I co z tego wyszło
Cześć!
W produkcji ważne jest monitorowanie jakości produktów, zarówno tych dostarczanych przez dostawców, jak i tych, które wydajemy na końcu. W tym celu często przeprowadzamy pobieranie próbek — wyspecjalizowani pracownicy pobierają próbki i według dostępnej instrukcji zbierają próbki, które następnie przekazują do laboratorium w celu sprawdzenia ich jakości.
Mam na imię Katya, jestem właścicielem produktu w jednym z zespołów w SIBUR, a dzisiaj opowiem, jak poprawialiśmy życie (przynajmniej w godzinach pracy) specjalistów od pobierania próbek oraz innych uczestników tego fascynującego procesu. Pod tym linkiem — o hipotezach i ich weryfikacji, o podejściu do użytkowników twojego cyfrowego produktu i trochę o tym, jak u nas wszystko jest zorganizowane.
Hipotezy
Warto zacząć od tego, że nasz zespół jest dość młody, pracujemy od września 2018 roku, a jednym z naszych pierwszych wyzwań w ramach cyfryzacji procesów jest kontrola produkcji. De facto to sprawdzanie wszystkiego na etapie od momentu przyjęcia surowców do momentu wydania gotowego produktu z naszej produkcji. Postanowiliśmy zjeść słonia kawałek po kawałku i zaczęliśmy od pobierania próbek. W końcu, aby wprowadzić badania laboratoryjne próbek na cyfrowe tory, te próbki najpierw musi ktoś zebrać i przynieść. Zwykle osobiście.
Pierwsze hipotezy dotyczyły odejścia od papieru i pracy ręcznej. Wcześniej proces wyglądał tak — osoba musiała na kartce napisać, co właściwie przygotowuje się do zebrania w pojemniku na próbki, zidentyfikować się (czytaj — napisać na kartce swoje imię i nazwisko oraz czas pobrania próbki), przykleić tę kartkę do probówki. Następnie musiała udać się na estakadę, pobrać próbkę z kilku wagonów i wrócić do pomieszczenia operatora. W pomieszczeniu operatora osoba musiała po raz drugi wprowadzić te same dane do protokołu pobrania próbki, który wraz z próbką wysyłany był do laboratorium. A potem jeszcze napisać dziennik tylko dla siebie, aby w razie potrzeby sprawdzić, kto i kiedy pobrał konkretną próbkę. A chemik rejestrujący próbkę w laboratorium przenosił potem zapisy z kartek do specjalnego oprogramowania laboratoryjnego (LIMS).
Problemy są oczywiste. Po pierwsze, to trwa długo, a dodatkowo obserwujemy powtarzanie tej samej operacji. Po drugie, niska dokładność — czas zbierania próbek zapisywany był częściowo na piechotę, ponieważ gdy piszesz przybliżony czas na papierze, a następnie dochodzisz do wagonu i zaczynasz zbierać próbki, mija już trochę czasu. Dla analizy danych i śledzenia procesu jest to ważniejsze, niż się wydaje.
Jak widać, pole do optymalizacji procesu jest naprawdę dziewicze.
Mieliśmy mało czasu i musieliśmy działać szybko, a wszystko to w ramach firmy. Robienie czegoś w chmurze na produkcji to nie do końca dobry pomysł, ponieważ pracujesz z wieloma danymi, z których część stanowi tajemnicę handlową lub zawiera dane osobowe. Do stworzenia prototypu potrzebowaliśmy tylko numeru wagonu i nazwy produktu — te dane zostały zatwierdzone przez ochronę, więc zaczęliśmy.
W moim zespole są teraz 2 zewnętrznych programistów, 4 wewnętrznych, projektant, scrum master i młodszy produkt. Oto, jakie mamy teraz .
W ciągu tygodnia stworzyliśmy panel administracyjny w Django dla zespołu oraz prostą aplikację mobilną dla użytkowników. Potem jeszcze tydzień dopracowywaliśmy i konfigurowaliśmy, a następnie przekazaliśmy ją użytkownikom, przeszkoliliśmy ich i rozpoczęliśmy testowanie.
Prototyp
Tutaj wszystko jest proste. Jest część webowa, która pozwala na stworzenie zadania do pobrania próbki, oraz aplikacja mobilna dla pracowników, w której wszystko jest jasne — chodzi o przysłanie do tego estakady i pobranie prób z tego wagonu. Na pobornikach próbek najpierw nakleiliśmy kody QR, aby nie wymyślać na nowo koła, ponieważ poważniejsze dostosowanie pobornika musielibyśmy uzgodnić, a tutaj wszystko jest bezpieczne — nakleiliśmy papier i można pracować. Pracownik miał tylko wybrać zadanie w aplikacji i zeskanować znacznik, po czym w systemie zapisywały się dane o tym, że on (ten konkretny pracownik) w tym a tym czasie pobrał próbki z wagonu o tym a tym numerze. Mówiąc obrazowo, „Iwan pobrał próbkę z wagonu nr 5 o 13:44”. Po powrocie do dyspozytorni wystarczyło tylko wydrukować gotowy dokument z tymi samymi danymi i po prostu złożyć na nim swój podpis.
