Terminal de coleta de dados Zebra WT-40 com scanner de anel. É necessário para poder digitalizar rapidamente as mercadorias, enquanto empilha fisicamente as caixas em um palete (mãos livres).
Ao longo de vários anos, abrimos lojas muito rapidamente e crescemos. Terminou com o facto de agora os nossos armazéns receberem e enviarem cerca de 20 mil paletes por dia. Naturalmente, hoje já temos mais armazéns: dois grandes em Moscou - 100 e 140 mil metros quadrados, mas também pequenos em outras cidades.
Cada segundo economizado no processo de recebimento, montagem ou expedição de mercadorias em tal escala é uma oportunidade de economizar tempo nas operações. E também é uma grande economia.
É por isso que os dois principais fatores de eficiência são um algoritmo bem pensado de ações (processo) e sistemas de TI personalizados. De preferência “como um relógio”, mas “funcionando um pouco menos que perfeito” também é bastante adequado. No entanto, estamos no mundo real.
A história começou há seis anos, quando analisamos de perto como os fornecedores descarregam os caminhões em nosso depósito. Era tão ilógico, mas familiar, que os funcionários nem perceberam o processo abaixo do ideal. Além disso, naquele momento não tínhamos um sistema de gestão de armazéns industriais e basicamente confiávamos em operadores 3PL que utilizavam seus softwares e experiência na construção de processos para operações logísticas.
Aceitação de mercadorias
Como dissemos, nossa empresa naquela época (como, em princípio, agora) estava se esforçando para abrir muitas lojas, então tivemos que otimizar os processos de armazenamento para aumentar o fluxo (mais mercadorias em menos tempo). Esta não é uma tarefa fácil, e era impossível resolvê-la simplesmente aumentando o quadro de funcionários, até porque todas essas pessoas vão interferir umas nas outras. Assim, começamos a pensar em implementar um sistema de informação WMS (warehouse management system). Como esperado, começamos com uma descrição dos processos de armazenamento de destino e já no início encontramos um campo inculto para melhorias no processo de recebimento de mercadorias. Era necessário elaborar os processos num dos armazéns, para depois passá-los para os restantes.
O recebimento é uma das primeiras grandes operações em um depósito. Pode ser de vários tipos: quando simplesmente recalculamos o número de embalagens e quando precisamos, além disso, calcular quantos e quais artigos há em cada palete. A maioria de nossas mercadorias passa pelo fluxo de cross-docking. É quando as mercadorias chegam ao armazém do fornecedor, e o armazém atua como um roteador e tenta reenviá-las imediatamente ao destinatário final (loja). Existem outros fluxos, por exemplo, quando o armazém funciona como cache ou como loja (é preciso colocar o estoque, dividir em partes e ir levando aos poucos para as lojas). Provavelmente, meus colegas que estão envolvidos em modelos matemáticos de otimização de resíduos falarão melhor sobre como trabalhar com estoque. Mas aqui está uma surpresa! Os problemas começaram a surgir puramente nas operações manuais.
O processo foi o seguinte: o caminhão chegou, o motorista trocou documentos com o administrador do depósito, o administrador entendeu o que havia chegado ali e para onde enviar, depois mandou o carregador buscar a mercadoria. Tudo isso levou cerca de três horas (claro, o tempo de aceitação depende muito do tipo de fluxo logístico que aceitamos: em algum lugar é necessário fazer o recálculo intra-pacote, mas em algum lugar não). Mais pessoas não podem ser enviadas para um caminhão: elas vão interferir umas nas outras.
Quais foram as perdas? Eles eram o mar. Primeiro, os funcionários do depósito receberam documentos em papel. Eles foram orientados e tomaram decisões sobre o que fazer com o abastecimento, segundo eles. Em segundo lugar, contavam as paletes à mão e anotavam as quantidades nas mesmas cartas de porte. Em seguida, os formulários de aceitação preenchidos eram levados para um computador, onde os dados eram inseridos em um arquivo XLS. Os dados desse arquivo foram então importados para o ERP, e só então nosso núcleo de TI realmente viu o produto. Tínhamos muito poucos metadados sobre o pedido, como a hora de chegada do transporte, ou esses dados eram imprecisos.
A primeira coisa que fizemos foi começar a automatizar os próprios armazéns para que tivessem suporte de processo (foi necessário um monte de software, hardware como leitores de código de barras móveis, implantar a infraestrutura para tudo isso). Em seguida, eles conectaram esses sistemas com o ERP por meio de um barramento. Por fim, as informações de disponibilidade são atualizadas no sistema quando um carregador executa um leitor de código de barras sobre um palete em um caminhão que chega.
