om belastningen var god, var det tap et sted. Vi jobbet på mange områder, men vårt modige team fokuserte på kjøling.
Det virkelige livet til et datasenter er litt annerledes enn det som er i prosjektet. Konstante justeringer fra driftstjenesten for å øke effektiviteten og optimalisere innstillinger for nye oppgaver. Ta den mytiske B-stolpen. I praksis skjer ikke dette, lastfordelingen er ujevn, et sted tett, et sted tomt. Så vi måtte rekonfigurere noen ting for bedre energieffektivitet.
Datasenterkompressoren vår er nødvendig for en rekke kunder. Derfor, der, blant de vanlige to-fire kilowatt-stativene, kan det godt være en 23-kilowatt eller mer. Følgelig ble klimaanleggene satt til å kjøle dem ned, og luften suste rett og slett forbi gjennom de mindre kraftige stativene.
Den andre hypotesen var at de varme og kalde korridorene ikke blandes. Etter målinger kan jeg si at dette er en illusjon, og den virkelige aerodynamikken skiller seg fra modellen på nesten alle måter.
undersøkelsen
Først begynte vi å se på luftstrømmer i hallene. Hvorfor dro de dit? For de forsto at datasenteret er designet for fem til seks kW per rack, men de visste at de faktisk er fra 0 til 25 kW. Det er nesten umulig å regulere alt dette med fliser: De aller første målingene viste at de sender nesten likt. Men det er ingen 25 kW fliser i det hele tatt, de må ikke bare være tomme, men med væskevakuum.
Vi kjøpte et vindmåler og begynte å måle strømmene mellom stativene og over stativene. Generelt må du jobbe med det i samsvar med GOST og en haug med standarder som er vanskelige å implementere uten å stenge turbinhallen. Vi var ikke interessert i nøyaktighet, men i det grunnleggende bildet. Det vil si at de målte ca.
Av 100 prosent av luften som kommer ut av flisene, kommer 60 prosent inn i stativene, resten flyr forbi. Dette skyldes at det er tunge 15–25 kW stativer som kjølingen er bygget langs.
Vi kan ikke slå av klimaanlegget, fordi det vil være veldig varmt på de varme stativene i området til de øvre serverne. I dette øyeblikk forstår vi at vi må isolere noe fra noe annet slik at luften ikke hopper fra rad til rad og slik at varmeveksling i blokken fortsatt skjer.
Samtidig spør vi oss selv om dette er økonomisk gjennomførbart.
Vi er overrasket over å oppdage at vi har energiforbruket til datasenteret som helhet, men vi kan rett og slett ikke telle viftekonvektorer for et spesifikt rom. Det vil si at vi analytisk kan, men faktisk kan vi ikke. Og vi er ikke i stand til å anslå besparelsene. Oppgaven blir mer og mer interessant. Hvis vi sparer 10 % av klimaanlegget, hvor mye penger kan vi sette av til isolasjon? Hvordan telle?
Vi dro til automasjonsspesialistene, som holdt på å ferdigstille overvåkingssystemet. Takk til gutta: de hadde alle sensorene, de måtte bare legge til koden. De begynte å installere kjølere, UPS og belysning separat. Med den nye dingsen ble det mulig å se hvordan situasjonen endrer seg blant elementene i systemet.
Eksperimenter med gardiner
Samtidig begynner vi eksperimenter med gardiner (gjerder). Vi bestemmer oss for å montere dem på pinnene til kabelskuffene (det er ikke noe annet som trengs uansett), siden de skal være lette. Vi bestemte oss raskt for baldakiner eller kammer.
Haken er at vi tidligere hadde jobbet med en haug med leverandører. Alle har løsninger for bedrifters egne datasentre, men det finnes i hovedsak ingen ferdige løsninger for et kommersielt datasenter. Kundene våre kommer og går hele tiden. Vi er et av de få "tunge" datasentrene uten restriksjoner på rackbredde med muligheten til å være vert for disse kvernserverne på opptil 25 kW. Ingen infrastrukturplanlegging på forhånd. Det vil si at hvis vi tar modulære bursystemer fra leverandører, vil det alltid være hull i to måneder. Det vil si at turbinhallen i utgangspunktet aldri blir energieffektiv.