Stara wersja panelu administracyjnego
Tworzenie zadania w nowym panelu administracyjnym
Dla dziewcząt w laboratorium na tym etapie też stało się łatwiej — teraz nie trzeba rozwiązywać napisów na papierze, wystarczy zeskanować kod i od razu zrozumieć, co dokładnie znajduje się w probówce.
I tutaj natknęliśmy się na podobny problem po stronie laboratorium. Dziewczyny mają swoje skomplikowane oprogramowanie, LIMS (Laboratory Information Management System), w które musiały wszystko ręcznie wprowadzać z otrzymanych protokołów zbierania próbek. Na tym etapie ich problemy nasz prototyp nie rozwiązywał.
Dlatego postanowiliśmy zrobić integrację. Idealna sytuacja widzi się wtedy, kiedy cała baza, którą stworzyliśmy w celu integracji tych przeciwstawnych końców — od pobierania próbek do analizy laboratoryjnej — pomoże całkowicie wyeliminować papier. Aplikacja webowa zastąpi papierowe dzienniki, a protokół zbierania będzie wypełniany automatycznie za pomocą podpisu elektronicznego. Dzięki prototypowi zrozumieliśmy, że koncepcję można zastosować i przystąpiliśmy do rozwijania MVP.
Prototyp poprzedniej wersji aplikacji mobilnej
MVP nowej aplikacji mobilnej
Palce i rękawiczki
Należy również uwzględnić fakt, że praca w produkcji to nie +20 i lekki wietrzyk, który powiewa polami słomkowego kapelusza, lecz czasami -40 i wyraźny wiatr, przy którym zdejmowanie rękawiczek, aby dotknąć ekranu dotykowego odpornego na wybuchy smartfona, w ogóle nie jest wygodne. Żadnym sposobem. Nawet pod groźbą wypełnienia papierowych protokołów i straty czasu. Ale przynajmniej palce masz przy sobie.
Dlatego nieco zmieniliśmy proces pracy dla chłopaków — po pierwsze, przypisaliśmy szereg działań do bocznych przycisków sprzętowych smartfona, które świetnie działają w rękawiczkach, a po drugie, ulepszyliśmy same rękawiczki: nasi koledzy zajmujący się zabezpieczeniem personelu środkami ochrony osobistej znaleźli dla nas rękawiczki spełniające wszystkie potrzebne normy, a przy tym jeszcze umożliwiające pracę z ekranami dotykowymi.
Tutaj jest trochę o nich w materiałach wideo.
Dostawaliśmy też informacje zwrotne na temat samych etykiet na probówkach. Faktem jest, że probówki mogą być różne — plastikowe, szklane, w zakrzywionych kształtach, ogólnie w asortymencie. Na zakrzywionych trudno nakleić kod QR, papierek się wygina i może nie skanować tak dobrze, jak by się chciało. A dodatkowo pod taśmą też skanowanie jest gorsze, a jeśli nałożyć taśmę zbyt mocno — w ogóle nie skanuje.
Zmieniliśmy to wszystko na etykiety NFC. To znacznie wygodniejsze, ale na razie nie uczyniliśmy tego całkowicie wygodnym — chcemy przejść na elastyczne etykiety NFC, ale póki co utknęliśmy w zatwierdzaniu dotyczącego ochrony przeciwwybuchowej, dlatego mamy duże etykiety, ale za to odporne na wybuchy. Będziemy to omawiać z naszymi kolegami ds. bezpieczeństwa przemysłowego, więc wszystko jeszcze przed nami.
Jeszcze o etykietach
LIMS jako system sam w sobie przewiduje drukowanie kodów kreskowych do takich potrzeb, ale ma jedną istotną wadę — są jednorazowe. To znaczy, że przykleiłeś ją do probówki, skończyłeś pracę, a teraz musisz ją oderwać, wyrzucić, a potem przykleić nową. Po pierwsze, to nie jest zbyt ekologiczne (papierów zużywa się o wiele więcej, niż na pierwszy rzut oka się wydaje). Po drugie, to długo trwa. Nasze etykiety są wielokrotnego użytku, z możliwością zapisu. Kiedy do laboratorium przychodzi probówka, wystarczy ją zeskanować. Następnie probówka jest starannie czyszczona i zwracana z powrotem do pobrania kolejnych próbek. Pracownik w produkcji ponownie ją skanuje i zapisuje na etykiecie już nowe dane.
