ரிங் ஸ்கேனருடன் கூடிய ஜீப்ரா WT-40 தரவு சேகரிப்பு முனையம். பேலட்டில் (ஹேண்ட்ஸ் ஃப்ரீ) பெட்டிகளை உடல் ரீதியாக வைக்கும் போது தயாரிப்பை விரைவாக ஸ்கேன் செய்ய இது அவசியம்.
பல ஆண்டுகளாக, நாங்கள் கடைகளைத் திறந்து மிக விரைவாக வளர்ந்தோம். இப்போது எங்கள் கிடங்குகள் ஒரு நாளைக்கு சுமார் 20 ஆயிரம் தட்டுகளைப் பெற்று அனுப்புகின்றன என்ற உண்மையுடன் இது முடிந்தது. இயற்கையாகவே, இன்று எங்களிடம் ஏற்கனவே அதிகமான கிடங்குகள் உள்ளன: மாஸ்கோவில் இரண்டு பெரியவை - 100 மற்றும் 140 ஆயிரம் சதுர மீட்டர், ஆனால் மற்ற நகரங்களில் சிறியவை உள்ளன.
அத்தகைய அளவில் பொருட்களைப் பெறுதல், அசெம்பிள் செய்தல் அல்லது அனுப்புதல் போன்ற செயல்களில் சேமிக்கப்படும் ஒவ்வொரு நொடியும் செயல்பாடுகளில் நேரத்தைச் சேமிக்கும் வாய்ப்பாகும். மேலும் இதுவும் ஒரு பெரிய சேமிப்பாகும்.
அதனால்தான் இரண்டு முக்கிய செயல்திறன் பெருக்கிகள் செயல்கள் (செயல்முறை) மற்றும் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட தகவல் தொழில்நுட்ப அமைப்புகளின் நன்கு சிந்திக்கப்பட்ட வழிமுறையாகும். முன்னுரிமை "ஒரு கடிகாரத்தைப் போல," ஆனால் "சரியானதை விட சற்று குறைவாக வேலை செய்வது" மிகவும் பொருத்தமானது. எல்லாவற்றிற்கும் மேலாக, நாங்கள் உண்மையான உலகில் இருக்கிறோம்.
ஆறு ஆண்டுகளுக்கு முன்பு, சப்ளையர்கள் எங்கள் கிடங்கில் லாரிகளை எவ்வாறு சரியாக இறக்குகிறார்கள் என்பதை நாங்கள் கூர்ந்து கவனித்தபோது கதை தொடங்கியது. இது மிகவும் நியாயமற்றது, ஆனால் பழக்கமானது, இந்த செயல்முறை உகந்ததாக இல்லை என்பதை ஊழியர்கள் கூட கவனிக்கவில்லை. மேலும், அந்த நேரத்தில் எங்களிடம் தொழில்துறை கிடங்கு மேலாண்மை அமைப்பு இல்லை, மேலும் 3PL ஆபரேட்டர்களுக்கு தளவாட செயல்பாடுகளை நாங்கள் முக்கியமாக நம்பினோம், அவர்கள் தங்கள் மென்பொருளையும் கட்டிட செயல்முறைகளில் அனுபவத்தையும் பயன்படுத்தினோம்.