Vi bestemte oss for å gjøre det selv, siden vi har våre egne ingeniører.
Det første de tok var bånd fra industrikjøleskap. Dette er fleksibel polyetylen snørr som du kan slå. Du har sikkert sett dem et sted ved inngangen til kjøttavdelingen til de største dagligvarebutikkene. De begynte å lete etter ikke-giftige og ikke-brennbare materialer. Vi fant den og kjøpte den for to rader. Vi la den på og begynte å se hva som skjedde.
Vi forsto at det ikke ville bli særlig bra. Men totalt sett viste det seg veldig, veldig ikke veldig bra. De begynner å flagre i bekkene som pasta. Vi fant magnetbånd som kjøleskapsmagneter. Vi limte dem på disse stripene, limte dem til hverandre, og veggen viste seg å være ganske monolitisk.
Vi begynte å finne ut hva som ville være i vente for publikum.
La oss gå til byggherrene og vise deg prosjektet vårt. De ser og sier: gardinene dine er veldig tunge. 700 kilo i hele turbinhallen. Dra til helvete, sier de, gode folk. Nærmere bestemt til SKS-laget. La dem telle hvor mange nudler de har i brettene, for 120 kg per kvadratmeter er maks.
SKS sier: husk at en stor kunde kom til oss? Den har titusenvis av porter i ett rom. Langs kantene på turbinrommet er det fortsatt ok, men det vil ikke være mulig å feste det nærmere tverrrommet: brettene vil falle av.
Byggherrene ba også om attest for materialet. Jeg legger merke til at før dette jobbet vi med leverandørens hedersord, siden dette bare var en testkjøring. Vi tok kontakt med denne leverandøren og sa: OK, vi er klare til å gå inn i beta, gi oss alle papirene. De sender noe som ikke er av et veldig etablert mønster.
Vi sier: hør, hvor fikk du tak i dette papiret? De: vår kinesiske produsent sendte dette til oss som svar på forespørsler. Ifølge avisen brenner ikke denne tingen i det hele tatt.
På dette tidspunktet innså vi at det var på tide å stoppe opp og sjekke fakta. Vi går til jentene fra brannsikkerhetsavdelingen i datasenteret, de forteller oss laboratoriet som tester brennbarhet. Ganske jordiske penger og tidsfrister (selv om vi forbannet alt mens vi kompilerte det nødvendige antallet papirlapper). Forskere der sier: ta med materialet, vi vil gjøre tester.
Avslutningsvis ble det skrevet at fra et kilo stoff gjenstår omtrent 50 gram aske. Resten brenner sterkt, renner ned og opprettholder forbrenningen svært godt i kulpen.
Vi forstår - det er bra at vi ikke kjøpte det. Vi begynte å lete etter annet materiale.
Vi fant polykarbonat. Han viste seg å være tøffere. Det gjennomsiktige arket er to mm, dørene er laget av fire mm. I hovedsak er det plexiglass. Sammen med produsenten begynner vi en samtale med brannsikkerhet: gi oss et sertifikat. De sender. Signert av samme institutt. Vi ringer dit og sier: vel, folkens, har dere sjekket dette?
De sier: ja, de sjekket. Først brente de det hjemme, så tok de det bare inn til tester. Der, av et kilo materiale, gjenstår det omtrent 930 gram aske (hvis du brenner den med en brenner). Det smelter og drypper, men vannpytten vil ikke brenne seg.
Vi sjekker umiddelbart magnetene våre (de er på en polymerfôr). Overraskende nok brenner de dårlig.
sammenstilling
Fra dette begynner vi å samle. Polykarbonat er flott fordi det er lettere enn polyetylen og bøyer seg mye mindre lett. Riktignok tar de med ark på 2,5 x 3 meter, og leverandøren bryr seg ikke om hva de skal gjøre med det. Men vi trenger 2,8 med en bredde på 20–25 centimeter. Dørene ble sendt til kontorer som kuttet arkene etter behov. Og vi skjærer lamellene selv. Selve kutteprosessen koster dobbelt så mye som et ark.