Taki sposób również okazał się całkowicie skuteczny, dokładnie go przetestowaliśmy i staraliśmy się rozwiązać wszystkie trudne aspekty. W rezultacie jesteśmy teraz na etapie opracowywania MVP w przemyśle z pełną integracją w systemy korporacyjne i rejestry. Tutaj pomaga to, że w pewnym momencie wiele rzeczy przetłumaczone zostało na mikroserwisy, więc w kwestii pracy z kontami nie wystąpiły żadne problemy. W przeciwieństwie do LIMS — nikt nic dla niej nie zrobił. Mieliśmy pewne trudności z normalną integracją jej z naszym środowiskiem deweloperskim, ale poradziliśmy sobie z nimi i latem uruchomimy wszystko w akcji.
Kontrole i szkolenia
A oto jaki przypadek wynikł z dość powszechnego problemu — pewnego razu pojawiła się sugestia, że czasami kontrola próbek pokazuje wyniki różniące się od normy, ponieważ próbki po prostu są źle pobierane. Hipotezy, co mogło się wydarzyć, były następujące.
- Próbki są po prostu źle pobierane z powodu nieprzestrzegania przez pracowników miejsca technologicznego procesu.
- Na produkcję przychodzi wielu nowych pracowników, którzy mogą nie otrzymać wszystkich szczegółowych informacji, stąd — nie całkiem poprawne pobieranie próbek.
Pierwszą wersję skrytykowaliśmy na początku, ale dla pewności również zaczęliśmy kontrolować.
Tutaj zaznaczę jedną ważną rzecz. Aktywnie uczymy firmę przekształcać sposób myślenia w kierunku kultury tworzenia produktów cyfrowych. Wcześniej model myślenia był taki, że istnieje dostawca, który po prostu musi napisać jasne wymagania i oddać je, a niech on wszystko zrobi. Oznaczało to, że ludzie de facto opierali się od razu na potencjalnych gotowych rozwiązaniach, które trzeba było wpisać w wymagania jako fakt, zamiast wyjść od problemów, które chcemy rozwiązać.
Obecnie przesuwamy fokus z takiego „generatora pomysłów” na formułowanie jasnych problemów.
Dlatego, słysząc opis tych problemów, zaczęliśmy wymyślać sposoby na weryfikację tych hipotez.
Najprościej sprawdzić jakość pracy selekcjonerów prób za pomocą monitoringu wideo. Jasne jest, że aby zweryfikować kolejna hipotezę, nie jest tak łatwo wyposażyć całą estakadę w kamery odporne na wybuchy, natychmiast obliczenia pokazały nam wiele milionów rubli, przez co zrezygnowaliśmy z tego pomysłu. Zdecydowaliśmy się zwrócić do naszych kolegów z branży 4.0, którzy obecnie testują użycie jedynej w Rosji kamery wifi odpornej na wybuchy. Z opisu powinno to przypominać coś wielkości czajnika elektrycznego, ale w rzeczywistości ten wynalazek nie jest większy od markera do tablic.
Wzięliśmy to cudeńko i przyszliśmy na estakadę, jak najdokładniej opowiadając pracownikom, co tutaj dajemy, na jak długo i po co dokładnie. Ważne było od razu dać do zrozumienia, że to tak naprawdę jest do weryfikacji eksperymentu i jest tymczasowe.
Przez kilka tygodni ludzie pracowali w normalnym trybie, nie stwierdzono żadnych naruszeń, więc postanowiliśmy sprawdzić drugą hipotezę.
Do szybkiego i szczegółowego szkolenia wybraliśmy format instrukcji wideo, podejrzewając, że adekwatny wideo-tutorial, na którego obejrzenie poczujesz kilka minut, znacznie lepiej pokaże wszystko, niż instrukcja służbowa na 15 stron. Zwłaszcza, że taka instrukcja już istniała.
Powiedziano — zrobiono. Pojechałam do Tobolska, zobaczyłam, jak pobierają próbki i okazało się, że mechanika pobierania jest tam taka sama od 20 lat. Tak, to dość rutynowy proces, który można zautomatyzować przy częstym powtarzaniu, ale to nie znaczy, że nie można go uprościć. Początkowo pomysł nagrania instrukcji wideo przez personel został odrzucony, mówiąc, że po co kręcić te filmy, skoro przez 20 lat robimy to samo.
Dogadaliśmy się z naszym działem PR, wysłaliśmy najbardziej odpowiedniego chłopaka do nagrania wideo, daliśmy mu świetny błyszczący klucz francuski i zarejestrowaliśmy proces pobierania próbek w idealnych warunkach. Powstała taka wzorcowa wersja. Później jeszcze samodzielnie podłożyłam ścieżkę dźwiękową do filmu dla lepszej przejrzystości.