பொருட்களை ஏற்றுக்கொள்வது
நாங்கள் ஏற்கனவே கூறியது போல், அந்த நேரத்தில் எங்கள் நிறுவனம் (கொள்கையில், இப்போது) பல கடைகளைத் திறக்க முயன்றது, எனவே செயல்திறனை அதிகரிக்க கிடங்கு செயல்முறைகளை மேம்படுத்த வேண்டியிருந்தது (குறைந்த நேரத்தில் அதிக பொருட்கள்). இது எளிதான பணி அல்ல, இந்த மக்கள் அனைவரும் ஒருவருக்கொருவர் தலையிடுவதால் மட்டுமே ஊழியர்களை அதிகரிப்பதன் மூலம் அதைத் தீர்க்க முடியாது. எனவே, WMS (கிடங்கு மேலாண்மை அமைப்பு) தகவல் அமைப்பை செயல்படுத்துவது பற்றி நாங்கள் சிந்திக்க ஆரம்பித்தோம். எதிர்பார்த்தபடி, இலக்கு கிடங்கு செயல்முறைகளின் விளக்கத்துடன் நாங்கள் தொடங்கினோம், ஏற்கனவே ஆரம்பத்தில் பொருட்களைப் பெறும் செயல்பாட்டில் மேம்பாடுகளுக்காக உழவு செய்யப்படாத புலத்தைக் கண்டுபிடித்தோம். கிடங்குகளில் ஒன்றில் செயல்முறைகளை உருவாக்குவது அவசியமாக இருந்தது, பின்னர் அவற்றை மற்றவர்களுக்கு உருட்டவும்.
ஒரு கிடங்கின் முதல் பெரிய செயல்பாடுகளில் ஒன்று பெறுதல். இது பல வகைகளில் வருகிறது: சரக்குகளின் எண்ணிக்கையை நாம் எளிமையாக எண்ணும்போது, நமக்குத் தேவைப்படும்போது, கூடுதலாக, ஒவ்வொரு தட்டுகளிலும் எத்தனை, என்ன வகையான கட்டுரைகள் உள்ளன என்பதைக் கணக்கிடலாம். எங்கள் பெரும்பாலான பொருட்கள் குறுக்கு நறுக்குதல் ஓட்டத்தின் வழியாக செல்கின்றன. சப்ளையரிடமிருந்து பொருட்கள் கிடங்கிற்கு வரும்போது, கிடங்கு ஒரு திசைவியாகச் செயல்பட்டு, அவற்றை உடனடியாக இறுதிப் பெறுநருக்கு (ஸ்டோர்) மீண்டும் அனுப்ப முயற்சிக்கும். பிற ஓட்டங்கள் உள்ளன, எடுத்துக்காட்டாக, கிடங்கு ஒரு தற்காலிக சேமிப்பாக அல்லது சேமிப்பக யூனிட்டாக செயல்படும் போது (நீங்கள் விநியோகத்தை கையிருப்பில் வைக்க வேண்டும், அதை பகுதிகளாகப் பிரித்து படிப்படியாக கடைகளுக்கு கொண்டு செல்ல வேண்டும்). அநேகமாக, எச்சங்களை மேம்படுத்துவதற்கான கணித மாதிரிகளில் பணிபுரியும் எனது சகாக்கள் பங்குகளுடன் பணிபுரிவது பற்றி உங்களுக்கு சிறப்பாகச் சொல்வார்கள். ஆனால் இங்கே ஒரு ஆச்சரியம்! கைமுறை செயல்பாடுகளில் சிக்கல்கள் எழத் தொடங்கின.
செயல்முறை இப்படி இருந்தது: டிரக் வந்தது, டிரைவர் கிடங்கு நிர்வாகியுடன் ஆவணங்களை பரிமாறிக்கொண்டார், நிர்வாகி அங்கு என்ன வந்தார், எங்கு அனுப்ப வேண்டும் என்பதைப் புரிந்துகொண்டார், பின்னர் அவர் பொருட்களை எடுக்க ஏற்றி இயக்கினார். இவை அனைத்தும் சுமார் மூன்று மணிநேரம் எடுத்தது (நிச்சயமாக, ஏற்றுக்கொள்ளும் நேரம் பெரும்பாலும் நாம் எந்த வகையான தளவாட ஓட்டத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறோம் என்பதைப் பொறுத்தது: சில இடங்களில் உள் கணக்கீடு செய்ய வேண்டியது அவசியம், மற்றவற்றில் இல்லை). ஒரு டிரக்கிற்கு அதிகமானவர்களை அனுப்புவது சாத்தியமில்லை: அவர்கள் ஒருவருக்கொருவர் தலையிடுவார்கள்.
