Poszukiwanie, rozmowa kwalifikacyjna, zadanie testowe, selekcja, zatrudnienie, adaptacja – ścieżka jest trudna i zrozumiała dla każdego z nas – zarówno pracodawcy, jak i pracownika.
Nowicjusz nie posiada niezbędnych specjalistycznych kompetencji. Nawet doświadczony specjalista musi się dostosować. Na menedżerze ciąży presja pytań, jakie zadania na początek przypisać nowemu pracownikowi i ile czasu mu przeznaczyć? Zapewniając zainteresowanie, zaangażowanie, motywację i integrację. Ale nie ryzykuj krytycznych zadań biznesowych.
W tym celu uruchamiamy wewnętrzne projekty przekaźnikowe. Składają się z niezależnych, krótkich etapów. Wyniki takiej pracy stanowią podstawę do późniejszego rozwoju i pozwalają nowicjuszowi wykazać się, dołączyć do zespołu z ciekawym zadaniem i bez ryzyka niepowodzenia ważnego projektu. Obejmuje to zdobywanie doświadczenia, spotykanie się z kolegami i możliwość pokazania się z jak najlepszej strony, gdy nie ma ścisłych ograniczeń wynikających z dziedzictwa.
Przykładem takiego rozwinięcia przekaźnika był motyw obrotowego ekranu opartego na efekcie stroboskopowym z możliwością wyświetlania dowolnego, dynamicznego obrazu użytkownika, wykonanego na ekranie telefonu.Prototypy można znaleźć .
Prace były realizowane sekwencyjnie przez kilku pracowników i będą kontynuowane przez kolejnych przez cały okres ich onboardingu (od dwóch tygodni do miesiąca, w zależności od umiejętności i poziomu kompetencji).
Etapy wyglądały następująco:
a) przemyśleć projekt (przestudiowanie istniejących próbek, opisów analogów, wykazanie się inicjatywą twórczą);
b) opracować schemat obwodu i umieścić go na tablicy;
c) opracować protokół przesyłania obrazów z telefonu na urządzenie;
d) zapewnić sterowanie ze smartfona poprzez Bluetooth LE.
Opcja wyjściowa polegała na zastosowaniu czegoś bardzo kompaktowego, np. Trójpłatkowej błystki, na której po ręcznym obróceniu zaczęły pojawiać się napisy. W jednym płatku znalazł się moduł BLE, w drugim dziesięć diod RGB, w trzecim czujnik optyczny, a pośrodku bateria. Sporządzono schemat obwodu i przeprowadzono pierwsze eksperymenty. Stało się jasne, że poziom jakości obrazu jest bardzo niski, rozdzielczość niska, efekt gry jest krótkotrwały, a możliwości skromne. Błystki należą do przeszłości tak szybko, jak się pojawiły. Postanowiono podnieść poprzeczkę i opracować obrotowy ekran stroboskopowy. Można go przynajmniej wykorzystać w celach praktycznych na wystawach i konferencjach, a zainteresowanie tego typu rozwiązaniami nie zniknie w najbliższej przyszłości.
Jeśli chodzi o konstrukcję, zasadnicze pytania dotyczyły dwóch: jak umieścić diody LED (w płaszczyźnie pionowej, jak w powyższym przykładzie, czy w płaszczyźnie poziomej) oraz jak zasilić diodami tablicę obrotową.
W celach edukacyjnych diody LED umieszczono wyłącznie w płaszczyźnie poziomej. Jeśli chodzi o zasilanie płytki, wybór był ważny: albo bierzemy silnik komutatorowy, który jest nieporęczny, hałaśliwy, ale tani, albo zastosujemy bardziej eleganckie rozwiązanie z bezstykowym przekazywaniem mocy za pomocą dwóch cewek - jednej na silniku, drugiej na pokładzie. Rozwiązanie jest oczywiście eleganckie, ale droższe i bardziej czasochłonne, bo... cewki trzeba było najpierw obliczyć, a potem nawinąć (najlepiej nie na kolano).
Tak wygląda powstały prototyp
Specyfika produktów produkowanych masowo jest taka, że liczy się każdy dodatkowy grosz. O sukcesie można zadecydować kosztem kilku elementów pasywnych. Dlatego często konieczne jest wybranie mniej wydajnej, ale tańszej opcji, aby producent mógł zachować konkurencyjność komercyjną. Dlatego też, wyobrażając sobie, że ekran obrotowy zostanie wprowadzony do masowej produkcji, konstruktor wybrał silnik komutatorowy.
