Zebra WT-40 terminal za zbiranje podatkov z obročnim skenerjem. Potreben je za možnost hitrega skeniranja izdelka ob fizičnem postavljanju škatel na paleto (prostoročno).
V nekaj letih smo odpirali trgovine in zelo hitro rasli. Končalo se je z dejstvom, da zdaj naša skladišča prejmejo in odpremijo približno 20 tisoč palet na dan. Seveda imamo danes že več skladišč: dve veliki v Moskvi - 100 in 140 tisoč kvadratnih metrov, obstajajo pa tudi majhna v drugih mestih.
Vsaka sekunda, prihranjena v procesih sprejema, montaže ali pošiljanja blaga v takšnem obsegu, je priložnost za prihranek časa pri poslovanju. In to je tudi velik prihranek.
Zato sta dva glavna multiplikatorja učinkovitosti dobro premišljen algoritem dejanj (proces) in prilagojeni IT sistemi. Po možnosti »kot ura«, a tudi »deluje malo manj kot odlično« je povsem primerno. Navsezadnje smo v resničnem svetu.
Zgodba se je začela pred šestimi leti, ko smo pod drobnogled vzeli, kako točno dobavitelji razlagajo tovornjake v našem skladišču. Bilo je tako nelogično, a običajno, da zaposleni sploh niso opazili, da proces ni optimalen. Poleg tega takrat še nismo imeli sistema vodenja industrijskega skladišča in smo logistične posle zaupali predvsem 3PL operaterjem, ki so uporabljali svojo programsko opremo in izkušnje pri gradnji procesov.
Sprejem blaga
Kot smo že povedali, je naše podjetje takrat (kot načeloma tudi zdaj) želelo odpreti veliko trgovin, zato smo morali optimizirati skladiščne procese za povečanje pretovora (več blaga v krajšem času). To ni lahka naloga in je bilo nemogoče rešiti s preprostim povečanjem števila zaposlenih, že zato, ker bi se vsi ti ljudje vmešavali drug v drugega. Tako smo začeli razmišljati o uvedbi informacijskega sistema WMS (warehouse management system). Po pričakovanjih smo začeli z opisom ciljnih skladiščnih procesov in že na samem začetku odkrili še nezorano polje za izboljšave v procesu prevzema blaga. Treba je bilo razviti procese v enem od skladišč, da bi jih nato prenesli v ostala.
Prevzem je ena prvih večjih operacij v skladišču. Obstaja več vrst: ko preprosto preštejemo število kosov tovora in ko moramo poleg tega prešteti, koliko in kakšnih artiklov je na posamezni paleti. Večina našega blaga gre skozi navzkrižni tok. Takrat pride blago v skladišče od dobavitelja, skladišče pa deluje kot usmerjevalnik in ga skuša takoj ponovno poslati do končnega prejemnika (trgovine). Obstajajo tudi drugi tokovi, na primer, ko skladišče deluje kot predpomnilnik ali kot skladiščna enota (zalogo morate dati na zalogo, jo razdeliti na dele in postopoma transportirati v trgovine). Verjetno vam bodo o delu z zalogo bolje povedali moji kolegi, ki se ukvarjajo z matematičnimi modeli za optimizacijo ostankov. Ampak tukaj je presenečenje! Težave so se začele pojavljati čisto pri ročnem delovanju.
Postopek je izgledal takole: tovornjak je prišel, voznik je z upravnikom skladišča izmenjal dokumente, upravnik je razumel, kaj je tja prispelo in kam naj to pošlje, nato je nakladalcu naročil, naj prevzame blago. Vse to je trajalo približno tri ure (seveda je čas prevzema v veliki meri odvisen od tega, kakšen logistični tok sprejmemo: ponekod je treba interno prešteti, drugje ne). Nemogoče je poslati več ljudi v en tovornjak: motili bodo drug drugega.