இழப்புகள் என்ன? அவற்றில் ஒரு கடல் இருந்தது. முதலில், கிடங்கு தொழிலாளர்கள் காகித ஆவணங்களைப் பெற்றனர். அவற்றின் அடிப்படையில் சப்ளையை என்ன செய்வது என்பது குறித்து அவர்கள் வழிசெலுத்தி முடிவுகளை எடுத்தனர். இரண்டாவதாக, அவர்கள் பலகைகளை கைமுறையாக எண்ணி, அதே டெலிவரி குறிப்புகளில் அளவைக் குறிப்பிட்டனர். பின்னர் பூர்த்தி செய்யப்பட்ட ஏற்றுக்கொள்ளும் படிவங்கள் ஒரு கணினிக்கு அனுப்பப்பட்டன, அங்கு தரவு XLS கோப்பில் உள்ளிடப்பட்டது. இந்தக் கோப்பிலிருந்து தரவு ஈஆர்பியில் இறக்குமதி செய்யப்பட்டது, அதன் பிறகுதான் எங்கள் ஐடி கோர் உண்மையில் தயாரிப்பைப் பார்த்தது. எங்களிடம் ஆர்டர் பற்றிய மெட்டாடேட்டா மிகக் குறைவு, அதாவது போக்குவரத்து வருகை நேரம் அல்லது இந்தத் தரவு துல்லியமாக இல்லை.
நாங்கள் செய்த முதல் விஷயம், கிடங்குகளை தானியக்கமாக்குவதைத் தொடங்குவதுதான், இதனால் அவை செயல்முறைகளுக்கான ஆதரவைப் பெறும் (எங்களுக்கு ஒரு சில மென்பொருள்கள், மொபைல் பார்கோடு ஸ்கேனர்கள் போன்ற வன்பொருள்களை நிறுவ வேண்டும், மேலும் இவை அனைத்திற்கும் உள்கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்த வேண்டும்). பின்னர் இந்த அமைப்புகளை ஈஆர்பியுடன் பஸ் மூலம் இணைத்தோம். இறுதியில், வரும் டிரக்கின் மீது லோடர் பார்கோடு ஸ்கேனரை இயக்கும் போது, பொருட்கள் கிடைப்பது பற்றிய தகவல்கள் கணினியில் புதுப்பிக்கப்படும்.
இது இப்படி ஆனது:
- சப்ளையர் தானே எங்களுக்கு எதை அனுப்புகிறார், எப்போது அனுப்புகிறார் என்பது பற்றிய தரவை நிரப்புகிறார். இதற்காக SWP மற்றும் EDI போர்ட்டல்களின் கலவை உள்ளது. அதாவது, கடை ஒரு ஆர்டரை வெளியிடுகிறது, மேலும் சப்ளையர்கள் ஆர்டரை நிறைவேற்றவும் தேவையான அளவு பொருட்களை வழங்கவும் மேற்கொள்கின்றனர். பொருட்களை அனுப்பும் போது, அவை டிரக்கில் உள்ள தட்டுகளின் கலவை மற்றும் தேவையான அனைத்து தளவாட தகவல்களையும் குறிக்கின்றன.
