I co z tego wyszło?
Hi!
W produkcji ważne jest monitorowanie jakości produktów, zarówno tych pochodzących od dostawców, jak i tych, które wydajemy na wyjściu. W tym celu często przeprowadzamy pobieranie próbek – specjalnie przeszkoleni pracownicy pobierają próbniki i zgodnie z obowiązującymi instrukcjami pobierają próbki, które następnie przekazywane są do laboratorium, gdzie sprawdzane są pod kątem jakości.
Nazywam się Katya, jestem właścicielem produktu jednego z zespołów w SIBUR i dzisiaj opowiem Ci, jak poprawiliśmy życie (przynajmniej w godzinach pracy) specjalistów ds. pobierania próbek i innych uczestników tego ekscytującego procesu. Pod cięciem – o hipotezach i ich testowaniu, o podejściu do użytkowników Twojego produktu cyfrowego i trochę o tym, jak u nas wszystko działa.
Hipotezy
Tutaj warto zacząć od tego, że nasz zespół jest dość młody, pracujemy od września 2018 roku, a jednym z pierwszych naszych wyzwań w cyfryzacji procesów jest kontrola produkcji. De facto jest to sprawdzenie wszystkiego na etapie pomiędzy odbiorem surowców, a opuszczeniem przez produkt finalny naszych zakładów produkcyjnych. Postanowiliśmy zjeść słonia kawałek po kawałku i zaczęliśmy od pobierania próbek. W końcu, aby badania laboratoryjne próbek przenieść na ścieżkę cyfrową, ktoś musi je najpierw pobrać i przywieźć. Zwykle rękami i nogami.
Pierwsze hipotezy dotyczyły odejścia od pracy papierowej i fizycznej. Wcześniej proces wyglądał tak – osoba musiała napisać na kartce papieru, co dokładnie przygotowuje do pobrania w próbniku, dokonać samoidentyfikacji (przeczytać – wpisać na kartce swoje imię i nazwisko oraz godzinę pobrania), przyklej ten kawałek papieru do probówki. Następnie udaj się na wiadukt, pobierz próbkę z kilku samochodów i wróć do sterowni. W sterowni osoba ta musiała po raz drugi wpisać te same dane do protokołu poboru próbek, wraz z którym próbka została wysłana do laboratorium. A potem napisz dziennik tylko dla siebie, żeby w razie gdyby coś się wydarzyło, można było w nim sprawdzić, kto i kiedy pobrał konkretną próbkę. Chemik, który zarejestrował próbkę w laboratorium, następnie przeniósł notatki z kawałków papieru do specjalnego oprogramowania laboratoryjnego (LIMS).
Problemy są oczywiste. Po pierwsze, zajmuje to dużo czasu, a ponadto obserwujemy powielanie tej samej operacji. Po drugie mała dokładność – czas próbkowania był częściowo pisany na oko, bo co innego to, że orientacyjny czas próbkowania napisałeś na papierze, a inna to, że zanim dojedziesz do wagonu i zaczniesz pobierać próbki, będzie to trochę inny czas. W przypadku analizy danych i śledzenia procesów jest to ważniejsze, niż się wydaje.
Jak widać pole optymalizacji procesów jest naprawdę niezagospodarowane.
Czasu mieliśmy mało, a wszystko musieliśmy robić szybko i w ramach obiegu korporacyjnego. Robienie czegoś w chmurze na produkcji nie jest dobrym pomysłem, ponieważ pracujesz z dużą ilością danych, z których część stanowi tajemnicę handlową lub zawiera dane osobowe. Do stworzenia prototypu potrzebowaliśmy jedynie numeru samochodu i nazwy produktu – funkcjonariusze bezpieczeństwa zatwierdzili te dane i zaczynaliśmy.
Mój zespół składa się obecnie z 2 programistów zewnętrznych, 4 wewnętrznych, projektanta, Scrum Mastera i młodszego menedżera produktu. Swoją drogą, właśnie to mamy teraz .