Kakšne so bile izgube? Bilo jih je malo morje. Najprej so skladiščniki prejeli papirne dokumente. Na njihovi podlagi so krmarili in sprejemali odločitve, kaj storiti z dobavo. Drugič, palete so prešteli ročno in količine zabeležili na istih dobavnicah. Nato so bili izpolnjeni prevzemni obrazci poslani v računalnik, kjer so bili podatki vneseni v datoteko XLS. Podatke iz te datoteke smo nato uvozili v ERP in šele takrat je naše IT jedro dejansko videlo izdelek. Imeli smo zelo malo metapodatkov o naročilu, kot je čas prihoda prevoza, ali pa so bili ti podatki netočni.
Prva stvar, ki smo jo naredili, je bila, da smo začeli avtomatizirati sama skladišča, da bi imela podporo za procese (namestiti smo morali kup programske opreme, strojne opreme, kot so mobilni čitalniki črtne kode, in razviti infrastrukturo za vse to). Nato smo te sisteme preko vodila povezali z ERP. Končno se informacije o razpoložljivosti blaga posodobijo v sistemu, ko nakladalec požene skener črtne kode po paleti na prispelem tovornjaku.
Postalo je takole:
- Dobavitelj sam izpolni podatke o tem, kaj in kdaj nam pošilja. Za to obstaja kombinacija portalov SWP in EDI. To pomeni, da trgovina objavi naročilo, dobavitelji pa se zavežejo, da bodo izpolnili naročilo in dobavili blago v zahtevani količini. Ob pošiljanju blaga navedejo sestavo palet v kamionu in vse potrebne logistične podatke.
- Ko nam avto zapusti dobavitelja, že vemo, kateri izdelek prihaja k nam; Poleg tega je z dobavitelji vzpostavljeno elektronsko vodenje dokumentov, tako da vemo, da je UPD že podpisan. Pripravlja se shema za optimalen pretok tega izdelka: če je to cross-docking, potem imamo že naročen transport iz skladišča, računamo na blago, in za vse logistične tokove smo že določili, koliko skladiščnih sredstev bomo imeli. treba obdelati dostave. Pri podrobnostih cross-dockinga je predhodno načrtovanje transporta iz skladišča narejeno že v zgodnejši fazi, ko ima dobavitelj ravno rezervirano mesto za dostavo v sistemu za upravljanje vrat skladišča (YMS – yard management system), ki je integriran s portalom dobaviteljev. . Informacije pridejo v YMS takoj.
- YMS prejme številko tovornjaka (natančneje številko pošiljke od SWP) in prijavi voznika za prevzem, to pomeni, da mu dodeli potreben termin. To pomeni, da zdaj vozniku, ki je prišel pravočasno, ni treba čakati v vrsti, dodeljen mu je njegov zakoniti čas in razkladalna postaja. To nam je med drugim omogočilo optimalno razporeditev tovornjakov po celotnem ozemlju in učinkovitejšo uporabo razkladalnih rež. In tudi, ker vnaprej naredimo urnik, kdo bo kam in kdaj prišel, vemo, koliko ljudi potrebujemo in kje. Se pravi, to je povezano tudi z urniki dela zaposlenih v skladišču.
- Zaradi te čarovnije nakladalci ne potrebujejo več dodatnega usmerjanja, temveč samo čakajo, da jih avtomobili raztovorijo. Pravzaprav jim njihovo orodje - terminal - pove, kaj naj naredijo in kdaj. Na ravni abstrakcije je kot API za nalaganje, vendar v modelu interakcije med človekom in računalnikom. Trenutek skeniranja prve palete s tovornjaka je tudi zapis metapodatkov o dostavi.