- கார் எங்களுக்காக சப்ளையரிடமிருந்து வெளியேறும்போது, எங்களுக்கு என்ன தயாரிப்பு வருகிறது என்பதை நாங்கள் ஏற்கனவே அறிவோம்; மேலும், மின்னணு ஆவண மேலாண்மை சப்ளையர்களுடன் நிறுவப்பட்டுள்ளது, எனவே UPD ஏற்கனவே கையொப்பமிடப்பட்டுள்ளது என்பதை நாங்கள் அறிவோம். இந்த தயாரிப்பின் உகந்த இயக்கத்திற்கான ஒரு திட்டம் தயாரிக்கப்படுகிறது: இது குறுக்கு-நறுக்குதல் என்றால், நாங்கள் ஏற்கனவே கிடங்கில் இருந்து போக்குவரத்தை ஆர்டர் செய்துள்ளோம், பொருட்களை எண்ணுகிறோம், மேலும் அனைத்து தளவாட ஓட்டங்களுக்கும் நாங்கள் எவ்வளவு கிடங்கு வளங்களை ஏற்கனவே தீர்மானித்துள்ளோம். விநியோகங்களைச் செயல்படுத்த வேண்டும். கிராஸ்-டாக்கிங் விவரங்களில், கிடங்கில் இருந்து போக்குவரத்துக்கான பூர்வாங்க திட்டமிடல் முந்தைய கட்டத்தில் செய்யப்படுகிறது, சப்ளையர் போர்ட்டலுடன் ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட கிடங்கு கேட் மேலாண்மை அமைப்பில் (YMS - யார்டு மேலாண்மை அமைப்பு) டெலிவரி ஸ்லாட்டை முன்பதிவு செய்துள்ளார். . ஒய்.எம்.எஸ்-க்கு தகவல் உடனடியாக வரும்.
- YMS டிரக் எண்ணைப் பெறுகிறது (இன்னும் துல்லியமாக, SWP இலிருந்து ஏற்றுமதி எண்) மற்றும் ஓட்டுநரை ஏற்றுக்கொள்வதற்காக பதிவு செய்கிறது, அதாவது, அவருக்கு தேவையான நேரத்தை ஒதுக்குகிறது. அதாவது, இப்போது சரியான நேரத்தில் வந்த ஓட்டுநர் வரிசையில் காத்திருக்க வேண்டிய அவசியமில்லை, மேலும் அவரது சட்டப்பூர்வ நேரமும் இறக்கும் கப்பல்துறையும் அவருக்கு ஒதுக்கப்பட்டுள்ளது. இது மற்றவற்றுடன், பிரதேசம் முழுவதும் டிரக்குகளை உகந்த முறையில் விநியோகிக்கவும், இறக்கும் இடங்களை மிகவும் திறமையாகப் பயன்படுத்தவும் எங்களுக்கு அனுமதித்தது. மேலும், யார் எங்கு, எப்போது வருவார்கள் என்பது குறித்து நாங்கள் முன்கூட்டியே ஒரு அட்டவணையை வரைவதால், எத்தனை பேர் தேவை, எங்கு இருக்கிறார்கள் என்பது எங்களுக்குத் தெரியும். அதாவது, இது கிடங்கு ஊழியர்களின் பணி அட்டவணையுடன் தொடர்புடையது.
- இந்த மந்திரத்தின் விளைவாக, ஏற்றிகளுக்கு இனி கூடுதல் ரூட்டிங் தேவையில்லை, ஆனால் கார்கள் அவற்றை இறக்கும் வரை காத்திருக்கவும். உண்மையில், அவர்களின் கருவி - முனையம் - என்ன செய்ய வேண்டும், எப்போது செய்ய வேண்டும் என்று கூறுகிறது. சுருக்க அளவில், இது ஏற்றி API போன்றது, ஆனால் மனித-கணினி தொடர்பு மாதிரியில் உள்ளது. டிரக்கிலிருந்து முதல் தட்டு ஸ்கேன் செய்யப்பட்ட தருணம் டெலிவரி மெட்டாடேட்டாவின் பதிவாகும்.
- இறக்குதல் இன்னும் கையால் செய்யப்படுகிறது, ஆனால் ஏற்றி ஒவ்வொரு பேலட்டிலும் பார்கோடு ஸ்கேனரை இயக்குகிறது மற்றும் லேபிள் தரவு ஒழுங்காக இருப்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது. இது நாம் எதிர்பார்க்கும் சரியான தட்டு என்பதை கணினி உறுதி செய்கிறது. இறக்கும் முடிவில், கணினி அனைத்து சரக்கு பொருட்களின் துல்லியமான எண்ணிக்கையைக் கொண்டிருக்கும். இந்த கட்டத்தில், குறைபாடுகள் இன்னும் அகற்றப்படுகின்றன: போக்குவரத்து கொள்கலனில் வெளிப்படையான சேதம் ஏற்பட்டால், இறக்கும் செயல்பாட்டின் போது இதை வெறுமனே கவனித்தால் போதும் அல்லது இந்த தயாரிப்பு முற்றிலும் பயன்படுத்த முடியாததாக இருந்தால் அதை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டாம்.
