И шта је из тога произашло
Здраво!
У производњи је важно пратити квалитет производа, како оних који долазе од добављача, тако и оних које издајемо на излазу. Да бисмо то урадили, често вршимо узорковање – специјално обучени запослени узимају узорке и, према постојећим упутствима, прикупљају узорке, који се затим преносе у лабораторију, где се проверава квалитет.
Зовем се Катја, власник сам производа једног од тимова у СИБУР-у, а данас ћу вам рећи како смо побољшали живот (барем током радног времена) специјалистима за узорковање и осталим учесницима у овом узбудљивом процесу. Испод реза – о хипотезама и њиховом тестирању, о односу према корисницима вашег дигиталног производа и мало о томе како све функционише код нас.
Хипотезе
Овде вреди почети од чињенице да је наш тим прилично млад, радимо од септембра 2018. године, а један од наших првих изазова у дигитализацији процеса је контрола производње. Де фацто, ово је провера свега у фази између пријема сировина и изласка финалног производа из наших производних погона. Одлучили смо да поједемо слона комад по комад и почели смо са узорковањем. Уосталом, да би се лабораторијско испитивање узорака ставило на дигиталну стазу, неко мора прво да прикупи и донесе те узорке. Обично рукама и ногама.
Прве хипотезе су се тицале удаљавања од папира и ручног рада. Раније је процес изгледао овако – особа је морала да напише на парчету папира шта тачно спрема да сакупи у узорковачу, да се идентификује (прочитај – упише своје пуно име и време узорковања на парчету папира), залепи овај папир на епрувету. Затим идите до надвожњака, узмите узорак из неколико аутомобила и вратите се у контролну собу. У контролној соби лице је по други пут морало да унесе исте податке у записник о узорковању, уз који је узорак послат у лабораторију. И онда напишите дневник само за себе, тако да, ако се нешто деси, можете помоћу њега да проверите ко је и када узео одређени узорак. А хемичар који је регистровао узорак у лабораторији је затим пребацио белешке са папирића у специјални лабораторијски софтвер (ЛИМС).
Проблеми су очигледни. Прво, потребно је много времена, плус видимо дуплирање исте операције. Друго, ниска тачност – време узорковања је делимично написано на око, јер је једно што сте приближно време узорковања написали на папиру, а друга ствар је да би до тренутка када бисте дошли до вагона и почели да сакупљате узорке, било мало другачије време. За анализу података и праћење процеса, ово је важније него што се чини.
Као што видите, поље за оптимизацију процеса је заиста неорано.
Имали смо мало времена и морали смо све да урадимо брзо и у оквиру корпоративног круга. Радити нешто у облаку у производњи није добра идеја јер радите са много података, од којих су неки пословна тајна или садрже личне податке. Да бисмо направили прототип, били су нам потребни само број аутомобила и назив производа - службеници безбедности су одобрили ове податке и почели смо.
Мој тим сада има 2 екстерна програмера, 4 интерна, дизајнера, Сцрум Мастера и млађег менаџера производа. Узгред, ово је оно што сада имамо .
У року од недељу дана направили смо админ панел за тим и једноставну мобилну апликацију за кориснике који користе Дјанго. Затим смо га завршили и конфигурисали још недељу дана, а затим га дали корисницима, обучили их и почели да тестирамо.
Прототипе
Овде је све једноставно. Постоји веб део који вам омогућава да направите задатак за узорковање, а постоји и мобилна апликација за запослене, где је све јасно, кажу, идите на тај надвожњак и узмите узорке из тог аутомобила. Прво смо залепили КР кодове на семплере да не бисмо поново измислили точак, јер бисмо морали да координирамо озбиљније подешавање семплера, али овде је све безопасно, залепио сам парче папира и кренуо на посао. Запослени је требало само да одабере задатак у апликацији и скенира ознаку, након чега је у систему евидентиран податак да је он (конкретни запослени) узео узорке из аутомобила са таквим и таквим бројем у то и то тачно време. Сликовито речено, „Иван је у 5 узео узорак из аутомобила број 13.44.“ По повратку у контролну собу требало је само да одштампа готов документ са истим подацима и једноставно стави свој потпис на њега.
Стара верзија административног панела
Прављење задатка у новом административном панелу
У овој фази је и девојчицама постало лакше у лабораторији - сада не морају да читају написано на парчету папира, већ једноставно скенирају код и одмах разумеју шта се тачно налази у узорку.
А онда смо наишли на сличан проблем на лабораторијској страни. Девојке овде имају и свој сложени софтвер, ЛИМС (Лаборатори Информатион Манагемент Систем), у који су оловкама морале да уносе све из добијених извештаја о узорковању. И у овој фази, наш прототип ни на који начин није решио њихов бол.
Зато смо одлучили да се бавимо интеграцијом. Идеална ситуација би била да ће све ствари које смо урадили да интегришемо ове крајеве бројача, од узорковања до лабораторијске анализе, помоћи да се у потпуности решимо папира. Веб апликација ће заменити папирне часописе, а извештај о избору биће аутоматски попуњен електронским потписом. Захваљујући прототипу, схватили смо да се концепт може применити и почели смо да развијамо МВП.
