Terminál na zber dát Zebra WT-40 s prstencovým skenerom. Je potrebné, aby bolo možné rýchlo naskenovať produkt pri fyzickom ukladaní škatúľ na paletu (hands free).
V priebehu niekoľkých rokov sme otvorili predajne a veľmi rýchlo sme rástli. Skončilo sa to tým, že teraz naše sklady prijímajú a expedujú okolo 20 tisíc paliet denne. Prirodzene, dnes už máme viac skladov: dva veľké v Moskve - 100 a 140 tisíc metrov štvorcových, ale malé sú aj v iných mestách.
Každá sekunda ušetrená v procesoch prijímania, montáže alebo odosielania tovaru v takomto rozsahu je príležitosťou na úsporu času pri operáciách. A to je tiež obrovská úspora.
Preto sú dva hlavné multiplikátory efektivity dobre premyslený algoritmus akcií (proces) a prispôsobené IT systémy. Výhodne „ako hodiny“, ale celkom vhodné je aj „fungovanie trochu menej ako dokonale“. Sme predsa v skutočnom svete.
Príbeh sa začal pred šiestimi rokmi, keď sme sa bližšie pozreli na to, ako presne dodávatelia vykladajú kamióny v našom sklade. Bolo to také nelogické, ale zaužívané, že zamestnanci si ani nevšimli, že tento proces nie je optimálny. Navyše sme v tom momente nemali systém riadenia priemyselných skladov a logistické operácie sme zverili najmä 3PL operátorom, ktorí využili svoj softvér a skúsenosti s budovaním procesov.
Prevzatie tovaru
Ako sme už povedali, naša spoločnosť sa v tom čase (ako v zásade aj teraz) snažila otvárať veľa predajní, preto sme museli optimalizovať skladové procesy, aby sme zvýšili priepustnosť (viac tovaru za kratší čas). Nie je to ľahká úloha a nebolo možné ju vyriešiť jednoduchým zvýšením počtu zamestnancov, už len preto, že všetci títo ľudia by si navzájom prekážali. Začali sme teda uvažovať o implementácii informačného systému WMS (warehouse management system). Podľa očakávania sme začali s popisom cieľových skladových procesov a už na začiatku sme objavili pole neorané pre vylepšenia v procese príjmu tovaru. Procesy bolo potrebné rozpracovať v jednom zo skladov, aby sa potom mohli rozvinúť do zvyšku.
Príjem je jednou z prvých veľkých operácií v sklade. Dodáva sa v niekoľkých typoch: keď jednoducho spočítame počet kusov nákladu a keď okrem toho potrebujeme spočítať, koľko a aký druh tovaru je na každej palete. Väčšina nášho tovaru prechádza cez tok cross-docking. Vtedy príde tovar do skladu od dodávateľa a sklad funguje ako smerovač a snaží sa ho okamžite znova odoslať konečnému príjemcovi (obchodu). Existujú aj iné toky, napríklad keď sklad funguje ako cache alebo ako skladová jednotka (potrebujete dať zásobu na sklad, rozdeliť ju na časti a postupne ju prepravovať do predajní). Pravdepodobne vám o práci so zásobou lepšie povedia moji kolegovia, ktorí pracujú na matematických modeloch na optimalizáciu zvyškov. Ale tu je prekvapenie! Problémy začali vznikať čisto v manuálnych operáciách.
Proces vyzeral takto: kamión prišiel, vodič si vymenil doklady so správcom skladu, správca pochopil, čo tam prišlo a kam to poslať, potom nasmeroval nakladač, aby si tovar vyzdvihol. Celé to trvalo asi tri hodiny (čas prijatia samozrejme do značnej miery závisí od toho, aký logistický tok akceptujeme: niekde je potrebné vykonať interné prepočítanie, inde nie). Nie je možné poslať viac ľudí na jeden kamión: budú si navzájom prekážať.