W ciągu tygodnia zbudowaliśmy panel administracyjny dla zespołu oraz prostą aplikację mobilną dla użytkowników korzystających z Django. Następnie ukończyliśmy i skonfigurowaliśmy go na kolejny tydzień, a następnie przekazaliśmy użytkownikom, przeszkoliliśmy ich i rozpoczęliśmy testy.
Prototyp
Tutaj wszystko jest proste. Jest web part, który pozwala na utworzenie zadania pobierania próbek i jest aplikacja mobilna dla pracowników, gdzie wszystko jest jasne, mówią, jedź na ten wiadukt i pobierz próbki z tego samochodu. Najpierw naklejaliśmy kody QR na próbniki, żeby nie wymyślać koła na nowo, bo musielibyśmy skoordynować poważniejsze strojenie próbnika, ale tutaj wszystko jest niegroźne, przykleiłem kartkę papieru i zabrałem się do pracy. Pracownik musiał jedynie wybrać w aplikacji zadanie i zeskanować tag, po czym w systemie zapisywana była informacja, że on (konkretny pracownik) pobrał próbki z samochodu o takim a takim numerze, w takim i takim precyzyjnym czasie. Mówiąc obrazowo: „Iwan pobrał próbkę z samochodu nr 5 o godzinie 13.44:XNUMX”. Po powrocie do sterowni wystarczyło mu jedynie wydrukować gotowy dokument z tymi samymi danymi i po prostu złożyć na nim swój podpis.
Stara wersja panelu administracyjnego
Tworzenie zadania w nowym panelu administracyjnym
Na tym etapie dziewczętom w laboratorium stało się również łatwiej – teraz nie muszą czytać napisów na kartce papieru, a wystarczy zeskanować kod i od razu zrozumieć, co dokładnie znajduje się w próbniku.
A potem natknęliśmy się na podobny problem po stronie laboratorium. Dziewczyny mają tu także własne, skomplikowane oprogramowanie LIMS (Laboratory Information Management System), do którego musiały za pomocą długopisów wprowadzać wszystko z otrzymanych raportów z pobrań. I na tym etapie nasz prototyp w żaden sposób nie rozwiązał ich bólu.
Dlatego zdecydowaliśmy się na integrację. Idealna sytuacja byłaby taka, gdyby wszystkie czynności, które zrobiliśmy, aby zintegrować te liczniki, od pobierania próbek po analizy laboratoryjne, pomogły całkowicie pozbyć się papieru. Aplikacja internetowa zastąpi czasopisma papierowe, a protokół selekcji zostanie wypełniony automatycznie z wykorzystaniem podpisu elektronicznego. Dzięki prototypowi zdaliśmy sobie sprawę, że koncepcja może zostać zastosowana i rozpoczęliśmy prace nad MVP.
Prototyp poprzedniej wersji aplikacji mobilnej
MVP nowej aplikacji mobilnej
Palce i rękawiczki
Tutaj też trzeba wziąć pod uwagę fakt, że praca na produkcji to nie +20 i lekki wiaterek muskający rondo słomkowego kapelusza, ale momentami -40 i wręcz wietrzny wiatr, w którym nie chce się zdejmować rękawiczek dotknąć ekranu dotykowego smartfona w wykonaniu przeciwwybuchowym. Nie ma mowy. Nawet pod groźbą wypełniania papierowych formularzy i marnowania czasu. Ale twoje palce są z tobą.
Dlatego też nieco zmieniliśmy proces pracy chłopaków – po pierwsze uszyliśmy szereg akcji na sprzętowych bocznych przyciskach smartfona, które można idealnie wcisnąć w rękawiczkach, a po drugie ulepszyliśmy same rękawiczki: nasi koledzy, którzy zajmują się wyposażaniem personelu w środki ochrony indywidualnej, znaleźli u nas rękawice spełniające wszystkie niezbędne normy, a także z możliwością pracy z ekranami dotykowymi.