- முன்னதாக, டிரக்கில் இருந்து அனைத்து இறக்கப்பட்ட பிறகு, இறக்கும் பகுதியில் தட்டுகள் எண்ணப்பட்டன. இப்போது உடல் இறக்கும் செயல்முறை மீண்டும் கணக்கிடப்படுகிறது. குறைபாடு தெளிவாகத் தெரிந்தால் உடனடியாக திருப்பித் தருகிறோம். அது வெளிப்படையாக இல்லை மற்றும் பின்னர் கண்டுபிடிக்கப்பட்டால், அதை கிடங்கில் ஒரு சிறப்பு இடையகத்தில் குவிப்போம். இந்த செயல்முறையில் கோரைப்பையை மேலும் தூக்கி எறிந்து, அவற்றில் ஒரு டஜன் சேகரித்து, சப்ளையருக்கு ஒரு தனி விஜயத்தில் அனைத்தையும் ஒரே நேரத்தில் எடுப்பதற்கான வாய்ப்பை வழங்குவது மிகவும் வேகமானது. சில வகையான குறைபாடுகள் மறுசுழற்சி மண்டலத்திற்கு மாற்றப்படுகின்றன (இது பெரும்பாலும் வெளிநாட்டு சப்ளையர்களுக்கு பொருந்தும், அவர்கள் புகைப்படங்களைப் பெறுவதையும் புதிய தயாரிப்பை அனுப்புவதையும் விட எல்லையைத் தாண்டி அதை ஏற்றுக்கொள்வதை விட எளிதாக இருக்கும்).
- இறக்கும் முடிவில், ஆவணங்கள் கையொப்பமிடப்படுகின்றன, மேலும் ஓட்டுநர் தனது வேலையைச் செய்ய புறப்படுகிறார்.
பழைய செயல்பாட்டில், தட்டுகள் பெரும்பாலும் ஒரு சிறப்பு இடையக மண்டலத்திற்கு மாற்றப்பட்டன, அங்கு அவை ஏற்கனவே பணிபுரிந்தன: அவை கணக்கிடப்பட்டன, திருமணம் பதிவு செய்யப்பட்டது மற்றும் பல. அடுத்த காருக்கான கப்பல்துறையை விடுவிக்க இது அவசியம். இப்போது அனைத்து செயல்முறைகளும் இந்த இடையக மண்டலம் தேவையில்லாத வகையில் கட்டமைக்கப்பட்டுள்ளன. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மறுகணக்குகள் உள்ளன (ஒரு உதாரணம், "டிராஃபிக் லைட்" திட்டத்தில் செயல்படுத்தப்பட்ட ஒரு கிடங்கில் குறுக்கு-நறுக்கலுக்கான தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட இன்ட்ரா-பேக்கேஜ் மறுகூட்டல் செயல்முறை ஆகும்), ஆனால் பெரும்பாலான பொருட்கள் ரசீது கிடைத்ததும் உடனடியாக செயலாக்கப்படும் மற்றும் அது கப்பல்துறையிலிருந்து வருகிறது. கிடங்கில் இருந்து ஏற்றுமதிக்கான போக்குவரத்து ஏற்கனவே வந்துவிட்டால், அவர்கள் கிடங்கில் உள்ள உகந்த இடத்திற்கு அல்லது உடனடியாக ஏற்றுவதற்கு மற்றொரு கப்பல்துறைக்கு பயணிக்கிறார்கள். இது உங்களுக்கு கொஞ்சம் சாதாரணமானது என்று எனக்குத் தெரியும், ஆனால் ஐந்து ஆண்டுகளுக்கு முன்பு, ஒரு பெரிய கிடங்கில், மற்றொரு டிரக்கிற்கு ஏற்றுதல் கப்பல்துறை போன்ற இறுதிப் புள்ளிகளுக்கு ஒரு கப்பலை நேரடியாகச் செயல்படுத்துவது விண்வெளித் திட்டத்திற்கு வெளியே எங்களுக்குத் தோன்றியது.
