Terminal do zbierania danych Zebra WT-40 ze skanerem pierścieniowym. Jest to potrzebne, aby móc szybko zeskanować towar, jednocześnie fizycznie układając pudła na palecie (bez użycia rąk).
W ciągu kilku lat bardzo szybko otwieraliśmy sklepy i rozwijaliśmy się. Skończyło się na tym, że obecnie nasze magazyny przyjmują i wysyłają dziennie około 20 tysięcy palet. Oczywiście dzisiaj mamy już więcej magazynów: dwa duże w Moskwie - 100 i 140 tysięcy metrów kwadratowych, ale są też małe w innych miastach.
Każda sekunda zaoszczędzona w procesie odbioru, montażu lub wysyłki towaru na taką skalę to szansa na zaoszczędzenie czasu na operacjach. A to także ogromna oszczędność.
Dlatego dwa główne czynniki efektywności to przemyślany algorytm działań (proces) oraz dostosowane systemy informatyczne. Najlepiej „jak zegar”, ale „działa trochę mniej niż idealnie” jest również całkiem odpowiednie. Jednak jesteśmy w realnym świecie.
Historia zaczęła się sześć lat temu, kiedy przyjrzeliśmy się dokładnie, jak dostawcy rozładowują ciężarówki w naszym magazynie. To było tak nielogiczne, ale znajome, że pracownicy nawet nie zauważyli nieoptymalnego procesu. Co więcej, w tamtym momencie nie mieliśmy przemysłowego systemu zarządzania magazynem iw zasadzie ufaliśmy operatorom 3PL, którzy wykorzystali swoje oprogramowanie i doświadczenie w budowaniu procesów dla operacji logistycznych.
Przyjęcie towaru
Jak powiedzieliśmy, nasza firma w tym czasie (tak jak w zasadzie teraz) dążyła do otwarcia wielu sklepów, więc musieliśmy zoptymalizować procesy magazynowe, aby zwiększyć przepustowość (więcej towaru w krótszym czasie). To nie jest łatwe zadanie i nie można było go rozwiązać po prostu zwiększając personel, choćby dlatego, że wszyscy ci ludzie będą sobie przeszkadzać. Zaczęliśmy więc myśleć o wdrożeniu systemu informatycznego WMS (system zarządzania magazynem). Zgodnie z oczekiwaniami zaczęliśmy od opisu docelowych procesów magazynowych i już na samym początku znaleźliśmy niezagospodarowane pole do usprawnienia procesu przyjęcia towaru. Konieczne było wypracowanie procesów w jednym z magazynów, aby następnie przerzucić je na pozostałe.
Przyjęcie jest jedną z pierwszych dużych operacji w magazynie. Może być kilku rodzajów: kiedy po prostu przeliczamy ilość paczek i kiedy dodatkowo musimy obliczyć ile i jakie artykuły znajdują się na każdej palecie. Większość naszych towarów przechodzi przez strumień cross-docking. To wtedy towar trafia do magazynu od dostawcy, a magazyn pełni rolę routera i próbuje natychmiastowo ponownie wysłać go do ostatecznego odbiorcy (sklepu). Istnieją inne przepływy, na przykład, gdy magazyn pełni rolę skrytki lub sklepu (trzeba umieścić zapas na magazynie, podzielić go na części i stopniowo wywozić do sklepów). Prawdopodobnie moi koledzy, którzy zajmują się matematycznymi modelami optymalizacji reszt, lepiej opowiedzą o pracy z zapasami. Ale oto niespodzianka! Problemy zaczęły pojawiać się wyłącznie przy operacjach ręcznych.
Proces wyglądał tak: przyjechała ciężarówka, kierowca wymienił dokumenty z administratorem magazynu, administrator zrozumiał, co tam przyjechało i gdzie to wysłać, następnie wysłał ładowacza po towar. Wszystko to zajęło około trzech godzin (oczywiście czas akceptacji w dużej mierze zależy od tego, jaki przepływ logistyczny akceptujemy: gdzieś trzeba zrobić przeliczenie wewnątrz paczki, a gdzieś nie). Nie można wysłać większej liczby osób do jednej ciężarówki: będą sobie przeszkadzać.