Aké boli straty? Bolo ich tam more. Najprv skladníci dostali papierové dokumenty. Navigovali a na ich základe rozhodovali o tom, čo so zásobou. Po druhé, manuálne spočítali palety a zaznamenali množstvá na rovnakých dodacích listoch. Potom boli vyplnené akceptačné formuláre odoslané do počítača, kde boli údaje vložené do súboru XLS. Dáta z tohto súboru sa následne importovali do ERP a až potom naše IT jadro skutočne videlo produkt. Mali sme veľmi málo metadát o objednávke, ako je čas príchodu prepravy, alebo tieto údaje boli nepresné.
Prvá vec, ktorú sme urobili, bolo začať automatizovať samotné sklady, aby mali podporu pre procesy (potrebovali sme nainštalovať kopu softvéru, hardvéru ako mobilné snímače čiarových kódov a na to všetko nasadiť infraštruktúru). Potom sme tieto systémy prepojili s ERP cez zbernicu. V konečnom dôsledku sa informácie o dostupnosti tovaru aktualizujú v systéme, keď nakladač spustí skener čiarových kódov nad paletou na prichádzajúcom kamióne.
Stalo sa to takto:
- Údaje o tom, čo a kedy nám posiela, vypĺňa dodávateľ sám. Na to existuje kombinácia SWP a EDI portálov. To znamená, že obchod zverejní objednávku a dodávatelia sa zaväzujú objednávku splniť a dodať tovar v požadovanom množstve. Pri odosielaní tovaru uvedú zloženie paliet v kamióne a všetky potrebné logistické informácie.
- Keď nám auto odíde od dodávateľa, už vieme, aký produkt k nám prichádza; Okrem toho bola s dodávateľmi zavedená elektronická správa dokumentov, takže vieme, že UPD už bola podpísaná. Pripravuje sa schéma optimálneho pohybu tohto produktu: ak ide o cross-docking, tak už máme objednanú prepravu zo skladu, počítajúc s tovarom a pre všetky logistické toky už máme určené, koľko skladových zdrojov budeme potreba spracovať dodávky. V detailoch cross-dockingu sa predbežné plánovanie prepravy zo skladu uskutočňuje v skoršej fáze, keď si dodávateľ práve rezervuje miesto dodávky v systéme riadenia brány skladu (YMS - yard management system), ktorý je integrovaný s dodávateľským portálom . Informácie prichádzajú do YMS okamžite.
- YMS dostane číslo kamiónu (presnejšie číslo zásielky od SWP) a zaregistruje vodiča na prijatie, to znamená, že mu pridelí potrebný časový úsek. To znamená, že vodič, ktorý prišiel načas, nemusí čakať v rade a jeho zákonný čas a vykladacia rampa sú mu pridelené. To nám okrem iného umožnilo optimálne rozmiestniť kamióny po celom území a efektívnejšie využívať vykladacie sloty. A keďže si dopredu zostavujeme harmonogram, kto kam a kedy dorazí, vieme, koľko ľudí a kde treba. To znamená, že to súvisí aj s pracovnými plánmi zamestnancov skladu.
- Výsledkom tejto mágie je, že nakladače už nepotrebujú ďalšie smerovanie, ale len čakajú, kým ich autá vyložia. V skutočnosti im ich nástroj – terminál – hovorí, čo a kedy majú robiť. Na úrovni abstrakcie je to ako rozhranie API nakladača, ale v modeli interakcie človek-počítač. Okamžik naskenovania prvej palety z kamiónu je zároveň záznamom metadát dodávky.
- Vykladanie sa stále vykonáva ručne, ale nakladač spustí skener čiarových kódov na každej palete a potvrdí, že údaje na štítku sú v poriadku. Systém zaisťuje, že ide o správnu paletu, ktorú očakávame. Na konci vykládky bude mať systém presný počet všetkých položiek nákladu. V tejto fáze sú chyby stále odstránené: ak je na prepravnom kontajneri zjavné poškodenie, stačí to jednoducho zaznamenať počas procesu vykládky alebo tento výrobok vôbec neprijať, ak je úplne nepoužiteľný.
