రింగ్ స్కానర్‌తో జీబ్రా WT-40 డేటా సేకరణ టెర్మినల్. ప్యాలెట్‌పై పెట్టెలను భౌతికంగా ఉంచేటప్పుడు ఉత్పత్తిని త్వరగా స్కాన్ చేయగలగడం అవసరం (హ్యాండ్స్ ఫ్రీ).
అనేక సంవత్సరాలలో, మేము దుకాణాలను తెరిచాము మరియు చాలా త్వరగా అభివృద్ధి చెందాము. ఇప్పుడు మా గిడ్డంగులు రోజుకు 20 వేల ప్యాలెట్లను అందుకుంటాయి మరియు రవాణా చేస్తున్నాయి అనే వాస్తవంతో ఇది ముగిసింది. సహజంగానే, ఈ రోజు మనకు ఇప్పటికే ఎక్కువ గిడ్డంగులు ఉన్నాయి: మాస్కోలో రెండు పెద్దవి - 100 మరియు 140 వేల చదరపు మీటర్లు, కానీ ఇతర నగరాల్లో చిన్నవి కూడా ఉన్నాయి.
అటువంటి స్కేల్‌లో వస్తువులను స్వీకరించడం, సమీకరించడం లేదా పంపడం వంటి ప్రక్రియలలో సేవ్ చేయబడిన ప్రతి సెకను కార్యకలాపాలపై సమయాన్ని ఆదా చేసే అవకాశం. మరియు ఇది కూడా భారీ పొదుపు.
అందుకే రెండు ప్రధాన సమర్థత గుణకాలు చర్యలు (ప్రక్రియ) మరియు అనుకూలీకరించిన IT వ్యవస్థల యొక్క బాగా ఆలోచించదగిన అల్గారిథమ్. ప్రాధాన్యంగా "గడియారం లాగా", కానీ "పూర్తిగా కంటే కొంచెం తక్కువగా పని చేయడం" కూడా చాలా సరిఅయినది. అన్ని తరువాత, మేము వాస్తవ ప్రపంచంలో ఉన్నాము.
కథ ఆరు సంవత్సరాల క్రితం ప్రారంభమైంది, సరఫరాదారులు మా గిడ్డంగిలో ట్రక్కులను ఎలా అన్‌లోడ్ చేస్తారో నిశితంగా పరిశీలించినప్పుడు. ఇది చాలా అశాస్త్రీయమైనది, కానీ అలవాటుగా ఉంది, ఈ ప్రక్రియ సరైనది కాదని ఉద్యోగులు కూడా గమనించలేదు. అంతేకాకుండా, ఆ సమయంలో మాకు పారిశ్రామిక గిడ్డంగి నిర్వహణ వ్యవస్థ లేదు మరియు నిర్మాణ ప్రక్రియలలో వారి సాఫ్ట్‌వేర్ మరియు అనుభవాన్ని ఉపయోగించిన 3PL ఆపరేటర్‌లకు మేము ప్రధానంగా లాజిస్టిక్స్ కార్యకలాపాలను విశ్వసించాము.
వస్తువుల అంగీకారం
మేము ఇప్పటికే చెప్పినట్లుగా, ఆ సమయంలో మా కంపెనీ (సూత్రప్రాయంగా, ఇప్పుడు) అనేక దుకాణాలను తెరవడానికి ప్రయత్నించింది, కాబట్టి మేము నిర్గమాంశను పెంచడానికి గిడ్డంగి ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయాల్సి వచ్చింది (తక్కువ సమయంలో ఎక్కువ వస్తువులు). ఇది అంత తేలికైన పని కాదు మరియు ఈ వ్యక్తులందరూ ఒకరితో ఒకరు జోక్యం చేసుకుంటే, సిబ్బందిని పెంచడం ద్వారా దాన్ని పరిష్కరించడం అసాధ్యం. అందువలన, మేము WMS (గిడ్డంగి నిర్వహణ వ్యవస్థ) సమాచార వ్యవస్థను అమలు చేయడం గురించి ఆలోచించడం ప్రారంభించాము. ఊహించిన విధంగా, మేము లక్ష్య వేర్‌హౌస్ ప్రక్రియల వివరణతో ప్రారంభించాము మరియు ఇప్పటికే ప్రారంభంలోనే మేము వస్తువులను స్వీకరించే ప్రక్రియలో మెరుగుదలల కోసం అన్‌ప్లోడ్ ఫీల్డ్‌ను కనుగొన్నాము. గిడ్డంగులలో ఒకదానిలో ప్రక్రియలను పూర్తి చేయడం అవసరం, ఆపై వాటిని మిగిలిన వాటికి తరలించడానికి.