தயாரிப்புக்கு அடுத்து என்ன நடக்கும்?
அடுத்து, இது குறுக்கு-நறுக்குதல் இல்லை என்றால் (மற்றும் சரக்குகளை அனுப்புவதற்கு முன் அல்லது நேரடியாக கப்பல்துறைக்கு ஏற்கனவே இடையகத்திற்குச் செல்லவில்லை), பின்னர் அதை சேமிப்பதற்காக பங்குகளில் வைக்க வேண்டும்.
இந்த தயாரிப்பு எங்கு செல்லும், எந்த சேமிப்பக கலத்தில் இருக்கும் என்பதை தீர்மானிக்க வேண்டியது அவசியம். பழைய செயல்பாட்டில், இந்த வகை பொருட்களை எந்த மண்டலத்தில் சேமித்து வைக்கிறோம் என்பதை பார்வைக்கு தீர்மானிக்க வேண்டியது அவசியம், பின்னர் அங்கு ஒரு இடத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து அதை எடுத்து, அதை வைத்து, நாங்கள் வைத்ததை எழுதுங்கள். இப்போது ஒவ்வொரு தயாரிப்புக்கும் இடவியல் படி வேலை வாய்ப்பு வழிகளை அமைத்துள்ளோம். எந்தப் பொருள் எந்த மண்டலத்துக்குள், எந்தக் கலத்திற்குச் செல்ல வேண்டும் என்பது எங்களுக்குத் தெரியும், அளவு அதிகமாக இருந்தால், அருகில் எத்தனை கூடுதல் செல்கள் இருக்கும் என்பது எங்களுக்குத் தெரியும். ஒரு நபர் பேலட்டை அணுகி, TSD ஐப் பயன்படுத்தி SSCC மூலம் ஸ்கேன் செய்கிறார். ஸ்கேனர் காட்டுகிறது: "A101-0001-002 க்கு எடுத்துச் செல்லவும்." பின்னர் அவர் அதை அங்கு எடுத்துச் சென்று, அவர் அங்கு வைத்ததைக் குறித்துக் கொண்டு, ஸ்கேனரை அந்த இடத்தில் உள்ள குறியீட்டில் குத்துகிறார். எல்லாம் சரியாக இருக்கிறதா என்று கணினி சரிபார்த்து அதைக் குறிப்பிடுகிறது. எதுவும் எழுத வேண்டிய அவசியம் இல்லை.
இது தயாரிப்புடன் பணிபுரியும் முதல் பகுதியை முடிக்கிறது. பின்னர் அதை கிடங்கில் இருந்து எடுக்க கடை தயாராக உள்ளது. இது அடுத்த செயல்முறைக்கு வழிவகுக்கிறது, இது கொள்முதல் துறையைச் சேர்ந்த சக ஊழியர்கள் உங்களுக்குச் சிறப்பாகச் சொல்வார்கள்.
எனவே, கணினியில், ஆர்டர் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட தருணத்தில் பங்கு புதுப்பிக்கப்படுகிறது. மேலும் ஒரு கலத்தின் இருப்பு அதில் தட்டு வைக்கப்படும் தருணத்தில் உள்ளது. அதாவது, கிடங்கில் மொத்தம் எத்தனை பொருட்கள் உள்ளன மற்றும் ஒவ்வொரு தயாரிப்பு சரியாக எங்கு அமைந்துள்ளது என்பதை நாங்கள் எப்போதும் அறிவோம்.