Прототип претходне верзије мобилне апликације
МВП нове мобилне апликације
Прсти и рукавице
Овде морамо узети у обзир и чињеницу да рад у производњи није +20 и лаган поветарац који мрси обод сламнатог шешира, већ на моменте -40 и потпуно ветровито, при чему не желите да скинете рукавице да додирнете екран осетљив на додир паметног телефона отпорног на експлозију. Не долази у обзир. Чак и под претњом попуњавања папирних формулара и губљења времена. Али твоји прсти су са тобом.
Због тога смо момцима мало променили процес рада - прво, зашили смо низ радњи на хардверским бочним тастерима паметног телефона, који се савршено могу притиснути рукавицама, и друго, надоградили смо саме рукавице: наше колеге, који се баве обезбеђивањем особља личном заштитном опремом, пронашли су нам рукавице које испуњавају све потребне стандарде, а такође и са могућношћу рада са екранима осетљивим на додир.
Ево малог видеа о њима.
Такође смо добили повратне информације о ознакама на самим узорцима. Ствар је у томе што узорци долазе у различитим врстама - пластични, стаклени, закривљени, уопште, у асортиману. Незгодно је лепити КР код на закривљене; папир се савија и можда неће бити скениран онако како бисте желели. Осим тога, лошије скенира испод траке, а ако умотате траку до миле воље, она уопште не скенира.
Све ово смо заменили НФЦ ознакама. Ово је много згодније, али га још нисмо учинили потпуно згодним – желимо да пређемо на флексибилне НФЦ ознаке, али до сада смо заглавили на одобрењу за заштиту од експлозије, тако да су наше ознаке велике, али отпорне на експлозију. Али на томе ћемо радити са нашим колегама из индустријске безбедности, тако да има још много тога да дође.
Више о ознакама
ЛИМС као систем сам по себи омогућава штампање бар кодова за такве потребе, али они имају један значајан недостатак - једнократни су. Односно, залепио сам га на узоркивач, завршио посао и морао сам да га откинем, бацим, па залепим нови. Прво, није све толико еколошки прихватљиво (користи се много више папира него што се чини на први поглед). Друго, потребно је много времена. Наше ознаке се могу поново користити и писати. Када се узоркивач пошаље у лабораторију, све што треба да урадите је да га скенирате. Затим се узоркивач пажљиво очисти и врати назад како би се узели следећи узорци. Запослени у производњи га поново скенира и уписује нове податке на ознаку.
И овај приступ се показао прилично успешним, а ми смо га темељно тестирали и покушали да разрадимо сва тешка места. Као резултат тога, сада смо у фази развоја МВП-а у индустријском кругу са потпуном интеграцијом у корпоративне системе и рачуне. Овде помаже то што је својевремено много тога пребачено на микросервисе, тако да није било проблема у погледу рада са налозима. За разлику од истих ЛИМС-а, нико ништа није урадио за то. Овде смо имали одређене грубе ивице како бисмо га правилно интегрисали са нашим развојним окружењем, али смо их савладали и на лето ћемо све покренути у борбу.
Тестови и обука
Али овај случај је настао из прилично обичног проблема - једног дана се појавила претпоставка да понекад тестирање узорака показује резултате који се разликују од норме, јер се узорци узимају једноставно лоше. Хипотезе о томе шта се дешавало биле су следеће.
- Узорци се једноставно узимају погрешно због пропуста особља на лицу места да прати процес.
- Многи новајлије долазе у производњу и не може им се све детаљно објаснити, па отуда и узорковање које није сасвим исправно.
Прву опцију смо критиковали у старту, али смо за сваки случај почели и да је проверавамо.
Овде ћу приметити једну важну ствар. Активно подучавамо компанију да поново изгради свој начин размишљања ка култури развоја дигиталних производа. Раније је модел размишљања био такав да постоји продавац, само једном треба да напише јасну техничку спецификацију са решењима, да му је да и пусти све да уради. Односно, испоставило се да су људи де фацто одмах кренули од потенцијалних готових решења која су као датост морала да буду укључена у техничке спецификације, уместо да полазе од постојећих проблема које су желели да реше.
И сада померамо фокус са овог „генератора идеја“ на формулисање јасних проблема.
Дакле, након што смо чули описане проблеме, почели смо да смишљамо начине да тестирамо ове хипотезе.
Квалитет рада семплера најлакше се може проверити путем видео надзора. Јасно је да за тестирање следеће хипотезе није тако лако узети и опремити цео надвожњак коморама отпорним на експлозију; калкулација колена нам је одмах дала много милиона рубаља, а ми смо је напустили. Одлучено је да се иде на наше момке из Индустрије 4.0, који сада пилотирају употребу једине вифи камере отпорне на експлозију у Руској Федерацији. Описује се да је отприлике величине електричног чајника, али заправо није већи од маркера за белу таблу.