Jakie były straty? Byli morzem. W pierwszej kolejności pracownicy magazynu otrzymywali papierowe dokumenty. Według nich byli kierowani i podejmowali decyzje, co zrobić z zapasami. Po drugie, ręcznie liczyli palety i odnotowywali ilości na tych samych listach przewozowych. Następnie wypełnione formularze akceptacji trafiały do komputera, gdzie dane były wprowadzane do pliku XLS. Dane z tego pliku zostały następnie zaimportowane do ERP i dopiero wtedy nasz rdzeń IT faktycznie zobaczył produkt. Mieliśmy bardzo mało metadanych dotyczących zamówienia, takich jak czas przybycia transportu, lub te dane były niedokładne.
Pierwszą rzeczą, którą zrobiliśmy, było rozpoczęcie automatyzacji samych magazynów, aby miały wsparcie procesowe (wymagało to oprogramowania, sprzętu, takiego jak mobilne skanery kodów kreskowych, wdrożenia infrastruktury do tego wszystkiego). Następnie połączyli te systemy z ERP za pomocą magistrali. Ostatecznie informacje o dostępności są aktualizowane w systemie, gdy ładowacz przesuwa skaner kodów kreskowych nad paletą w przyjeżdżającej ciężarówce.
Stało się tak:
- Dostawca sam uzupełnia dane o tym, co i kiedy do nas wysyła. Jest do tego kilka portali SWP i EDI. Oznacza to, że sklep publikuje zamówienie, a dostawcy zobowiązują się do realizacji wniosku i dostarczenia towaru w wymaganej ilości. Wysyłając towar wskazują również skład palet w ciężarówce oraz wszelkie niezbędne informacje o charakterze logistycznym.
- Kiedy auto opuściło dla nas dostawcę, wiemy już jaki towar do nas jedzie; Ponadto z dostawcami wprowadzono elektroniczne zarządzanie dokumentami, dzięki czemu wiemy, że UPD zostało już podpisane. Przygotowywany jest schemat optymalnego przemieszczania tego produktu: jeśli jest to cross-docking, to mamy już zamówiony transport z magazynu, licząc na towar, a dla wszystkich przepływów logistycznych ustaliliśmy już, ile zasobów magazynowych będziemy konieczność obsługi dostaw. W szczegółach cross-dockingu wstępny plan transportu z magazynu jest wykonywany na wcześniejszym etapie, gdy dostawca właśnie zarezerwował miejsce dostawy w zintegrowanym z dostawcą systemie zarządzania drzwiami magazynu (YMS – YMS –yard management system) portal. Informacje docierają do YMS natychmiast.
- YMS otrzymuje numer ciężarówki (dokładniej numer przesyłki z SWP) i rejestruje kierowcę do odbioru, czyli przydziela mu potrzebny przedział czasowy. Oznacza to, że teraz kierowca, który przybył na czas, nie musi czekać na żywą kolejkę, a jego czas i dok rozładunkowy są dla niego przydzielone. Pozwoliło nam to między innymi na optymalne rozmieszczenie ciężarówek na terenie i efektywniejsze wykorzystanie miejsc rozładunkowych. A ponieważ z góry ustalamy harmonogram, kto, gdzie i kiedy przyjedzie, wiemy, ile osób i gdzie potrzebujemy. Oznacza to, że jest to również związane z harmonogramami pracy pracowników magazynu.
- W wyniku tej magii ładowarki nie potrzebują już dodatkowych tras, a jedynie czekają, aż samochody je rozładują. W rzeczywistości ich narzędzie – terminal – mówi im, co i kiedy mają robić. Na poziomie abstrakcji przypomina interfejs API modułu ładującego, ale w modelu interakcji człowiek-komputer. Moment zeskanowania pierwszej palety z ciężarówki jest jednocześnie zapisem metadanych dostawy.
- Rozładunek nadal odbywa się ręcznie, ale dla każdej palety ładowacz uruchamia skaner kodów kreskowych i potwierdza, że dane na etykiecie są prawidłowe. System kontroluje, czy jest to właściwa paleta, jakiej oczekujemy. Pod koniec rozładunku system będzie miał dokładne przeliczenie wszystkich paczek. Na tym etapie mariaż jest jeszcze wykluczony: jeśli opakowanie transportowe ma ewidentne uszkodzenia, to wystarczy to odnotować podczas procesu rozładunku lub w ogóle nie przyjmować tego produktu, jeśli jest on całkowicie niezdatny do użytku.