రిసీవింగ్ అనేది గిడ్డంగిలో మొదటి ప్రధాన కార్యకలాపాలలో ఒకటి. ఇది అనేక రకాలుగా వస్తుంది: మేము కేవలం కార్గో ముక్కల సంఖ్యను లెక్కించినప్పుడు మరియు మనకు అవసరమైనప్పుడు, దీనికి అదనంగా, ప్రతి ప్యాలెట్‌లో ఎన్ని మరియు ఎలాంటి కథనాలు ఉన్నాయో లెక్కించడానికి. మా వస్తువులు చాలా వరకు క్రాస్ డాకింగ్ ప్రవాహం గుండా వెళతాయి. ఇది సరఫరాదారు నుండి గిడ్డంగికి వస్తువులు వచ్చినప్పుడు, మరియు గిడ్డంగి రూటర్‌గా పని చేస్తుంది మరియు వాటిని వెంటనే తుది గ్రహీత (స్టోర్)కి తిరిగి పంపడానికి ప్రయత్నిస్తుంది. ఇతర ప్రవాహాలు ఉన్నాయి, ఉదాహరణకు, గిడ్డంగి కాష్‌గా లేదా నిల్వ యూనిట్‌గా పనిచేసినప్పుడు (మీరు సరఫరాను స్టాక్‌లో ఉంచాలి, దానిని భాగాలుగా విభజించి క్రమంగా దుకాణాలకు రవాణా చేయాలి). బహుశా, అవశేషాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి గణిత నమూనాలపై పనిచేసే నా సహచరులు స్టాక్‌తో పని చేయడం గురించి మీకు బాగా చెబుతారు. అయితే ఇక్కడ ఒక ఆశ్చర్యం ఉంది! మాన్యువల్ ఆపరేషన్లలో సమస్యలు తలెత్తడం ప్రారంభించాయి.
ప్రక్రియ ఇలా ఉంది: ట్రక్ వచ్చింది, డ్రైవర్ గిడ్డంగి నిర్వాహకుడితో పత్రాలను మార్చుకున్నాడు, నిర్వాహకుడు అక్కడ ఏమి వచ్చిందో మరియు ఎక్కడికి పంపాలో అర్థం చేసుకున్నాడు, ఆపై అతను వస్తువులను తీయమని లోడర్‌ను ఆదేశించాడు. వీటన్నింటికీ దాదాపు మూడు గంటలు పట్టింది (వాస్తవానికి, అంగీకార సమయం ఎక్కువగా మనం ఏ రకమైన లాజిస్టిక్స్ ప్రవాహాన్ని అంగీకరిస్తాము అనే దానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది: కొన్ని ప్రదేశాలలో అంతర్గత రీకౌంటింగ్ అవసరం మరియు మరికొన్నింటిలో కాదు). ఒక ట్రక్కుకు ఎక్కువ మంది వ్యక్తులను పంపడం అసాధ్యం: వారు ఒకరితో ఒకరు జోక్యం చేసుకుంటారు.