Узели смо ову бебу и дошли до надвожњака, што детаљније испричали запосленима шта овде дајемо, на колико и за шта тачно. Било је важно да се одмах стави до знања да је ово заправо било за тестирање експеримента и да је привремено.
Неколико недеља људи су радили нормално, нису откривени никакви прекршаји и одлучили смо да тестирамо другу хипотезу.
За брзу и детаљну обуку одабрали смо формат видео инструкција, слутећи да ће адекватан видео туторијал, за који ће вам требати неколико минута да га погледате, показати све и свакога много јасније од описа посла на 15 страница. Штавише, већ су имали таква упутства.
Не пре речено него учињено. Отишао сам у Тоболск, гледао како узимају узорке и испоставило се да је механика узорковања иста последњих 20 година. Да, ово је прилично рутински процес који се може довести до аутоматизма честим понављањем, али ово не значи да се не може аутоматизовати или поједноставити. Али у почетку је идеју о видео упутствима одбацило особље, рекавши, зашто правити ове видео снимке ако ми радимо исту ствар овде већ 20 година.
Договорили смо се са нашим ПР-ом, опремили правог момка за снимање спота, дали му сјајан сјајни кључ и снимили процес узорковања у идеалним условима. Ова примерна верзија је објављена. Затим сам такође озвучио видео ради јасноће.
Окупили смо запослене из осам смена, приредили им биоскопску пројекцију и питали их како је. Испоставило се да је као да гледам прве "Осветнике" по трећи пут: цоол, лепо, али ништа ново. Као, ми ово радимо стално.
Затим смо директно питали момке шта им се не свиђа у овом процесу и шта им је изазвало непријатности. И овде је брана пукла - након такве импровизоване сесије дизајна са радницима у производњи, донели смо менаџменту прилично велики заостатак у циљу промене оперативних процеса. Зато што је било потребно прво извршити низ промена у самим процесима, а затим креирати дигитални производ који би се у новим условима исправно перципирао.
Па, озбиљно, ако особа има велики, незгодан узоркивач без ручке, морате га носити са обе руке, а ви кажете: "Имаш мобилни телефон на себи, Вања, скенирај тамо" - то некако није баш инспиришући.
Људи за које правите производ морају да схвате да их слушате, а не само да се спремају да пусте неку отмјену ствар која им тренутно није потребна.
О процесима и ефектима
Ако правите дигитални производ и ваш процес је крив, не морате још да имплементирате производ, морате прво да поправите овај процес. Брига нашег одељења сада је да прилагоди такве процесе; у оквиру сесија дизајна настављамо да прикупљамо заостатак не само за дигитални производ, већ и за глобална оперативна побољшања, која понекад можемо да имплементирамо и пре самог производа. А ово само по себи даје одличан ефекат.
Такође је важно да се део тима налази директно у предузећу. Имамо момке из различитих одељења који су одлучили да изграде каријеру у дигиталу и помогну нам у увођењу производа и процеса учења. Они су ти који подстичу такве оперативне промене.
А запосленима је лакше, они разумеју да ми нисмо овде само да седимо, већ ћемо заправо разговарати како да пониште непотребне папире, или да направе 16 папир од 1 потребних папира за процес ( а онда и то поништити), како направити електронски потпис и оптимизовати рад са државним органима и тако даље.
А ако говоримо о самом процесу, нашли смо и ово.
Узорковање траје у просеку 3 сата, а у том процесу постоје људи који су координатори и током та три сата им телефон звони без везе и стално јављају статусе – где да пошаљу ауто, како да распореде наруџбине по лабораторијама, и слично. А ово је на лабораторијској страни.
А на страни производње седи иста особа са истим врућим телефоном. И одлучили смо да би било лепо да им направимо визуелну контролну таблу која ће им помоћи да виде статус процеса, од захтева за узорковање до издавања резултата у лабораторији, са потребним обавештењима и тако даље. Онда размишљамо да ово повежемо са наручивањем транспорта и оптимизацијом активности самих лабораторија – расподелом посла међу запосленима.
Као резултат тога, за једно узорковање, комбиновано из дигиталних и оперативних промена, моћи ћемо да уштедимо око 2 сата људског рада и сат времена застоја воза, у поређењу са оним како смо радили пре нас. И ово је само за једну селекцију, може их бити неколико дневно.
Што се тиче ефеката, око четвртине узорковања се сада обавља на овај начин. Испоставило се да ослобађамо отприлике 11 јединица особља да раде кориснији посао. А смањење броја сати аутомобила (и возова) отвара простор за монетизацију.
Наравно, не разумеју сви у потпуности шта је дигитални тим заборавио и зашто се бави оперативним побољшањима; људима остаје ова не сасвим тачна перцепција, када помислите да су програмери дошли, направили апликацију за један дан и решили све своје проблеме. Али оперативно особље је, наравно, задовољно овим приступом, иако са мало скептицизма.
Али важно је запамтити да не постоје магичне кутије. Све је то рад, истраживање, хипотезе и тестирање.
Извор: ввв.хабр.цом