- Wcześniej palety były liczone w strefie rozładunku po wyładowaniu wszystkich z ciężarówki. Teraz proces fizycznego rozładunku jest ponownym obliczeniem. Przywracamy małżeństwo natychmiast, jeśli jest to oczywiste. Jeśli nie jest to oczywiste i zostanie znalezione później, to gromadzimy je w specjalnym buforze w magazynie. Znacznie szybciej jest wrzucić paletę dalej w proces, zebrać ich kilkanaście i pozwolić dostawcy odebrać wszystko naraz podczas jednej osobnej wizyty. Niektóre rodzaje wad trafiają do strefy recyklingu (dotyczy to często zagranicznych dostawców, którym łatwiej jest zrobić zdjęcia i wysłać nowy produkt, niż zabrać go z powrotem za granicę).
- Na koniec rozładunku podpisywane są dokumenty, a kierowca wyjeżdża we własnym interesie.
W starym procesie palety były często przenoszone do specjalnej strefy buforowej, gdzie były już obrabiane: były liczone, rejestrowane małżeństwa i tak dalej. Było to konieczne, aby zwolnić dok dla następnej maszyny. Teraz wszystkie procesy są skonfigurowane tak, że ta strefa buforowa po prostu nie jest potrzebna. Występują przeliczenia selektywne (jednym z przykładów jest proces selektywnego przeliczania wewnątrzkontenerowego dla cross-dockingu w magazynie, realizowany w projekcie Svetofor), ale większość towarów przetwarzana jest od razu po przyjęciu i to właśnie z doku trafia w optymalne miejsce w magazynie lub od razu do innego doku do załadunku, jeśli transport do wysyłki z magazynu już dotarł. Wiem, że brzmi to dla was trochę prozaicznie, ale pięć lat temu, w ogromnym magazynie, możliwość przetworzenia przesyłki bezpośrednio do punktów końcowych, takich jak rampa załadunkowa dla innej ciężarówki, wydawała się nam czymś w rodzaju programu kosmicznego.
Co dalej dzieje się z produktem?
Ponadto, jeśli nie jest to cross-docking (a towary nie wyjechały już do bufora przed wysyłką lub bezpośrednio do doku), wówczas należy je umieścić w magazynie w celu przechowania.
Konieczne jest ustalenie, dokąd trafi ten produkt, do której komórki magazynowej. W starym procesie trzeba było wizualnie określić, w której strefie przechowujemy towar danego rodzaju, a następnie wybrać tam miejsce i wziąć, położyć, zapisać, co zostało postawione. Teraz skonfigurowaliśmy trasy umieszczania dla każdego produktu zgodnie z topologią. Wiemy, który produkt powinien trafić do której strefy i do której celi, wiemy ile cel wziąć dodatkowo obok siebie, jeśli jest za duży. Osoba podchodzi do palety i skanuje ją za pomocą SSCC za pomocą TSD. Skaner pokazuje: „Zabierz to do A101-0001-002”. Potem jedzie tam i notuje, co umieścił, wtykając skaner w kod na miejscu. System sprawdza, czy wszystko jest w porządku i odnotowuje. Nie musisz nic pisać.
Na tym kończy się pierwsza część pracy z produktem. Wtedy sklep jest gotowy do odbioru z magazynu. A to rodzi kolejny proces, o którym lepiej opowiedzą koledzy z działu zaopatrzenia.
Tak więc w systemie stan magazynowy jest aktualizowany w momencie przyjęcia zamówienia. A zasilanie komórki następuje w momencie umieszczenia w niej palety. Oznacza to, że zawsze wiemy, ile łącznie towarów znajduje się w magazynie i gdzie dokładnie znajduje się który z nich.