నష్టాలు ఏమిటి? వారి సముద్రం ఉంది. మొదట, గిడ్డంగి కార్మికులు కాగితపు పత్రాలను అందుకున్నారు. వాటి ఆధారంగా సరఫరాతో ఏమి చేయాలో వారు నావిగేట్ చేసి నిర్ణయాలు తీసుకున్నారు. రెండవది, వారు ప్యాలెట్లను మాన్యువల్‌గా లెక్కించారు మరియు అదే డెలివరీ నోట్లపై పరిమాణాలను గుర్తించారు. అప్పుడు పూర్తి చేసిన అంగీకార ఫారమ్‌లు కంప్యూటర్‌కు పంపబడ్డాయి, అక్కడ డేటా XLS ఫైల్‌లో నమోదు చేయబడింది. ఈ ఫైల్ నుండి డేటా ERPలోకి దిగుమతి చేయబడింది మరియు ఆ తర్వాత మాత్రమే మా IT కోర్ వాస్తవానికి ఉత్పత్తిని చూసింది. రవాణా రాక సమయం వంటి ఆర్డర్ గురించి మాకు చాలా తక్కువ మెటాడేటా ఉంది లేదా ఈ డేటా సరిగ్గా లేదు.
మేము చేసిన మొదటి పని ఏమిటంటే, గిడ్డంగులను స్వయంచాలకంగా చేయడం ప్రారంభించడం, తద్వారా వాటికి ప్రక్రియలకు మద్దతు ఉంటుంది (మేము అనేక సాఫ్ట్‌వేర్, మొబైల్ బార్‌కోడ్ స్కానర్‌ల వంటి హార్డ్‌వేర్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి మరియు వీటన్నింటికీ మౌలిక సదుపాయాలను అమలు చేయాలి). అప్పుడు మేము ఈ సిస్టమ్‌లను ERPతో బస్సు ద్వారా కనెక్ట్ చేసాము. అంతిమంగా, వచ్చే ట్రక్కుపై ప్యాలెట్‌పై లోడర్ బార్‌కోడ్ స్కానర్‌ను నడుపుతున్నప్పుడు వస్తువుల లభ్యత గురించిన సమాచారం సిస్టమ్‌లో నవీకరించబడుతుంది.
ఇది ఇలా మారింది:
- సరఫరాదారు స్వయంగా అతను మనకు ఏమి పంపుతాడో మరియు ఎప్పుడు పంపుతాడో డేటాను పూరిస్తాడు. దీని కోసం SWP మరియు EDI పోర్టల్‌ల కలయిక ఉంది. అంటే, స్టోర్ ఆర్డర్‌ను ప్రచురిస్తుంది మరియు సరఫరాదారులు ఆర్డర్‌ను నెరవేర్చడానికి మరియు అవసరమైన పరిమాణంలో వస్తువులను సరఫరా చేయడానికి ప్రయత్నిస్తారు. వస్తువులను పంపేటప్పుడు, వారు ట్రక్కులోని ప్యాలెట్ల కూర్పు మరియు అవసరమైన అన్ని లాజిస్టిక్స్ సమాచారాన్ని సూచిస్తారు.
- కారు మాకు సరఫరాదారుని విడిచిపెట్టినప్పుడు, మాకు ఏ ఉత్పత్తి వస్తుందో మాకు ఇప్పటికే తెలుసు; అంతేకాకుండా, ఎలక్ట్రానిక్ డాక్యుమెంట్ మేనేజ్‌మెంట్ సరఫరాదారులతో ఏర్పాటు చేయబడింది, కాబట్టి UPD ఇప్పటికే సంతకం చేయబడిందని మాకు తెలుసు. ఈ ఉత్పత్తి యొక్క సరైన కదలిక కోసం ఒక పథకం సిద్ధం చేయబడుతోంది: ఇది క్రాస్-డాకింగ్ అయితే, మేము ఇప్పటికే గిడ్డంగి నుండి రవాణాను ఆర్డర్ చేసాము, వస్తువులను లెక్కించాము మరియు అన్ని లాజిస్టిక్స్ ప్రవాహాల కోసం మేము ఇప్పటికే ఎంత గిడ్డంగి వనరులను నిర్ణయించాము. డెలివరీలను ప్రాసెస్ చేయాలి. క్రాస్-డాకింగ్ వివరాలలో, గిడ్డంగి నుండి రవాణా కోసం ప్రాథమిక ప్రణాళిక మునుపటి దశలో తయారు చేయబడింది, సరఫరాదారు వేర్‌హౌస్ గేట్ మేనేజ్‌మెంట్ సిస్టమ్‌లో (YMS - యార్డ్ మేనేజ్‌మెంట్ సిస్టమ్) డెలివరీ స్లాట్‌ను రిజర్వ్ చేసినప్పుడు, ఇది సరఫరాదారు పోర్టల్‌తో కలిసి ఉంటుంది. . సమాచారం వెంటనే YMSకి వస్తుంది.