Po wypuszczeniu na rynek powstały prototyp błyszczał prowokacyjnie, wydawał dźwięki i potrząsał stołem. Konstrukcja zapewniająca stabilność okazała się na tyle ciężka i nieporęczna, że nie było sensu doprowadzać jej do prototypu produkcyjnego. Radując się z pośredniego sukcesu, postanowiliśmy wymienić silnik na transformator obrotowy ze szczeliną powietrzną. Kolejnym powodem był brak możliwości zasilania silnika z portu USB komputera.
Płytka LED oparta jest na naszym module RM10 i sześciu sterownikach LED. .
Sterowniki posiadają 16 kanałów z możliwością niezależnego sterowania każdym z nich. Tym samym 6 takich sterowników i łącznie 32 diody RGB mają możliwość wyświetlenia 16 milionów kolorów.
Do synchronizacji i stabilizacji obrazu wyjściowego wykorzystano dwa magnetorezystancyjne czujniki Halla .
Plan był prosty – czujnik daje przerwę przy każdym obrocie płytki, położenie diod LED wyznacza zegar pomiędzy dwoma przejściami, a ich azymut i świecenie obliczane są w skanie 360 stopni.
Ale coś poszło nie tak - niezależnie od prędkości obrotowej płytki, czujnik losowo wydawał jedno lub dwa przerwania na przejście. W ten sposób obraz okazał się rozmyty i zagięty do wewnątrz.
Wymiana czujników nie zmieniła sytuacji, więc czujnik Halla został wymieniony na fotorezystor.
Jeśli ktoś ma jakieś przemyślenia na temat tego, dlaczego czujnik magnetorezystancyjny może zachowywać się w ten sposób, proszę podzielić się nim w komentarzach.
Górna strona planszy
Dzięki czujnikowi optycznemu obraz jest wyraźny, ale stabilizacja zajmuje około 30 sekund. Dzieje się tak z wielu powodów, a jednym z nich jest dyskretność timera. Jest to 4 miliony taktów na sekundę podzielone przez 360 stopni z resztą, co wprowadza zniekształcenie obrazu wyjściowego.
W chińskich zegarkach stroboskopowych obraz jest instalowany w ciągu kilku sekund kosztem faktu, że mały fragment koła po prostu nie jest wyświetlany: na okrągłym obrazie jest pusta przestrzeń, jest niewidoczny w tekście, ale obraz jest niekompletny.
Jednak problemy się nie skończyły. Mikrokontroler nie jest w stanie zapewnić wymaganej szybkości przesyłania danych dla możliwej liczby odcieni (ok. 16 MHz) - ekran generuje 1 klatkę na sekundę, co dla ludzkiego oka jest niewystarczające. Oczywiście do sterowania obrazem trzeba umieścić na płytce osobny mikrokontroler, ale na razie podjęto decyzję o wymianie MBI5030 na . Kolorów jest tylko 7, w tym biały, ale to wystarczy, aby poćwiczyć część programową.
No i najważniejszą rzeczą, dla której podjęto to zadanie edukacyjne, jest zaprogramowanie mikrokontrolera i prowadzenie sterowania poprzez aplikację na smartfonie.
Skan jest obecnie przesyłany przez Bluetooth bezpośrednio przez nRF Connect, a interfejs aplikacji jest w fazie rozwoju.
Tym samym pośrednie wyniki sztafety przedstawiają się następująco:
Obrotowy ekran ma linię 32 diod LED i średnicę obrazu 150 mm. Wyświetla 7 kolorów, ustawia obraz lub tekst w 30 sekund (co nie jest idealne, ale na początek akceptowalne). Za pomocą połączenia Bluetooth możesz wydać polecenie zmiany obrazu.
I tak to wygląda
Aby nowi młodzi programiści mogli się skutecznie uczyć, pozostaje tylko rozwiązać następujące zadania:
Pokonaj brak pamięci RAM mikrokontrolera, aby uzyskać pełnokolorowe wyświetlanie palety kolorów. Ulepsz aplikację do generowania i przesyłania obrazów statycznych lub dynamicznych. Nadaj konstrukcji wykończony wygląd. Będziemy informować na bieżąco.
PS Oczywiście po zakończeniu prac nad Bluetooth LE () zaprojektujemy i wdrożymy wersję Wi-Fi/Bluetooth na ESP32. Ale to będzie nowa historia.
Źródło: www.habr.com