Терминал за прикупљање података Зебра ВТ-40 са прстенастим скенером. Потребан је да би се роба могла брзо скенирати, док се кутије физички слажу на палету (слободне руке).
Током неколико година, врло брзо смо отварали продавнице и расли. Завршило се тиме да сада наша складишта дневно примају и шаљу око 20 хиљада палета. Наравно, данас већ имамо више складишта: два велика у Москви - 100 и 140 хиљада квадратних метара, али има и малих у другим градовима.
Свака секунда уштеђена у процесу пријема, склапања или отпреме робе у таквом обиму је прилика да се уштеди време на операцијама. И то је такође огромна уштеда.
Зато су два главна фактора ефикасности добро осмишљен алгоритам деловања (процеса) и прилагођени ИТ системи. Пожељно „као сат“, али „рад мало мање него савршен“ је такође сасвим прикладан. Ипак смо у стварном свету.
Прича је почела пре шест година када смо поближе погледали како тачно добављачи истоварају камионе у нашем магацину. То је било толико нелогично, али познато, да запослени нису ни приметили субоптималан процес. Штавише, у том тренутку нисмо имали систем управљања индустријским складиштем, а у основи смо веровали 3ПЛ оператерима који су користили свој софтвер и искуство у изградњи процеса за логистичке операције.
Пријем робе
Као што смо рекли, наша компанија је у то време (као, у принципу, и сада) тежила отварању великог броја продавница, па смо морали да оптимизујемо складишне процесе како бисмо повећали проток (више робе за мање времена). Ово није лак задатак и немогуће га је решити једноставним повећањем особља, макар само зато што ће се сви ти људи међусобно мешати. Тако смо почели размишљати о имплементацији ВМС (варехоусе манагемент систем) информационог система. Очекивано, кренули смо са описом циљних магацинских процеса и већ на самом почетку нашли необрађено поље за унапређење процеса пријема робе. Било је потребно разрадити процесе у једном од магацина, да би се они потом пребацили на остале.
Пријем је једна од првих великих операција у складишту. Може бити неколико врста: када једноставно прерачунамо број паковања и када треба, поред тога, да израчунамо колико и којих артикала има на свакој палети. Већина наше робе пролази кроз ток укрштања. То је када роба стиже у складиште од добављача, а складиште делује као рутер и покушава да је одмах поново пошаље до крајњег примаоца (продавнице). Постоје и други токови, на пример, када складиште делује као кеш или као продавница (треба да ставите залиху на залихе, поделите је на делове и постепено износите у продавнице). Вероватно ће моје колеге које се баве математичким моделима оптимизације резидуала боље рећи о раду са залихама. Али ево изненађења! Проблеми су почели да настају искључиво при ручним операцијама.
Процес је изгледао овако: камион је стигао, возач је разменио документа са администратором складишта, администратор је схватио шта је тамо стигло и где да пошаље, затим је послао утоваривача да преузме робу. Све ово је трајало око три сата (наравно, време пријема у великој мери зависи од тога какав логистички ток прихватамо: негде је потребно извршити интрапакетни прерачунавање, а негде не). Не може се послати више људи у један камион: они ће се мешати једни другима.
Какви су били губици? Они су били море. Најпре су радници у магацину добили папирну документацију. Они су, према њиховим речима, били вођени и доносили одлуке шта да раде са снабдевањем. Друго, ручно су бројали палете и бележили количине на истим товарним листовима. Затим су попуњени обрасци за пријем однети на рачунар, где су подаци унети у КСЛС фајл. Подаци из ове датотеке су затим увезени у ЕРП, и тек тада је наше ИТ језгро заиста видело производ. Имали смо врло мало метаподатака о поруџбини, као што је време доласка транспорта, или су ти подаци били нетачни.
Прво што смо урадили је да смо кренули у аутоматизацију самих магацина како би имали подршку за процесе (требало је гомила софтвера, хардвера попут мобилних баркод скенера, разместити инфраструктуру за све ово). Затим су ове системе повезали са ЕРП-ом преко магистрале. На крају, информације о доступности се ажурирају у систему када утоваривач покрене скенер бар кода преко палете на камиону који стиже.