- YMS ట్రక్ నంబర్‌ను అందుకుంటుంది (మరింత ఖచ్చితంగా చెప్పాలంటే, SWP నుండి షిప్‌మెంట్ నంబర్) మరియు అంగీకారం కోసం డ్రైవర్‌ను నమోదు చేస్తుంది, అంటే అతనికి అవసరమైన సమయ స్లాట్‌ను కేటాయిస్తుంది. అంటే, ఇప్పుడు సమయానికి వచ్చిన డ్రైవర్ లైన్‌లో వేచి ఉండాల్సిన అవసరం లేదు మరియు అతని చట్టపరమైన సమయం మరియు అన్‌లోడ్ డాక్ అతనికి కేటాయించబడ్డాయి. ఇది ఇతర విషయాలతోపాటు, భూభాగం అంతటా ట్రక్కులను ఉత్తమంగా పంపిణీ చేయడానికి మరియు అన్‌లోడ్ స్లాట్‌లను మరింత సమర్థవంతంగా ఉపయోగించడానికి మాకు అనుమతినిచ్చింది. అలాగే, ఎవరు ఎక్కడ, ఎప్పుడు వస్తారు అనే దాని గురించి మేము ముందుగానే షెడ్యూల్‌ని రూపొందించాము కాబట్టి, ఎంత మంది వ్యక్తులు మరియు ఎక్కడ అవసరమో మాకు తెలుసు. అంటే, ఇది గిడ్డంగి ఉద్యోగుల పని షెడ్యూల్‌లకు కూడా సంబంధించినది.
- ఈ మాయాజాలం ఫలితంగా, లోడర్‌లకు ఇకపై అదనపు రూటింగ్ అవసరం లేదు, కానీ కార్లు వాటిని అన్‌లోడ్ చేయడానికి మాత్రమే వేచి ఉండండి. వాస్తవానికి, వారి సాధనం - టెర్మినల్ - ఏమి చేయాలో మరియు ఎప్పుడు చేయాలో వారికి తెలియజేస్తుంది. సంగ్రహణ స్థాయిలో, ఇది లోడర్ API లాగా ఉంటుంది, కానీ మానవ-కంప్యూటర్ ఇంటరాక్షన్ మోడల్‌లో ఉంటుంది. ట్రక్ నుండి మొదటి ప్యాలెట్ స్కాన్ చేయబడిన క్షణం కూడా డెలివరీ మెటాడేటా యొక్క రికార్డ్.
- అన్‌లోడ్ చేయడం ఇప్పటికీ చేతితో చేయబడుతుంది, కానీ లోడర్ ప్రతి ప్యాలెట్‌లో బార్‌కోడ్ స్కానర్‌ను నడుపుతుంది మరియు లేబుల్ డేటా క్రమంలో ఉందని నిర్ధారిస్తుంది. ఇది మనం ఆశించే సరైన ప్యాలెట్ అని సిస్టమ్ నిర్ధారిస్తుంది. అన్‌లోడ్ చేయడం ముగిసే సమయానికి, సిస్టమ్ అన్ని కార్గో వస్తువుల యొక్క ఖచ్చితమైన గణనను కలిగి ఉంటుంది. ఈ దశలో, లోపాలు ఇప్పటికీ తొలగించబడతాయి: రవాణా కంటైనర్‌కు స్పష్టమైన నష్టం ఉంటే, అన్‌లోడ్ చేసే ప్రక్రియలో దీన్ని గమనించడం సరిపోతుంది లేదా ఈ ఉత్పత్తి పూర్తిగా నిరుపయోగంగా ఉంటే అస్సలు అంగీకరించదు.