Her er det som skjedde:
Resultatet er at bursystemet betaler seg tilbake på under ett år. Slik sparte vi 200–250 kW konstant på viftekonvektoreffekt. Vi vet ikke hvor mye som fortsatt er på kjølerne, nøyaktig hvor mye. Serverne suger med konstant hastighet, viftespolene blåser. Og kjølerne slås på og av med en kam: det er vanskelig å trekke ut data fra det. Turbinhallen kan ikke stoppes for tester.
Vi er glade for at det på en gang var en regel for å installere 5x5 stativer i moduler slik at deres gjennomsnittlige forbruk var maksimalt seks kW. Det vil si at det varme ikke konsentreres av øya, men fordeles i hele turbinrommet. Men det er en situasjon der det er 10 stykker med 15-kilowatt stativer ved siden av hverandre, men det er en stabel av dem motsatt. Han er kald. Balansert.
Der det ikke er disk, trenger du et gulvlengde gjerde.
Og noen av våre kunder er isolert med rister. Det var også flere særegenheter med dem.
De kutter i lameller, fordi bredden på stolpene ikke er fast, og frekvensen av kammen til festene bestemmes: tre eller fire cm enten til høyre eller til venstre vil alltid være. Hvis du har en 600-blokk for stativplass, så er det 85 prosent sjanse for at den ikke får plass. Og korte og lange lameller eksisterer side om side og henger sammen. Noen ganger kutter vi lamellen med bokstaven G langs konturene av stativene.
sensorer
Før vi reduserer kraften til viftekonvektorene, var det nødvendig å sette opp svært nøyaktig temperaturovervåking på forskjellige punkter i hallen, for ikke å fange noen overraskelser. Slik oppsto trådløse sensorer. Kablet - på hver rad må du henge din egen ting for å krysskoble disse sensorene og noen ganger skjøteledninger på den. Dette blir til en krans. Veldig dårlig. Og når disse ledningene går inn i kundenes bur, blir sikkerhetsvaktene umiddelbart begeistret og ber om å forklare med sertifikat hva som fjernes langs disse ledningene. Nervene til sikkerhetsvaktene må beskyttes. Av en eller annen grunn berører de ikke trådløse sensorer.
Og flere stands kommer og går. Det er lettere å remontere en sensor på en magnet fordi den må henges høyere eller lavere hver gang. Hvis serverne er i nedre tredjedel av racket, skal de henges nedover, og ikke etter standard halvannen meter fra gulvet på rackdøren i en kald korridor. Det nytter ikke å måle der; du må måle det som er i jernet.
En sensor for tre stativer - oftere trenger du ikke å henge den. Temperaturen er ikke annerledes. Vi var redde for at luft skulle trekkes gjennom selve stiverne, men det skjedde ikke. Men vi gir likevel litt mer kald luft enn de beregnede verdiene. Vi laget vinduer i sprosser 3, 7 og 12, og laget et hull over stativet. Når vi går rundt, setter vi en vindmåler i den: vi ser at strømmen går dit den skal.
Så hang de lyse snorer: en gammel praksis for snikskyttere. Det ser rart ut, men det lar deg oppdage et mulig problem raskere.
morsom
Mens vi gjorde alt dette i stillhet, kom en leverandør som produserer ingeniørutstyr for datasentre. Han sier: la oss komme og fortelle deg om energieffektivisering. De kommer og begynner å snakke om den suboptimale hallen og luftstrømmene. Vi nikker forstående. Fordi vi har tre år som etablert.
De henger tre sensorer på hvert stativ. Overvåkingsbildene er fantastiske og vakre. Mer enn halvparten av prisen på denne løsningen er programvare. På Zabbix-varslingsnivå, men proprietær og veldig dyr. Problemet er at de har sensorer, programvare, og så ser de etter en entreprenør på stedet: de har ikke sine egne leverandører for cadging.
Det viser seg at hendene deres koster fem til syv ganger mer enn hva vi gjorde.
referanser
- .
- .
- .
- .
- .
- Min mail: [e-postbeskyttet]
Kilde: www.habr.com