- Predtým sa palety počítali na vykladacej ploche až po vyložení z kamiónu. Teraz je proces fyzického vykladania prepočítaný. Závadu ihneď vraciame, ak je zjavná. Ak to nie je zrejmé a zistí sa neskôr, hromadíme to v špeciálnej vyrovnávacej pamäti v sklade. Oveľa rýchlejšie je hodiť paletu ďalej do procesu, zozbierať ich tucet a dať dodávateľovi možnosť vyzdvihnúť si všetko naraz pri jednej samostatnej návšteve. Niektoré druhy chýb sa prenášajú do recyklačnej zóny (to sa často týka zahraničných dodávateľov, pre ktorých je jednoduchšie prijať fotografie a poslať nový výrobok, ako ho prijať späť cez hranice).
- Na konci vykládky sa podpíšu dokumenty a vodič odchádza, aby sa venoval svojej práci.
V starom procese sa palety často presúvali do špeciálnej nárazníkovej zóny, kde sa s nimi už pracovalo: počítali sa, sobáš sa registroval atď. Bolo to potrebné na uvoľnenie doku pre ďalšie auto. Teraz sú všetky procesy nakonfigurované tak, že táto nárazníková zóna jednoducho nie je potrebná. Existujú selektívne prepočty (príkladom je proces selektívneho vnútroobalového prepočtu pre cross-docking v sklade, implementovaný v projekte „Semafor“), ale väčšina tovaru je spracovaná ihneď po prijatí a je to z doku. že putujú na optimálne miesto v sklade alebo ihneď do iného doku na naloženie, ak už dorazila doprava na zásielku zo skladu. Viem, že vám to znie trochu prízemne, ale pred piatimi rokmi, v obrovskom sklade, možnosť spracovať zásielku priamo do koncových bodov, ako je nakladacia rampa pre iný kamión, nám pripadala ako niečo mimo vesmírneho programu.
Čo sa deje vedľa produktu?
Ďalej, ak nejde o cross-docking (a tovar sa ešte nedostal do vyrovnávacej pamäte pred odoslaním alebo priamo do doku), potom je potrebné ho uložiť na sklad.
Je potrebné určiť, kam tento produkt pôjde, do ktorej skladovacej bunky. V starom procese bolo potrebné vizuálne určiť, v ktorej zóne tovar tohto typu skladujeme, a tam vybrať miesto a zobrať, položiť, zapísať, čo uložíme. Teraz sme pre každý produkt nastavili trasy umiestnenia podľa topológie. Vieme, ktorý produkt by mal ísť do ktorej zóny a do ktorej bunky, vieme, koľko ďalších buniek obsadiť v blízkosti, ak je predimenzovaný. Osoba pristúpi k palete a naskenuje ju pomocou SSCC pomocou TSD. Skener zobrazuje: „Vezmite to na A101-0001-002.“ Potom to tam vezme a poznamená si, čo tam vložil, pričom na mieste šťuchne skenerom do kódu. Systém skontroluje, či je všetko správne a zaznamená to. Nie je potrebné nič písať.
Tým sa končí prvá časť práce s produktom. Potom je predajňa pripravená na vyzdvihnutie zo skladu. A z toho vzniká ďalší proces, o ktorom vám lepšie povedia kolegovia z oddelenia obstarávania.
Takže v systéme sa zásoby aktualizujú v momente prijatia objednávky. A zásoba bunky je v okamihu, keď je do nej umiestnená paleta. To znamená, že vždy vieme, koľko tovaru je celkovo na sklade a kde presne sa ktorý produkt nachádza.
Veľa tokov funguje priamo do uzlov (regionálnych prekládkových skladov), pretože v každom regióne máme veľa miestnych dodávateľov. Je pohodlnejšie inštalovať rovnaké klimatizácie z Voronežu nie vo federálnom sklade, ale priamo do miestnych uzlov, ak je to rýchlejšie.