- ఇంతకుముందు, ట్రక్కు నుండి అన్నింటినీ అన్‌లోడ్ చేసిన తర్వాత అన్‌లోడ్ చేసే ప్రదేశంలో ప్యాలెట్లను లెక్కించేవారు. ఇప్పుడు భౌతిక అన్‌లోడ్ ప్రక్రియ మళ్లీ లెక్కించబడుతుంది. లోపం స్పష్టంగా కనిపిస్తే మేము వెంటనే తిరిగి ఇస్తాము. ఇది స్పష్టంగా కనిపించకపోతే మరియు తరువాత కనుగొనబడితే, మేము దానిని గిడ్డంగిలోని ప్రత్యేక బఫర్‌లో కూడబెట్టుకుంటాము. ప్యాలెట్‌ను మరింత ప్రక్రియలోకి నెట్టడం, వాటిలో డజను సేకరించడం మరియు ఒక ప్రత్యేక సందర్శనలో ఒకేసారి ప్రతిదీ తీసుకునే అవకాశాన్ని సరఫరాదారుకి ఇవ్వడం చాలా వేగంగా ఉంటుంది. కొన్ని రకాల లోపాలు రీసైక్లింగ్ జోన్‌కు బదిలీ చేయబడతాయి (ఇది తరచుగా విదేశీ సరఫరాదారులకు వర్తిస్తుంది, వారు సరిహద్దులో తిరిగి అంగీకరించడం కంటే ఫోటోగ్రాఫ్‌లను స్వీకరించడం మరియు కొత్త ఉత్పత్తిని పంపడం సులభం).
- అన్‌లోడ్ ముగింపులో, పత్రాలపై సంతకం చేయబడుతుంది మరియు డ్రైవర్ తన వ్యాపారం గురించి వెళ్ళడానికి బయలుదేరాడు.
పాత ప్రక్రియలో, ప్యాలెట్లు తరచుగా ప్రత్యేక బఫర్ జోన్‌కు తరలించబడ్డాయి, అక్కడ వారు ఇప్పటికే పనిచేశారు: అవి లెక్కించబడ్డాయి, వివాహం నమోదు చేయబడింది మరియు మొదలైనవి. తదుపరి కారు కోసం డాక్‌ను ఖాళీ చేయడానికి ఇది అవసరం. ఇప్పుడు అన్ని ప్రక్రియలు ఈ బఫర్ జోన్ అవసరం లేని విధంగా కాన్ఫిగర్ చేయబడ్డాయి. సెలెక్టివ్ రీకౌంట్‌లు ఉన్నాయి (ఒక ఉదాహరణ గిడ్డంగిలో క్రాస్-డాకింగ్ కోసం సెలెక్టివ్ ఇంట్రా-ప్యాకేజీ రీకౌంటింగ్ ప్రక్రియ, "ట్రాఫిక్ లైట్" ప్రాజెక్ట్‌లో అమలు చేయబడింది), అయితే చాలా వస్తువులు రసీదు పొందిన వెంటనే ప్రాసెస్ చేయబడతాయి మరియు ఇది డాక్ నుండి గిడ్డంగి నుండి షిప్‌మెంట్ కోసం రవాణా ఇప్పటికే వచ్చినట్లయితే, వారు గిడ్డంగిలోని సరైన ప్రదేశానికి లేదా వెంటనే లోడింగ్ కోసం మరొక డాక్‌కి వెళతారు. ఇది మీకు కొంచెం ప్రాపంచికంగా అనిపిస్తుందని నాకు తెలుసు, కానీ ఐదేళ్ల క్రితం, ఒక భారీ గిడ్డంగిలో, మరొక ట్రక్కు కోసం లోడింగ్ డాక్ వంటి ముగింపు పాయింట్‌లకు నేరుగా షిప్‌మెంట్‌ను ప్రాసెస్ చేయగలగడం మాకు స్పేస్ ప్రోగ్రామ్‌లో లేనట్లు అనిపించింది.