- Razkladanje še vedno poteka ročno, vendar nakladalec zažene čitalnik črtne kode na vsaki paleti in potrdi, da so podatki na etiketi v redu. Sistem poskrbi, da je prava paleta, ki jo pričakujemo. Do konca razkladanja bo sistem imel natančno štetje vseh kosov tovora. Na tej stopnji se napake še vedno odpravijo: če je na transportni posodi očitna poškodba, je dovolj, da to preprosto zabeležite med postopkom razkladanja ali pa tega izdelka sploh ne sprejmete, če je popolnoma neuporaben.
- Prej so palete šteli na razkladalnem območju, potem ko so bile vse razložene s tovornjaka. Zdaj je proces fizičnega razkladanja preračun. Napako vrnemo takoj, če je očitna. Če ni očiten in se odkrije kasneje, ga kopičimo v posebnem medpomnilniku v skladišču. Veliko hitreje je vrči paleto naprej v proces, jih zbrati ducat in dobavitelju dati možnost, da prevzame vse naenkrat v enem ločenem obisku. Nekatere vrste napak se prenesejo v reciklažno cono (to pogosto velja za tuje dobavitelje, ki lažje prejmejo fotografije in pošljejo nov izdelek, kot pa ga sprejmejo nazaj čez mejo).
- Na koncu razkladanja se dokumenti podpišejo in voznik odide po svojih opravkih.
V starem postopku so palete pogosto prestavljali v posebno varovalno cono, kjer so z njimi že delali: prešteli so jih, registrirali zakonske zveze itd. To je bilo potrebno, da bi sprostili dok za naslednji avto. Zdaj so vsi procesi konfigurirani tako, da ta vmesni pas preprosto ni potreben. Obstajajo selektivna ponovna štetja (en primer je proces selektivnega ponovnega štetja znotraj paketa za cross-docking v skladišču, implementiran v projektu “Traffic Light”), vendar je večina blaga obdelana takoj po prejemu in je iz doka da odpotujejo na optimalno mesto v skladišču ali takoj v drug dok za nakladanje, če je transport za odpremo iz skladišča že prispel. Vem, da se vam to zdi nekoliko vsakdanje, toda pred petimi leti se nam je v ogromnem skladišču zmožnost obdelave pošiljke neposredno do končnih točk, kot je nakladalna postaja za drug tovornjak, zdela kot nekaj iz vesoljskega programa.
Kaj se zgodi z izdelkom?
Nato, če to ni cross-docking (in blago še ni šlo v medpomnilnik pred odpremo ali neposredno v dok), ga je treba dati na zalogo za skladiščenje.
Treba je določiti, kam bo šel ta izdelek, v katero skladiščno celico. V starem postopku je bilo treba vizualno določiti, v katerem območju hranimo tovrstno blago, nato pa tam izbrati mesto in ga vzeti, postaviti, zapisati, kaj smo postavili. Zdaj smo nastavili poti umestitve za vsak izdelek glede na topologijo. Vemo, kateri izdelek mora iti v katero cono in v katero celico, vemo, koliko dodatnih celic zasesti v bližini, če je predimenzioniran. Oseba se približa paleti in jo skenira s SSCC z uporabo TSD. Optični bralnik prikaže: »Odnesi na A101-0001-002.« Nato ga odnese tja in si zapiše, kaj je dal tja, pri čemer s skenerjem na mestu vbodi kodo. Sistem preveri, ali je vse pravilno, in to zabeleži. Nič ni treba pisati.
S tem smo zaključili prvi del dela z izdelkom. Nato je trgovina pripravljena, da ga prevzame iz skladišča. In iz tega nastane naslednji proces, o katerem vam bodo bolje povedali kolegi iz nabavne službe.
Torej se zaloga v sistemu ažurira v trenutku sprejema naročila. In zaloga celice je v trenutku, ko je paleta postavljena vanjo. To pomeni, da vedno vemo, koliko blaga je skupaj v skladišču in kje točno se posamezen izdelek nahaja.