Oto krótki film o nich.
Otrzymaliśmy także informację zwrotną na temat oznaczeń na samych próbnikach. Rzecz w tym, że próbniki są dostępne w różnych typach - plastikowym, szklanym, zakrzywionym, ogólnie rzecz biorąc, w asortymencie. Na zakrzywionych dokumentach naklejanie kodu QR jest niewygodne, papier się wygina i może nie być skanowany tak dobrze, jak byś sobie tego życzył. Poza tym skanuje gorzej pod taśmą, a jeśli owiniesz taśmę do woli, w ogóle nie skanuje.
Zastąpiliśmy to wszystko tagami NFC. Jest to znacznie wygodniejsze, ale nie zapewniliśmy jeszcze całkowitej wygody - chcemy przejść na elastyczne tagi NFC, ale na razie utknęliśmy w kwestii zatwierdzenia zabezpieczenia przeciwwybuchowego, więc nasze tagi są duże, ale odporne na eksplozję. Będziemy jednak nad tym pracować z naszymi kolegami z działu bezpieczeństwa przemysłowego, więc jest jeszcze wiele przed nami.
Więcej o tagach
LIMS jako system sam w sobie umożliwia drukowanie kodów kreskowych na takie potrzeby, jednak mają one jedną zasadniczą wadę – są jednorazowe. To znaczy przykleiłem go do próbnika, skończyłem robotę i musiałem go oderwać, wyrzucić, a potem przykleić nowy. Po pierwsze, nie jest to wcale takie przyjazne dla środowiska (zużywa się znacznie więcej papieru, niż mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka). Po drugie, zajmuje to dużo czasu. Nasze tagi są wielokrotnego użytku i wielokrotnego zapisu. Kiedy próbnik wysyłany jest do laboratorium, wystarczy go jedynie zeskanować. Następnie próbnik jest dokładnie czyszczony i zawracany w celu pobrania kolejnych próbek. Pracownik produkcji skanuje go ponownie i zapisuje nowe dane na tagu.
To podejście również okazało się całkiem skuteczne, dokładnie je przetestowaliśmy i staraliśmy się obrobić wszystkie trudne miejsca. W rezultacie jesteśmy teraz na etapie opracowania MVP w obiegu przemysłowym z pełną integracją z systemami i kontami korporacyjnymi. Pomaga tutaj to, że kiedyś wiele rzeczy zostało przeniesionych do mikroserwisów, więc nie było problemów z pracą z kontami. W przeciwieństwie do tego samego LIMS-u, nikt nic w tej sprawie nie zrobił. Mieliśmy pewne trudności, aby właściwie zintegrować go z naszym środowiskiem programistycznym, ale opanowaliśmy je i latem wypuścimy wszystko do bitwy.
Testy i szkolenia
Ale ten przypadek zrodził się z dość zwyczajnego problemu - pewnego dnia założono, że czasami badanie próbek daje wyniki odbiegające od normy, bo próbki są po prostu źle pobierane. Hipotezy na temat tego, co się działo, były następujące.
- Próbki są po prostu pobierane nieprawidłowo, ponieważ personel na miejscu nie przestrzegał procesu.
- Do produkcji przychodzi wielu nowicjuszy i nie wszystko da się im szczegółowo wytłumaczyć, stąd próbkowanie nie do końca poprawne.
Pierwszą opcję skrytykowaliśmy na początku, ale na wszelki wypadek też zaczęliśmy ją sprawdzać.
Tutaj zwrócę uwagę na jedną ważną rzecz. Aktywnie uczymy firmę przebudowy sposobu myślenia w kierunku kultury tworzenia produktów cyfrowych. Wcześniej model myślenia był taki, że jest sprzedawca, wystarczy mu tylko raz napisać przejrzystą specyfikację techniczną z rozwiązaniami, dać mu ją i pozwolić mu zrobić wszystko. Oznacza to, że okazało się, że ludzie de facto zaczynali od potencjalnych, gotowych rozwiązań, które jako oczywistość należało uwzględnić w specyfikacjach technicznych, zamiast wychodzić od istniejących problemów, które chcieli rozwiązać.