ఉత్పత్తి పక్కన ఏమి జరుగుతుంది?
తర్వాత, ఇది క్రాస్-డాకింగ్ కాకపోతే (మరియు సరుకులు రవాణా చేయడానికి ముందు బఫర్‌లోకి లేదా నేరుగా డాక్‌కి వెళ్లలేదు), అప్పుడు నిల్వ కోసం స్టాక్‌లో ఉంచాలి.
ఈ ఉత్పత్తి ఎక్కడికి వెళుతుందో, ఏ నిల్వ సెల్‌లో వెళుతుందో నిర్ణయించడం అవసరం. పాత ప్రక్రియలో, మేము ఈ రకమైన వస్తువులను ఏ జోన్‌లో నిల్వ చేస్తున్నామో దృశ్యమానంగా నిర్ణయించడం అవసరం, ఆపై అక్కడ ఒక స్థలాన్ని ఎంచుకుని, దానిని తీసుకోండి, ఉంచండి, మనం ఉంచిన వాటిని వ్రాసుకోండి. ఇప్పుడు మేము టోపోలాజీ ప్రకారం ప్రతి ఉత్పత్తికి ప్లేస్‌మెంట్ మార్గాలను ఏర్పాటు చేసాము. ఏ ఉత్పత్తి ఏ జోన్‌లోకి మరియు ఏ సెల్‌లోకి వెళ్లాలో మాకు తెలుసు, అది పెద్ద పరిమాణంలో ఉంటే సమీపంలో ఎన్ని అదనపు సెల్‌లను ఆక్రమించాలో మాకు తెలుసు. ఒక వ్యక్తి ప్యాలెట్‌ను సంప్రదించి, TSDని ఉపయోగించి SSCCతో దాన్ని స్కాన్ చేస్తాడు. స్కానర్ చూపిస్తుంది: "దీన్ని A101-0001-002కి తీసుకెళ్లండి." ఆపై అతను దానిని అక్కడికి తీసుకెళ్లి, అక్కడ ఉంచిన వాటిని నోట్ చేసుకుంటాడు, అక్కడికక్కడే కోడ్‌లో స్కానర్‌ను పొడుస్తాడు. సిస్టమ్ ప్రతిదీ సరిగ్గా ఉందో లేదో తనిఖీ చేస్తుంది మరియు దానిని నోట్ చేస్తుంది. ఏమీ రాయనవసరం లేదు.
ఇది ఉత్పత్తితో పని చేసే మొదటి భాగాన్ని ముగించింది. అప్పుడు స్టోర్ గిడ్డంగి నుండి తీయటానికి సిద్ధంగా ఉంది. మరియు ఇది తదుపరి ప్రక్రియకు దారి తీస్తుంది, ఇది సేకరణ విభాగానికి చెందిన సహోద్యోగులు మీకు బాగా చెబుతారు.
కాబట్టి, సిస్టమ్‌లో, ఆర్డర్ ఆమోదించబడిన క్షణంలో స్టాక్ నవీకరించబడుతుంది. మరియు సెల్ యొక్క స్టాక్ ప్యాలెట్ దానిలో ఉంచబడిన సమయంలో ఉంది. అంటే, గిడ్డంగిలో మొత్తం ఎన్ని వస్తువులు ఉన్నాయో మరియు ప్రతి ఉత్పత్తి ఎక్కడ ఉందో మాకు ఎల్లప్పుడూ తెలుసు.