Veliko tokov deluje neposredno na vozlišča (regionalna prekladalna skladišča), ker imamo v vsaki regiji veliko lokalnih dobaviteljev. Bolj priročno je namestiti iste klimatske naprave iz Voroneža ne v zveznem skladišču, ampak neposredno v lokalnih vozliščih, če je to hitreje.
Nekoliko so optimizirani tudi povratni tokovi odpadkov: če je blago v cross-dockingu, ga lahko dobavitelj prevzame iz skladišča v Moskvi. Če je bila napaka razkrita po odprtju transportne embalaže (in od zunaj ni bila jasna, torej ni bila krivda transportnih delavcev), potem v vsaki trgovini obstajajo območja vračanja. Napako lahko pošljete v zvezno skladišče ali pa jo oddate dobavitelju neposredno iz trgovine. Drugo se zgodi pogosteje.
Še en proces, ki ga je treba optimizirati, je predelava neprodanega sezonskega blaga. Dejstvo je, da imamo dva pomembna letna časa: novo leto in čas vrtnarjenja. Januarja torej dobimo v distribucijo neprodana umetna drevesca in girlande, do zime pa kosilnice in drugo sezonsko blago, ki ga je treba ohraniti, če preživi še eno leto. Teoretično jih moramo ob koncu sezone v celoti prodati ali dati komu drugemu, ne pa jih vleči nazaj v skladišče – to je tisti del, ki ga še nismo dosegli.
V petih letih smo za štirikrat skrajšali čas sprejema blaga (razkladanje stroja) in pospešili številne druge procese, kar je skupaj izboljšalo cross-docking promet za nekaj več kot polovico. Naša naloga je optimizacija, da zmanjšamo zaloge in ne »zamrznemo« denarja v skladišču. In trgovinam so omogočili, da pravočasno prejmejo blago, ki ga potrebujejo malo več.
Pri skladiščnih procesih so bile velike izboljšave avtomatizacija nekdaj papirja, znebitev nepotrebnih korakov v procesu preko opreme in pravilno konfiguriranih procesov ter povezava vseh IT sistemov podjetja v eno celoto, tako da naročilo iz ERP ( npr. trgovini nekaj manjka na tretji polici na levi) se na koncu spremeni v konkretna dejanja v skladiščnem sistemu, naročanje transporta ipd. Zdaj gre pri optimizaciji bolj za tiste procese, do katerih še nismo prišli, in za matematiko napovedovanja. Se pravi, doba hitre implementacije je mimo, opravili smo tistih 30% dela, ki je dalo 60% rezultata, potem pa moramo postopoma pokriti ostalo. Ali pa se preselite na druga področja, če je tam mogoče narediti več.
No, če štejete v ohranjena drevesa, potem je veliko dal tudi prehod dobaviteljev na EDI portale. Zdaj skoraj vsi dobavitelji ne kličejo in ne komunicirajo z upraviteljem, ampak si ogledajo naročila v svojem osebnem računu, jih potrdijo in dostavijo blago. Če je le mogoče, zavračamo papir, saj od leta 2014 že 98 % dobaviteljev uporablja elektronsko upravljanje dokumentov. Skupaj je to 3 dreves, rešenih v enem letu samo zato, ker ni bilo treba natisniti vseh potrebnih papirjev. Toda to ne upošteva toplote iz procesorjev, ampak tudi brez upoštevanja prihranjenega delovnega časa ljudi, kot so isti upravitelji na telefonu.
V petih letih smo imeli štirikrat več trgovin, trikrat več različnih dokumentov in če ne bi bilo EDI, bi imeli trikrat več računovodij.
Ne ustavljamo se pri tem in nadaljujemo s povezovanjem novih sporočil z EDI, novih dobaviteljev z elektronskim upravljanjem dokumentov.
Lani smo odprli največji distribucijski center v Evropi - 140 tisoč kvadratnih metrov. m - in se lotil mehanizacije. O tem bom govoril v drugem članku.
Vir: www.habr.com