Tornou-se assim:
- O próprio fornecedor preenche os dados sobre o que nos envia e quando. Existem vários portais SWP e EDI para isso. Ou seja, a loja publica o pedido, e os fornecedores se comprometem a atender o pedido e fornecer a mercadoria na quantidade necessária. No envio da mercadoria, indicam ainda a composição das paletes no camião e toda a informação necessária de natureza logística.
- Quando o carro sai do fornecedor para nós, já sabemos quais mercadorias estão chegando até nós; Além disso, foi estabelecida a gestão eletrônica de documentos com fornecedores, por isso sabemos que a UPD já foi assinada. Um esquema está sendo preparado para a movimentação ideal deste produto: se for cross-docking, já solicitamos o transporte do armazém, contando com a mercadoria, e para todos os fluxos logísticos já determinamos quantos recursos do armazém iremos necessidade de processar entregas. No detalhamento do cross-docking, o planejamento preliminar do transporte do armazém é feito em uma fase anterior, quando o fornecedor acaba de reservar um slot de entrega no sistema de gerenciamento de portas do armazém (YMS - yard management system), que é integrado ao fornecedor portal. A informação chega ao YMS imediatamente.
- O YMS recebe o número do caminhão (para ser mais preciso, o número da remessa do SWP) e registra o motorista para aceitação, ou seja, aloca a ele o intervalo de tempo necessário. Ou seja, agora o motorista que chegou no horário não precisa mais esperar fila ao vivo, sendo seu tempo legal e o cais de desembarque alocados para ele. Isso nos permitiu, entre outras coisas, distribuir os caminhões de maneira ideal pelo território e usar os slots de descarga com mais eficiência. E também, como fazemos um agendamento prévio, quem, onde e quando vai chegar, sabemos quantas pessoas e onde precisamos. Ou seja, também está conectado com os horários de trabalho dos funcionários do depósito.
- Como resultado dessa mágica, os carregadores não precisam mais de roteamento adicional, mas apenas esperam que os carros os descarreguem. Na verdade, sua ferramenta - o terminal - diz a eles o que fazer e quando. No nível de abstração, é como a API do carregador, mas no modelo de interação humano-computador. O momento de escanear o primeiro palete do caminhão também é um registro dos metadados de entrega.
- O descarregamento ainda é feito manualmente, mas para cada palete o carregador executa um leitor de código de barras e confirma se os dados da etiqueta estão corretos. O sistema controla se é o palete correto que esperamos. Ao final do descarregamento, o sistema terá um recálculo preciso de todas as embalagens. Nesta fase, o casamento ainda é eliminado: se houver danos óbvios no contêiner de transporte, basta anotar isso durante o processo de descarga ou não aceitar este produto se estiver totalmente inutilizável.
- Anteriormente, os paletes eram contados na área de descarga após todos terem sido descarregados do caminhão. Agora o processo de descarga física é um recálculo. Devolvemos o casamento imediatamente se for óbvio. Se não for óbvio e for encontrado posteriormente, nós o acumulamos em um buffer especial no depósito. É muito mais rápido jogar um palete mais adiante no processo, coletar uma dúzia deles e deixar o fornecedor pegar tudo de uma vez em uma visita separada. Alguns tipos de defeitos são transferidos para a zona de reciclagem (isso geralmente se aplica a fornecedores estrangeiros, que acham mais fácil tirar fotos e enviar um novo produto do que devolvê-lo para o outro lado da fronteira).
- Ao final do desembarque, os documentos são assinados e o motorista sai por conta própria.
No processo antigo, os paletes costumavam ser movidos para uma zona intermediária especial, onde já eram trabalhados: eram contados, o casamento era registrado e assim por diante. Isso foi necessário para liberar a doca para a próxima máquina. Agora todos os processos estão configurados para que essa zona de buffer simplesmente não seja necessária. Existem recálculos selectivos (um dos exemplos é o processo de recálculo selectivo intra-contentor para cross-docking num armazém, implementado no projecto Svetofor), mas a maioria das mercadorias são processadas imediatamente após a aceitação e é a partir do cais que vai para o local ideal no armazém ou imediatamente para outro cais para carregamento, se o transporte para embarque do armazém já tiver chegado. Sei que isso parece um pouco mundano para você, mas cinco anos atrás, em um enorme depósito, ser capaz de processar uma remessa diretamente para os terminais como uma doca de carregamento para outro caminhão parecia uma espécie de programa espacial para nós.
O que acontece a seguir com o produto?
Além disso, se isso não for cross-docking (e as mercadorias ainda não tiverem saído para o buffer antes do envio ou diretamente para o cais), elas deverão ser colocadas em estoque para armazenamento.