Spätné toky odpadu sú tiež mierne optimalizované: ak je tovar cross-docking, dodávateľ si ho môže vyzdvihnúť zo skladu v Moskve. Ak sa závada odhalila po otvorení prepravného obalu (a zvonku to nebolo jasné, teda nebola to chyba pracovníkov prepravy), tak sú v každej predajni návratové zóny. Chyba môže byť zaslaná do federálneho skladu alebo môže byť odovzdaná dodávateľovi priamo z obchodu. Druhá sa stáva častejšie.
Ďalším procesom, ktorý teraz potrebuje optimalizáciu, je spracovanie nepredaného sezónneho tovaru. Faktom je, že máme dve dôležité ročné obdobia: Nový rok a čas záhradkárčenia. To znamená, že v januári dostávame do distribučného centra nepredané umelé stromčeky a girlandy a do zimy kosačky na trávu a iný sezónny tovar, ktorý treba konzervovať, ak prežije ďalší rok. Teoreticky ich musíme na konci sezóny úplne predať alebo dať niekomu inému a neťahať ich späť do skladu – to je časť, kde sme sa k tomu ešte nedostali.
V priebehu piatich rokov sme štvornásobne skrátili čas na príjem tovaru (vykládku stroja) a zrýchlili množstvo ďalších procesov, čím sme celkovo zlepšili obrat cross-docku o niečo viac ako polovicu. Našou úlohou je optimalizácia s cieľom znížiť zásoby a „nezmraziť“ peniaze v sklade. A umožnili obchodom dostať tovar, ktorý potrebovali, o niečo viac včas.
Pre skladové procesy boli veľké vylepšenia automatizovať to, čo bolo predtým papierové, zbaviť sa zbytočných krokov v procese prostredníctvom vybavenia a správne nakonfigurovaných procesov a prepojiť všetky IT systémy spoločnosti do jedného celku tak, aby objednávka z ERP ( napríklad v obchode niečo chýba na treťom regáli vľavo) sa v konečnom dôsledku zmenilo na konkrétne úkony v skladovom systéme, objednávanie dopravy a pod. Teraz je optimalizácia viac o tých procesoch, ku ktorým sme sa ešte nedostali, a o matematike prognózovania. To znamená, že sa skončila éra rýchlej implementácie, urobili sme tých 30% práce, ktorá dala 60% výsledku, a potom musíme postupne pokryť zvyšok. Alebo sa presuňte do iných oblastí, ak sa tam dá urobiť viac.
No ak rátate do zachránených stromov, tak veľa dal aj prechod dodávateľov na EDI portály. Teraz takmer všetci dodávatelia netelefonujú a nekomunikujú s manažérom, ale pozerajú sa na objednávky vo svojom osobnom účte, potvrdzujú ich a dodávajú tovar. Vždy, keď je to možné, odmietame papier, od roku 2014 už 98 % dodávateľov využíva elektronickú správu dokumentov. Celkovo ide o 3 000 ušetrených stromov za rok len tým, že sme nemuseli vytlačiť všetky potrebné papiere. To však nezohľadňuje teplo z procesorov, ale tiež bez zohľadnenia ušetreného pracovného času ľudí, ako sú tí istí manažéri na telefóne.
Za päť rokov sme mali štyrikrát toľko predajní, trikrát toľko rôznych dokladov a nebyť EDI, mali by sme trikrát toľko účtovníkov.
Nezostávame len pri tom a pokračujeme v pripájaní nových správ do EDI, nových dodávateľov na elektronickú správu dokumentov.
Minulý rok sme otvorili najväčšie distribučné centrum v Európe - 140 tisíc mXNUMX. m - a pustil sa do jeho mechanizácie. Budem o tom hovoriť v inom článku.
Zdroj: hab.com