Zebraliśmy pracowników z ośmiu zmian, zorganizowaliśmy pokaz filmowy i zapytaliśmy, co sądzą. Okazało się, że to jak oglądanie pierwszych 'Avengers' po raz trzeci: świetny, piękny, ale nic nowego. Mówili, że tak to robimy przez cały ten czas.
Potem zapytaliśmy ludzi bezpośrednio, co im w tym procesie się nie podoba i co sprawia im trudności. I tu już zapora pękła — po takiej improwizowanej sesji projektowej z pracownikami produkcji przynieśliśmy kierownictwu całkiem rozbudowany backlog, mający na celu zmianę procesów operacyjnych. Ponieważ najpierw należało wprowadzić szereg poprawek w samych procesach, a potem stworzyć produkt cyfrowy, który w nowych warunkach będzie dobrze odebrany.
No poważnie, jeśli ktoś ma dużą, niewygodną próbkę bez uchwytu, musi ją nosić dwoma rękami, a ty mówisz: 'Trzymaj, Wania, mobilkę, zeskanujesz to' — to jakoś nie bardzo inspiruje.
Ludzie, dla których tworzysz produkt, muszą wiedzieć, że ich słuchasz, a nie tylko przygotowujesz się do wprowadzenia jakiegoś modnego gadżetu, który teraz jest im zupełnie niepotrzebny.
O procesach i efektach
Jeśli tworzysz produkt cyfrowy, a proces jest wadliwy — na razie nie wdrażaj produktu, najpierw napraw ten proces. Naszą troską jest obecnie dostrajanie takich procesów; w ramach sesji projektowych wciąż zbieramy backlog nie tylko dla produktu cyfrowego, ale i dla globalnych usprawnień operacyjnych, które czasami udaje się wprowadzić nawet wcześniej niż sam produkt. To samo w sobie przynosi świetne efekty.
Ważne jest także, że część zespołu znajduje się bezpośrednio w przedsiębiorstwie. Mamy ludzi z różnych działów, którzy postanowili rozwijać karierę w obszarze cyfry i pomagają nam w wdrażaniu produktów oraz badań procesów. Operacyjne zmiany wskazują właśnie oni.
Dzięki temu pracownikom jest łatwiej, rozumieją, że nie zbieramy się tutaj tylko po to, by posiedzieć, ale tak naprawdę omawiamy, jak znieść niepotrzebne papiery lub z 16 potrzebnych dokumentów do procesu zrobić 1 dokument (a potem i ten również zlikwidować), jak opracować podpis elektroniczny oraz optymalizować współpracę z organami rządowymi, i inne tego typu.
A jeśli mówimy o samym procesie, odkryliśmy jeszcze jedną rzecz.
Pobieranie próbek średnio zajmuje około 3 godzin. W tym procesie są osoby, które pełnią rolę koordynatora, a przez te trzy godziny ich telefon nieustannie dzwoni, informują o statusach — gdzie wysłać pojazd, jak rozdzielić zamówienia do laboratoriów i tym podobne. I to po stronie laboratorium.
A po stronie produkcji jest taka sama osoba z takim samym rozgrzanym telefonem. Postanowiliśmy, że dobrze byłoby stworzyć dla nich wizualny pulpit nawigacyjny, który pomoże widzieć statusy procesu, od wniosków o pobór próbek do wydawania wyników w laboratorium, z potrzebnymi powiadomieniami i tym podobnymi. Później planujemy połączyć to z zamówieniem transportu i zoptymalizować działalność samych laboratoriów — rozdzielić zadania między pracownikami.
W rezultacie, dzięki zmianom cyfrowym i operacyjnym, możemy zaoszczędzić około 2 godzin pracy ludzkiej i godziny przestoju składu na jeden pobór próbki, w porównaniu do sposobu, w jaki pracowaliśmy przed nami. A to tylko na jeden pobór, w ciągu dnia może ich być kilka.
Z efektów — obecnie około jedna czwarta prób jest tak przeprowadzana. Udało się zwolnić około 11 jednostek personelu do bardziej użytecznej pracy. A redukcja wagonogodzin (a i składogodzin) otwiera możliwości do monetyzacji.
Oczywiście, nie wszyscy do końca rozumieją, co z cyfrowym zespołem tu w ogóle robi i dlaczego zajmuje się poprawą operacyjną. Ludzie mają nieco mylne wyobrażenie, myśląc, że programiści przychodzą, robią aplikację w jeden dzień i rozwiązują wszystkie problemy. Personel operacyjny, wiadomo, cieszy się z takiego podejścia, choć z pewnym sceptycyzmem.
Ale ważne jest, aby pamiętać, że nie ma magicznych pudełek. To wszystko to praca, badania, hipotezy i weryfikacje.
Źródło: habr.com