ஒவ்வொரு பிராந்தியத்திலும் எங்களிடம் பல உள்ளூர் சப்ளையர்கள் இருப்பதால், நிறைய ஓட்டங்கள் நேரடியாக மையங்களுக்கு (பிராந்திய டிரான்ஸ்ஷிப்மென்ட் கிடங்குகள்) வேலை செய்கின்றன. வோரோனேஷிலிருந்து அதே ஏர் கண்டிஷனர்களை ஃபெடரல் கிடங்கில் அல்ல, ஆனால் நேரடியாக உள்ளூர் மையங்களுக்கு நிறுவுவது மிகவும் வசதியானது, இது வேகமாக இருந்தால்.
தலைகீழ் கழிவுப் பாய்ச்சல்களும் சற்று உகந்ததாக உள்ளன: சரக்குகள் குறுக்கு-நறுக்கத்தில் இருந்தால், சப்ளையர் அதை மாஸ்கோவில் உள்ள கிடங்கில் இருந்து எடுக்கலாம். போக்குவரத்து பொதியைத் திறந்த பிறகு குறைபாடு வெளிப்படுத்தப்பட்டால் (அது வெளியில் இருந்து தெளிவாகத் தெரியவில்லை, அதாவது, போக்குவரத்துத் தொழிலாளர்களின் தவறு அல்ல), ஒவ்வொரு கடையிலும் திரும்பும் மண்டலங்கள் உள்ளன. குறைபாட்டை ஃபெடரல் கிடங்கிற்கு அனுப்பலாம் அல்லது கடையில் இருந்து நேரடியாக சப்ளையருக்கு கொடுக்கலாம். இரண்டாவது அடிக்கடி நடக்கும்.
இப்போது மேம்படுத்தல் தேவைப்படும் மற்றொரு செயல்முறை விற்பனையாகாத பருவகால பொருட்களின் செயலாக்கமாகும். உண்மை என்னவென்றால், எங்களுக்கு இரண்டு முக்கியமான பருவங்கள் உள்ளன: புத்தாண்டு மற்றும் தோட்டக்கலை நேரம். அதாவது, ஜனவரியில், விநியோக மையத்தில் விற்கப்படாத செயற்கை மரங்கள் மற்றும் மாலைகளைப் பெறுகிறோம், மேலும் குளிர்காலத்தில் புல் வெட்டும் இயந்திரங்கள் மற்றும் பிற பருவகால பொருட்களைப் பெறுகிறோம், அவை மற்றொரு வருடம் உயிர் பிழைத்தால் பாதுகாக்கப்பட வேண்டும். கோட்பாட்டில், சீசனின் முடிவில் அவற்றை முழுமையாக விற்க வேண்டும் அல்லது வேறு யாருக்காவது கொடுக்க வேண்டும், அவற்றை மீண்டும் கிடங்கிற்கு இழுக்கக்கூடாது - இது நாம் இன்னும் வராத பகுதி.
ஐந்து ஆண்டுகளில், நாங்கள் பொருட்களைப் பெறுவதற்கான நேரத்தை (இயந்திரத்தை இறக்குவது) நான்கு மடங்கு குறைத்துள்ளோம், மேலும் பல செயல்முறைகளை முடுக்கிவிட்டோம், இது மொத்தத்தில் குறுக்கு-நறுக்குதல் விற்றுமுதலை பாதிக்கு மேல் மேம்படுத்தியுள்ளது. சரக்குகளைக் குறைப்பதற்காகவும், கிடங்கில் பணத்தை "முடக்க" செய்யாமல் இருப்பதற்காகவும் எங்கள் பணி மேம்படுத்தல் ஆகும். மேலும் கடைகளுக்குத் தேவையான பொருட்களை இன்னும் சிறிது நேரத்தில் பெற்றுக்கொள்வதை அவர்கள் சாத்தியமாக்கினர்.