Teraz przenosimy punkt ciężkości z „generatora pomysłów” na formułowanie jasnych problemów.
Po wysłuchaniu opisów tych problemów zaczęliśmy wymyślać sposoby testowania tych hipotez.
Jakość pracy próbników najłatwiej sprawdzić poprzez monitoring wizyjny. Oczywiste jest, że aby przetestować kolejną hipotezę, nie jest tak łatwo wziąć i wyposażyć cały wiadukt w komory przeciwwybuchowe, obliczenia kolan natychmiast dały nam wiele milionów rubli i porzuciliśmy to. Zdecydowano się zwrócić się do naszych chłopaków z Przemysłu 4.0, którzy obecnie pilotażowo wykorzystują jedyną w Federacji Rosyjskiej kamerę Wi-Fi w wykonaniu przeciwwybuchowym. Opisuje się, że jest mniej więcej wielkości czajnika elektrycznego, ale w rzeczywistości nie jest większy od markera do tablicy.
Wzięliśmy to dziecko i podjechaliśmy pod wiadukt, opowiadając jak najdokładniej pracownikom, co tu dajemy, na jak długo i za co dokładnie. Ważne było, aby natychmiast wyjaśnić, że miało to na celu przetestowanie eksperymentu i miało charakter tymczasowy.
Przez kilka tygodni ludzie pracowali normalnie, nie wykryto żadnych naruszeń i postanowiliśmy przetestować drugą hipotezę.
Do szybkiego i szczegółowego szkolenia wybraliśmy format instrukcji wideo, podejrzewając, że odpowiedni film instruktażowy, którego obejrzenie zajmie Ci kilka minut, pokaże wszystko i wszystkich znacznie wyraźniej niż 15-stronicowy opis stanowiska. Co więcej, mieli już takie instrukcje.
Nie wcześniej powiedziane, niż zrobione. Pojechałem do Tobolska, popatrzyłem jak pobierają próbki i okazało się, że mechanika pobierania próbek jest tam taka sama od 20 lat.Tak, jest to dość rutynowy proces, który przy częstym powtarzaniu można doprowadzić do automatyzmu, ale to nie oznacza, że nie da się tego zautomatyzować i uprościć. Jednak początkowo pomysł instrukcji wideo został odrzucony przez personel, mówiąc: po co robić te filmy, skoro robimy to samo tutaj od 20 lat.
Zgodziliśmy się z naszym PR, wyposażyliśmy odpowiedniego człowieka do nakręcenia filmu, daliśmy mu świetny, błyszczący klucz i nagraliśmy proces samplowania w idealnych warunkach. Ta przykładowa wersja została wydana. Następnie dla przejrzystości nałożyłem głos na wideo.
Zebraliśmy pracowników z ośmiu zmian, zorganizowaliśmy dla nich pokaz filmowy i zapytaliśmy, jak było. Okazało się, że to było jak oglądanie po raz trzeci pierwszych „Avengersów”: fajnie, pięknie, ale nic nowego. Tak, robimy to cały czas.
Następnie zapytaliśmy chłopaków bezpośrednio, co im się nie podoba w tym procesie i co spowodowało dla nich niedogodności. I tu tama pękła – po tak zaimprowizowanej sesji projektowej z pracownikami produkcyjnymi, wnieśliśmy do zarządu dość duży backlog mający na celu zmianę procesów operacyjnych. Trzeba było bowiem najpierw dokonać szeregu zmian w samych procesach, a potem stworzyć produkt cyfrowy, który będzie poprawnie postrzegany w nowych warunkach.
A tak na poważnie, jeśli ktoś ma duży, niewygodny próbnik bez uchwytu, trzeba go nosić obiema rękami i mówisz: „Masz przy sobie telefon komórkowy, Wania, zeskanuj tam” - to jakoś niezbyt inspirujące.