É necessário determinar para onde irá este produto, para qual célula de armazenamento. No processo antigo, era necessário determinar visualmente em que zona armazenamos as mercadorias de um determinado tipo e, a seguir, escolher um local e pegar, colocar, anotar o que foi colocado. Agora configuramos as rotas de posicionamento para cada produto de acordo com a topologia. Sabemos qual produto deve ir para qual zona e qual célula, sabemos quantas células levar adicionalmente uma ao lado da outra se for superdimensionada. Uma pessoa se aproxima do palete e o escaneia com o SSCC usando o TSD. O scanner mostra: "Leve-o para A101-0001-002." Então ele dirige até lá e anota o que colocou, enfiando o scanner no código no lugar. O sistema verifica se está tudo correto e anota. Você não precisa escrever nada.
Isso conclui a primeira parte do trabalho com o produto. Em seguida, a loja está pronta para retirá-lo do depósito. E isso dá origem ao próximo processo, sobre o qual os colegas do departamento de suprimentos vão contar melhor.
Assim, no sistema, o estoque é atualizado no momento da aceitação do pedido. E o abastecimento da célula é no momento em que o palete é colocado nela. Ou seja, sempre sabemos quantas mercadorias estão em estoque no total e onde se encontra especificamente.
Muitos fluxos trabalham diretamente para os hubs (armazéns regionais de transbordo), porque temos muitos fornecedores locais em cada região. Os mesmos aparelhos de ar condicionado de Voronezh são mais convenientes para instalar não no depósito federal, mas imediatamente nos hubs locais, se for mais rápido.
Os fluxos reversos de rejeitos também são ligeiramente otimizados: se as mercadorias forem cross-docking, o fornecedor pode retirá-las de um depósito em Moscou. Se o casamento foi aberto após a abertura da embalagem de transporte (e não ficou claro por fora, ou seja, não apareceu por culpa dos transportadores), então existem zonas de devolução em cada loja. O casamento pode ser jogado no armazém federal ou você pode entregá-lo ao fornecedor diretamente da loja. A segunda acontece com mais frequência.
Outro processo que precisa ser simplificado agora é o manuseio de itens sazonais não vendidos. O fato é que temos duas estações importantes: o Ano Novo e a época do jardim. Ou seja, em janeiro recebemos árvores de Natal artificiais e guirlandas não vendidas no DC, e no inverno recebemos cortadores de grama e outros produtos sazonais que precisam ser preservados se durarem mais um ano. Em teoria, você precisa vendê-los completamente no final da temporada ou entregá-los a outra pessoa, e não arrastá-los de volta para o depósito - essa é a parte em que ainda não conseguimos.
Em cinco anos, reduzimos em quatro vezes o tempo de aceitação da mercadoria (descarregamento da máquina) e aceleramos uma série de outros processos, o que no total melhorou o giro do cross-docking em pouco mais de duas vezes. Nossa tarefa é otimizar para reduzir o estoque e não “congelar” o dinheiro no depósito. E possibilitaram que as lojas recebessem o produto certo um pouco mais no prazo.
Para os processos de almoxarifado, as grandes melhorias foram automatizar o que antes era papel, eliminar etapas desnecessárias do processo devido a equipamentos e processos devidamente configurados e conectar todos os sistemas de TI da empresa em um único todo para que um pedido de O ERP (por exemplo, na loja está faltando algo na terceira prateleira da esquerda) acabou se transformando em ações concretas no sistema de armazenamento, pedido de transporte e assim por diante. Agora, a otimização é mais sobre os processos que ainda não alcançamos e a matemática da previsão. Ou seja, acabou a era da execução rápida, fizemos aqueles 30% do trabalho que deram 60% do resultado, e aí precisamos ir gradativamente cobrindo todo o resto. Ou mude para outras áreas, se mais puder ser feito lá.
Bom, se contarmos em árvores salvas, então a transição de fornecedores para portais EDI também deu muito. Agora, quase todos os fornecedores não ligam ou se comunicam com o gerente, mas eles próprios analisam os pedidos em sua conta pessoal, confirmam e entregam a mercadoria. Se possível, recusamos o papel; desde 2014, 98% dos fornecedores utilizam a gestão eletrônica de documentos. No total, são 3 árvores salvas por ano apenas com a recusa de impressão de todos os papéis necessários. Mas isso sem levar em conta o calor dos processadores, mas também sem levar em conta a economia de tempo de trabalho de pessoas como os mesmos gerentes ao telefone.
Em cinco anos, quadruplicamos o número de lojas, triplicamos o número de documentos diversos e, se não houvesse EDI, teríamos triplicado o número de contadores.
Não descansamos sobre os louros e continuamos a conectar novas mensagens ao EDI, novos fornecedores ao gerenciamento eletrônico de documentos.
No ano passado, abrimos o maior centro de distribuição da Europa - 140 mXNUMX. m - e assumiu sua mecanização. Falarei sobre isso em outro artigo.
Fonte: habr.com