చాలా ప్రవాహాలు నేరుగా హబ్‌లకు (ప్రాంతీయ ట్రాన్స్‌షిప్‌మెంట్ గిడ్డంగులు) పని చేస్తాయి, ఎందుకంటే ప్రతి ప్రాంతంలో మాకు చాలా మంది స్థానిక సరఫరాదారులు ఉన్నారు. వోరోనెజ్ నుండి అదే ఎయిర్ కండీషనర్‌లను ఫెడరల్ గిడ్డంగిలో కాకుండా నేరుగా స్థానిక కేంద్రాలకు ఇన్‌స్టాల్ చేయడం మరింత సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది, ఇది వేగంగా ఉంటే.
రివర్స్ వ్యర్థ ప్రవాహాలు కూడా కొద్దిగా ఆప్టిమైజ్ చేయబడ్డాయి: వస్తువులు క్రాస్-డాకింగ్ అయితే, సరఫరాదారు దానిని మాస్కోలోని గిడ్డంగి నుండి తీసుకోవచ్చు. రవాణా ప్యాకేజీని తెరిచిన తర్వాత లోపం వెల్లడైతే (మరియు అది బయటి నుండి స్పష్టంగా లేదు, అంటే రవాణా కార్మికుల తప్పు కాదు), అప్పుడు ప్రతి దుకాణంలో తిరిగి మండలాలు ఉన్నాయి. లోపాన్ని ఫెడరల్ గిడ్డంగికి పంపవచ్చు లేదా స్టోర్ నుండి నేరుగా సరఫరాదారుకి ఇవ్వవచ్చు. రెండవది చాలా తరచుగా జరుగుతుంది.
ఇప్పుడు ఆప్టిమైజేషన్ అవసరమయ్యే మరొక ప్రక్రియ అమ్మబడని కాలానుగుణ వస్తువుల ప్రాసెసింగ్. వాస్తవం ఏమిటంటే మనకు రెండు ముఖ్యమైన సీజన్లు ఉన్నాయి: నూతన సంవత్సరం మరియు తోటపని సమయం. అంటే, జనవరిలో మేము పంపిణీ కేంద్రంలో విక్రయించబడని కృత్రిమ చెట్లు మరియు దండలను అందుకుంటాము మరియు శీతాకాలం నాటికి మేము లాన్ మూవర్స్ మరియు ఇతర కాలానుగుణ వస్తువులను అందుకుంటాము, అవి మరొక సంవత్సరం జీవించి ఉంటే వాటిని భద్రపరచాలి. సిద్ధాంతంలో, మేము వాటిని సీజన్ చివరిలో పూర్తిగా విక్రయించాలి లేదా వేరొకరికి ఇవ్వాలి మరియు వాటిని తిరిగి గిడ్డంగికి లాగకూడదు - ఇది మేము ఇంకా దాని చుట్టూ తిరగని భాగం.
ఐదు సంవత్సరాల కాలంలో, మేము వస్తువులను స్వీకరించే సమయాన్ని (యంత్రాన్ని అన్‌లోడ్ చేయడం) నాలుగు రెట్లు తగ్గించాము మరియు అనేక ఇతర ప్రక్రియలను వేగవంతం చేసాము, ఇది మొత్తంగా క్రాస్-డాకింగ్ టర్నోవర్‌ను సగానికి పైగా మెరుగుపరిచింది. ఇన్వెంటరీని తగ్గించడానికి మరియు గిడ్డంగిలో డబ్బును "స్తంభింపజేయకుండా" మా పని ఆప్టిమైజేషన్. మరియు వారు దుకాణాలు తమకు అవసరమైన వస్తువులను సమయానికి కొంచం ఎక్కువగా స్వీకరించడానికి వీలు కల్పించారు.