Osoby, dla których tworzysz produkt, muszą zrozumieć, że ich słuchasz, a nie tylko przygotowujesz się do wprowadzenia na rynek jakiejś wymyślnej rzeczy, której w tej chwili nie potrzebują.
O procesach i efektach
Jeśli tworzysz produkt cyfrowy i Twój proces jest krzywy, nie musisz jeszcze wdrażać produktu, musisz najpierw naprawić ten proces. Zadaniem naszego działu jest teraz dostrojenie takich procesów; w ramach sesji projektowych w dalszym ciągu zbieramy zaległości nie tylko w zakresie produktu cyfrowego, ale także globalnych usprawnień operacyjnych, które czasami możemy nawet wdrożyć przed samym produktem. A to samo w sobie daje doskonały efekt.
Ważne jest również, aby część zespołu była zlokalizowana bezpośrednio w przedsiębiorstwie. Mamy pracowników z różnych działów, którzy zdecydowali się zbudować karierę w branży cyfrowej i pomagają nam we wprowadzaniu produktów i procesach uczenia się. To oni powodują takie zmiany operacyjne.
I pracownikom jest łatwiej, rozumieją, że nie jesteśmy tu tylko po to, żeby tu siedzieć, ale tak naprawdę porozmawiamy o tym, jak mogą anulować niepotrzebne kartki papieru, lub zrobić 16 kartkę papieru z 1 niezbędnych do procesu papierów ( a następnie to również anulować), jak złożyć podpis elektroniczny i zoptymalizować współpracę z agencjami rządowymi i tak dalej.
A jeśli mówimy o samym procesie, znaleźliśmy to również.
Pobieranie próbek trwa średnio 3 godziny, a w tym procesie są ludzie, którzy pełnią rolę koordynatorów i przez te trzy godziny ich telefon dzwoni i na bieżąco raportują statusy - dokąd wysłać samochód, jak rozdzielić zamówienia między laboratoriami, i tym podobne. A to jest po stronie laboratorium.
A po stronie produkcyjnej siedzi ta sama osoba z tym samym gorącym telefonem. Zdecydowaliśmy, że fajnie byłoby stworzyć dla nich wizualny dashboard, który pomógłby im zobaczyć status procesu, od próśb o pobranie próbek, po wydanie wyników w laboratorium, z niezbędnymi powiadomieniami i tak dalej. Zastanawiamy się wtedy nad połączeniem tego ze zleceniem transportu i optymalizacją działalności samych laboratoriów – podziałem pracy pomiędzy pracowników.
W rezultacie za jedną próbkę, w połączeniu ze zmianami cyfrowymi i operacyjnymi, będziemy w stanie zaoszczędzić około 2 godzin pracy ludzkiej i godzinę przestoju pociągu w porównaniu do tego, jak pracowaliśmy wcześniej. I to dotyczy tylko jednej selekcji, dziennie może być ich kilka.
Jeśli chodzi o skutki, obecnie w ten sposób przeprowadza się około jednej czwartej pobierania próbek. Okazuje się, że zwalniamy około 11 jednostek personelu, aby mogły wykonywać bardziej pożyteczną pracę. Skrócenie czasu pracy samochodu (i pociągu) otwiera możliwości monetyzacji.
Oczywiście nie wszyscy do końca rozumieją, o czym zapomniał zespół digital i dlaczego zajmuje się usprawnieniami operacyjnymi; ludzie pozostają z tym nie do końca słusznym wyobrażeniem, kiedy myślisz, że przyszli programiści, zrobili ci aplikację w jeden dzień i rozwiązali wszystkie problemy. Ale personel operacyjny jest oczywiście zadowolony z takiego podejścia, choć z pewnym sceptycyzmem.
Należy jednak pamiętać, że nie ma magicznych skrzynek. To wszystko praca, badania, hipotezy i testy.
Źródło: www.habr.com