Постало је овако:
- Добављач сам попуњава податке шта нам шаље и када. Постоји гомила СВП и ЕДИ портала за ово. То јест, продавница објављује поруџбину, а добављачи се обавезују да ће испунити захтев и испоручити робу у потребној количини. Приликом слања робе наводе и састав палета у камиону и све потребне информације логистичке природе.
- Када је ауто отишао од добављача за нас, већ знамо која нам роба долази; Штавише, успостављено је електронско управљање документима са добављачима, тако да знамо да је УПД већ потписан. Припрема се шема за оптимално кретање овог производа: ако је ово цросс-доцкинг, онда смо већ наручили транспорт из складишта, рачунајући на робу, а за све логистичке токове већ смо одредили колико ћемо складишних ресурса треба да обради испоруке. У детаљима цросс-доцкинг-а, прелиминарни план транспорта из складишта се прави у ранијој фази, када је добављач управо резервисао место испоруке у систему управљања вратима складишта (ИМС - иард манагемент систем), који је интегрисан са добављачем. портал. Информације долазе у ИМС одмах.
- ИМС добија број камиона (тачније, број пошиљке од СВП-а) и евидентира возача за пријем, односно додељује му потребан термин. Односно, сада возач који је стигао на време не треба да чека на живи ред, а њему је додељено његово законско време и пристаниште за истовар. Ово нам је омогућило, између осталог, да оптимално распоредимо камионе по територији и ефикасније користимо слотове за истовар. А такође, пошто унапред правимо распоред, ко, где и када ће стићи, знамо колико људи и где нам треба. Односно, то је повезано и са радним распоредом запослених у магацину.
- Као резултат ове магије, утоваривачима више није потребно додатно рутирање, већ само чекају да их аутомобили истоваре. У ствари, њихов алат - терминал - говори им шта да раде и када. На нивоу апстракције, то је као АПИ за учитавање, али у моделу интеракције човека и рачунара. Тренутак скенирања прве палете из камиона је и запис метаподатака испоруке.
- Истовар се и даље обавља ручно, али за сваку палету утоваривач покреће скенер бар кода и потврђује да су подаци на етикети у реду. Систем контролише да ли је то исправна палета коју очекујемо. До краја истовара, систем ће имати тачан прерачунавање свих пакета. У овој фази, брак је и даље елиминисан: ако постоји очигледна оштећења на контејнеру за отпрему, довољно је само то приметити током процеса истовара или уопште не прихватити овај производ ако је потпуно неупотребљив.
- Раније су палете бројане у зони истовара након што су сви истоварени из камиона. Сада је процес физичког истовара прерачунавање. Одмах враћамо брак ако је очигледно. Ако није очигледно и касније се нађе, онда га акумулирамо у посебном баферу у складишту. Много је брже бацити палету даље у процес, прикупити десетине ових и пустити добављача да преузме све одједном у једној посебној посети. Неки типови кварова се преносе у зону рециклаже (ово се често односи на стране добављаче, којима је лакше да добију фотографије и пошаљу нови производ него да га врате преко границе).
- На крају истовара, документи се потписују, а возач одлази својим послом.
У старом процесу, палете су се често премештале у посебну тампон зону, где се већ радило: бројале су се, регистровао брак и тако даље. Ово је било неопходно да би се ослободио пристаниште за следећу машину. Сада су сви процеси конфигурисани тако да ова тампон зона једноставно није потребна. Постоје селективни прерачуни (један од примера је процес селективног унутарконтејнерског прерачуна за укрштање у магацину, реализован у пројекту Светофор), али се већина робе обрађује одмах по пријему и управо са дока одлази на оптимално место у магацину или одмах на друго пристаниште на утовар, ако је већ стигао транспорт за отпрему из складишта. Знам да вам ово звучи мало приземно, али пре пет година, у огромном складишту, могућност обраде пошиљке директно до крајњих тачака као што је утоварна станица за други камион изгледало нам је као нека врста свемирског програма.
Шта се даље дешава са производом?
Даље, ако ово није унакрсно пристајање (а роба већ није отишла у тампон пре отпреме или директно на док), онда се мора ставити на залиху за складиштење.