Wiele przepływów działa bezpośrednio do hubów (regionalnych magazynów przeładunkowych), ponieważ w każdym regionie mamy wielu lokalnych dostawców. Te same klimatyzatory z Woroneża są wygodniejsze do zainstalowania nie w magazynie federalnym, ale natychmiast w lokalnych węzłach, jeśli jest to szybsze.
Odwrotne przepływy odrzutów są również nieco zoptymalizowane: jeśli towary są przeładowywane, dostawca może je odebrać z magazynu w Moskwie. Jeśli mariaż został otwarty po otwarciu paczki transportowej (i nie było to jasne z zewnątrz, to znaczy nie pojawiło się z winy pracowników transportu), to w każdym sklepie są strefy zwrotów. Małżeństwo można wrzucić do magazynu federalnego lub przekazać dostawcy bezpośrednio ze sklepu. To drugie zdarza się częściej.
Kolejnym procesem, który należy teraz usprawnić, jest obsługa niesprzedanych produktów sezonowych. Faktem jest, że mamy dwie ważne pory roku: Nowy Rok i czas ogrodu. Oznacza to, że w styczniu otrzymujemy niesprzedane sztuczne choinki i girlandy w DC, a zimą kosiarki do trawy i inne towary sezonowe, które należy zachować, jeśli przetrwają kolejny rok. Teoretycznie trzeba je całkowicie sprzedać na koniec sezonu lub oddać komuś innemu, a nie ciągnąć z powrotem do magazynu - to jest ta część, której jeszcze nie mamy w swoich rękach.
W ciągu pięciu lat czterokrotnie skróciliśmy czas przyjęcia towaru (rozładunku maszyny) oraz przyspieszyliśmy szereg innych procesów, co łącznie nieco ponad dwukrotnie poprawiło obroty cross-dockingu. Naszym zadaniem jest optymalizacja, aby zmniejszyć stany magazynowe, a nie „zamrozić” pieniądze w magazynie. I umożliwiły sklepom otrzymanie odpowiedniego produktu nieco dłużej na czas.
W przypadku procesów magazynowych duże usprawnienia polegały na zautomatyzowaniu tego, co do tej pory było papierowe, pozbyciu się zbędnych kroków w procesie ze względu na sprzęt i odpowiednio skonfigurowane procesy oraz połączeniu wszystkich systemów informatycznych firmy w jedną całość, tak aby zamówienie z ERP (np. w sklepie czegoś brakuje na trzeciej półce od lewej) ostatecznie przerodził się w konkretne działania w systemie magazynowym, zlecając transport i tak dalej. Teraz optymalizacja dotyczy bardziej procesów, których jeszcze nie osiągnęliśmy, oraz matematyki prognozowania. Czyli skończyła się era szybkich wdrożeń, zrobiliśmy te 30% pracy, które dały 60% efektu, a potem stopniowo trzeba nadrabiać wszystko inne. Lub przenieść się w inne obszary, jeśli można tam zrobić więcej.
Cóż, jeśli liczyć w uratowanych drzewach, to przejście dostawców na portale EDI też dużo dało. Teraz prawie wszyscy dostawcy nie dzwonią ani nie komunikują się z kierownikiem, ale sami przeglądają zamówienia na swoim koncie osobistym, potwierdzają je i dostarczają towar. W miarę możliwości odrzucamy papier, od 2014 roku 98% dostawców korzysta z elektronicznego zarządzania dokumentami. W sumie to 3 drzew uratowanych rocznie tylko dzięki odmowie wydrukowania wszystkich niezbędnych papierów. Ale to bez uwzględnienia ciepła z procesorów, ale i bez uwzględnienia zaoszczędzonego czasu pracy ludzi takich jak ci sami menedżerowie na telefonie.
W ciągu pięciu lat czterokrotnie zwiększyliśmy liczbę sklepów, potroiliśmy liczbę różnych dokumentów, a gdyby nie EDI, potroilibyśmy liczbę księgowych.
Nie spoczywamy na laurach i nadal podłączamy nowe komunikaty do EDI, nowych dostawców do elektronicznego zarządzania dokumentami.
W ubiegłym roku otworzyliśmy największe centrum dystrybucyjne w Europie - 140 XNUMX mkw. m - i zajął się mechanizacją. Opowiem o tym w innym artykule.
Źródło: www.habr.com