గిడ్డంగి ప్రక్రియల కోసం, పెద్ద మెరుగుదలలు పేపర్‌గా ఉన్నవాటిని ఆటోమేట్ చేయడం, పరికరాలు మరియు సరిగ్గా కాన్ఫిగర్ చేయబడిన ప్రక్రియల ద్వారా ప్రక్రియలో అనవసరమైన దశలను వదిలించుకోవడం మరియు కంపెనీ యొక్క అన్ని IT సిస్టమ్‌లను ఒకే మొత్తంలో కనెక్ట్ చేయడం ద్వారా ERP నుండి ఆర్డర్ ( ఉదా. ఎడమ వైపున ఉన్న మూడవ షెల్ఫ్‌లో స్టోర్‌లో ఏదో లేదు) చివరికి గిడ్డంగి వ్యవస్థలో నిర్దిష్ట చర్యలు, రవాణాను ఆర్డర్ చేయడం మరియు మొదలైనవిగా మారాయి. ఇప్పుడు ఆప్టిమైజేషన్ అనేది మనం ఇంకా పొందని ప్రక్రియలు మరియు అంచనాల గణితానికి సంబంధించినది. అంటే, వేగవంతమైన అమలు యొక్క యుగం ముగిసింది, మేము 30% ఫలితాన్ని ఇచ్చిన ఆ 60% పనిని చేసాము, ఆపై మేము మిగిలిన వాటిని క్రమంగా కవర్ చేయాలి. లేదా అక్కడ మరిన్ని పనులు చేయగలిగితే ఇతర ప్రాంతాలకు వెళ్లండి.
బాగా, మీరు సేవ్ చేసిన చెట్లలో లెక్కించినట్లయితే, EDI పోర్టల్‌లకు సరఫరాదారుల మార్పు కూడా చాలా ఇచ్చింది. ఇప్పుడు దాదాపు అందరు సరఫరాదారులు కాల్ చేయరు లేదా మేనేజర్‌తో కమ్యూనికేట్ చేయరు, కానీ వారి వ్యక్తిగత ఖాతాలోని ఆర్డర్‌లను చూడండి, వాటిని ధృవీకరించండి మరియు వస్తువులను పంపిణీ చేయండి. సాధ్యమైనప్పుడల్లా, మేము కాగితాన్ని నిరాకరిస్తాము; 2014 నుండి, 98% సరఫరాదారులు ఇప్పటికే ఎలక్ట్రానిక్ డాక్యుమెంట్ మేనేజ్‌మెంట్‌ను ఉపయోగిస్తున్నారు. మొత్తంగా, అవసరమైన అన్ని కాగితాలను ముద్రించాల్సిన అవసరం లేకుండా ఒక సంవత్సరంలో 3 చెట్లు సేవ్ చేయబడ్డాయి. కానీ ఇది ప్రాసెసర్ల నుండి వచ్చే వేడిని పరిగణనలోకి తీసుకోదు, కానీ ఫోన్లో అదే మేనేజర్ల వంటి వ్యక్తుల సేవ్ చేసిన పని సమయాన్ని కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోకుండా.
ఐదు సంవత్సరాలలో, మాకు నాలుగు రెట్లు ఎక్కువ దుకాణాలు ఉన్నాయి, మూడు రెట్లు ఎక్కువ వివిధ డాక్యుమెంట్లు ఉన్నాయి మరియు EDI లేకపోతే, మాకు మూడు రెట్లు ఎక్కువ అకౌంటెంట్లు ఉండేవి.
మేము అక్కడితో ఆగిపోము మరియు కొత్త సందేశాలను EDIకి, కొత్త సరఫరాదారులను ఎలక్ట్రానిక్ డాక్యుమెంట్ మేనేజ్‌మెంట్‌కి కనెక్ట్ చేయడం కొనసాగిస్తాము.
గత సంవత్సరం మేము ఐరోపాలో అతిపెద్ద పంపిణీ కేంద్రాన్ని ప్రారంభించాము - 140 వేల చ.మీ. m - మరియు దానిని యాంత్రీకరించడం గురించి సెట్ చేయండి. నేను దీని గురించి మరొక వ్యాసంలో మాట్లాడుతాను.
మూలం: www.habr.com