Неопходно је одредити где ће овај производ ићи, у коју ћелију за складиштење. У старом процесу било је потребно визуелно одредити у којој зони складиштимо робу дате врсте, а затим изабрати место и узети, ставити, записати оно што је стављено. Сада смо конфигурисали руте пласмана за сваки производ према топологији. Знамо који производ треба да иде у коју зону и у коју ћелију, знамо колико ћелија треба додатно узети једну поред друге ако је превелик. Особа прилази палети и скенира је помоћу ССЦЦ-а користећи ТСД. Скенер показује: „Однесите на А101-0001-002.“ Затим се вози тамо и бележи шта је ставио, гурајући скенер у код на месту. Систем проверава да ли је све исправно и бележи. Не морате ништа да пишете.
Овим је завршен први део рада са производом. Тада је продавница спремна да је преузме из складишта. И то доводи до следећег процеса, о коме ће колеге из одељења за снабдевање боље рећи.
Дакле, у систему се залиха ажурира у тренутку прихватања поруџбине. А снабдевање ћелије је у тренутку када је палета постављена у њу. Односно, увек знамо колико робе има укупно на лагеру и где се која конкретно налази.
Многи токови раде директно до чворишта (регионална претоварна складишта), јер имамо много локалних добављача у сваком региону. Исти клима уређаји из Вороњежа погодније је инсталирати не у савезном складишту, већ одмах у локалним чвориштима, ако је то брже.
Обрнути токови одбијања су такође благо оптимизовани: ако је роба укрштана, онда је добављач може преузети из складишта у Москви. Ако је брак отворен након отварања транспортног пакета (а споља није било јасно, односно није се појавио кривицом транспортних радника), онда у свакој продавници постоје зоне повратка. Брак се може бацити у савезно складиште, или га можете дати добављачу директно из продавнице. Друго се дешава чешће.
Још један процес који тренутно треба поједноставити је руковање непродатим сезонским артиклима. Чињеница је да имамо два важна годишња доба: Нову годину и време баште. Односно, у јануару у ДЦ добијамо непродате вештачке јелке и гирланде, а до зиме косилице и другу сезонску робу коју треба сачувати ако издрже још годину дана. У теорији, морате их потпуно продати на крају сезоне или дати неком другом, а не вући их назад у магацин - то је део кога још нисмо добили.
За пет година смањили смо време пријема робе (истовара машине) за четири пута и убрзали низ других процеса, што је укупно побољшало промет цросс-доцкинг-а за нешто више од два пута. Наш задатак је да оптимизујемо како бисмо смањили залихе и не „замрзнули“ новац у магацину. И омогућили су продавницама да добију прави производ мало више на време.
За магацинске процесе, велика побољшања су била аутоматизација онога што је некада био папир, отклањање непотребних корака у процесу због опреме и правилно конфигурисаних процеса и повезивање свих ИТ система компаније у јединствену целину тако да поруџбина од ЕРП (на пример, у продавници нешто недостаје на трећој полици са леве стране) на крају се претворио у конкретне радње у систему складиштења, наручивање транспорта и тако даље. Сада је оптимизација више о оним процесима до којих још нисмо стигли, и о математици предвиђања. Односно, ера брзе имплементације је завршена, урадили смо оних 30% посла који су дали 60% резултата, а онда треба постепено да покријемо све остало. Или се преселите у друге области, ако се тамо може учинити више.
Па, ако рачунамо у сачувана стабла, онда је много дао и прелазак добављача на ЕДИ портале. Сада скоро сви добављачи не зову и не комуницирају са менаџером, већ сами гледају поруџбине на свом личном налогу, потврђују их и испоручују робу. Ако је могуће, одбијамо папир, од 2014. године 98% добављача користи електронско управљање документима. Укупно, ово је 3 стабала сачуваних годишње само одбијањем штампања свих потребних папира. Али ово је без узимања у обзир топлоте из процесора, али и без узимања у обзир уштеђеног радног времена људи попут истих менаџера на телефону.
За пет година смо учетворостручили број продавница, утростручили број различитих докумената, а да није било ЕДИ-а, утростручили бисмо број књиговођа.
Не почивамо на ловорикама и настављамо да повезујемо нове поруке са ЕДИ, новим добављачима за електронско управљање документима.
Прошле године смо отворили највећи дистрибутивни центар у Европи - 140 мXNUMX. м - и преузео своју механизацију. О томе ћу говорити у другом чланку.
Извор: ввв.хабр.цом