கிடங்கு செயல்முறைகளுக்கு, பெரிய மேம்பாடுகள் காகிதமாக இருந்ததை தானியக்கமாக்குவது, உபகரணங்கள் மற்றும் ஒழுங்காக உள்ளமைக்கப்பட்ட செயல்முறைகள் மூலம் செயல்பாட்டில் உள்ள தேவையற்ற படிகளை அகற்றுவது மற்றும் அனைத்து நிறுவனத்தின் அனைத்து தகவல் தொழில்நுட்ப அமைப்புகளையும் ஒரே முழுதாக இணைப்பது, இதனால் ERP இலிருந்து ஒரு ஆர்டர் ( எ.கா. கடையில் இடதுபுறத்தில் மூன்றாவது அலமாரியில் ஏதோ காணவில்லை) இறுதியில் கிடங்கு அமைப்பில் குறிப்பிட்ட செயல்களாக மாறியது, போக்குவரத்தை ஆர்டர் செய்தல் மற்றும் பல. இப்போது தேர்வுமுறை என்பது நாம் இதுவரை பெறாத செயல்முறைகள் மற்றும் கணிப்பு கணிதம் பற்றியது. அதாவது, விரைவான செயலாக்கத்தின் சகாப்தம் முடிந்துவிட்டது, 30% முடிவைக் கொடுத்த அந்த 60% வேலையை நாங்கள் செய்துள்ளோம், பின்னர் மீதமுள்ளவற்றை படிப்படியாக மறைக்க வேண்டும். அல்லது வேறு பகுதிகளுக்குச் செல்ல முடிந்தால் அங்கு செல்லலாம்.
சரி, நீங்கள் சேமித்த மரங்களில் எண்ணினால், EDI போர்ட்டல்களுக்கு சப்ளையர்கள் மாறுவதும் நிறைய கொடுத்தது. இப்போது கிட்டத்தட்ட அனைத்து சப்ளையர்களும் மேலாளரை அழைக்கவோ அல்லது தொடர்பு கொள்ளவோ இல்லை, ஆனால் அவர்களின் தனிப்பட்ட கணக்கில் ஆர்டர்களைப் பார்த்து, அவற்றை உறுதிப்படுத்தி பொருட்களை வழங்கவும். முடிந்தவரை, நாங்கள் காகிதத்தை மறுக்கிறோம்; 2014 முதல், 98% சப்ளையர்கள் ஏற்கனவே மின்னணு ஆவண மேலாண்மையைப் பயன்படுத்துகின்றனர். மொத்தத்தில், தேவையான அனைத்து காகிதங்களையும் அச்சிடாமல் ஒரு வருடத்தில் 3 மரங்கள் சேமிக்கப்படுகின்றன. ஆனால் இது செயலிகளில் இருந்து வரும் வெப்பத்தை கணக்கில் எடுத்துக் கொள்ளாது, ஆனால் தொலைபேசியில் அதே மேலாளர்கள் போன்றவர்களின் சேமிக்கப்பட்ட வேலை நேரத்தை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளாமல்.
ஐந்து வருடங்களில் நான்கு மடங்கு அதிகமான கடைகள், மூன்று மடங்கு வித்தியாசமான ஆவணங்கள், EDI இல்லாவிட்டால், மூன்று மடங்கு கணக்காளர்கள் இருந்திருப்போம்.
நாங்கள் அங்கு நிற்காமல் EDI உடன் புதிய செய்திகளையும், மின்னணு ஆவண நிர்வாகத்துடன் புதிய சப்ளையர்களையும் தொடர்ந்து இணைக்கிறோம்.
கடந்த ஆண்டு ஐரோப்பாவில் மிகப்பெரிய விநியோக மையத்தைத் திறந்தோம் - 140 ஆயிரம் சதுர மீ. m - மற்றும் அதை இயந்திரமயமாக்குவது பற்றி அமைக்கவும். இதைப் பற்றி இன்னொரு கட்டுரையில் பேசுவேன்.
ஆதாரம்: www.habr.com