เครื่องรวบรวมข้อมูล Zebra WT-40 พร้อมเครื่องสแกนวงแหวน จำเป็นต้องสแกนผลิตภัณฑ์ได้อย่างรวดเร็วในขณะที่วางกล่องบนพาเลท (แบบแฮนด์ฟรี)
ตลอดหลายปีที่ผ่านมา เราเปิดร้านและเติบโตอย่างรวดเร็ว จบลงด้วยความจริงที่ว่าขณะนี้คลังสินค้าของเรารับและจัดส่งพาเลทประมาณ 20 พาเลทต่อวัน โดยปกติแล้ววันนี้เรามีโกดังเพิ่มขึ้นอยู่แล้ว: โกดังใหญ่สองแห่งในมอสโก - 100 และ 140 ตารางเมตร แต่ก็มีโกดังเล็กในเมืองอื่นด้วย
ทุกวินาทีที่บันทึกไว้ในกระบวนการรับ ประกอบ หรือส่งสินค้าในระดับดังกล่าวเป็นโอกาสในการประหยัดเวลาในการดำเนินงาน และนี่ก็เป็นการประหยัดได้มากเช่นกัน
นั่นคือเหตุผลว่าทำไมตัวคูณประสิทธิภาพหลักสองตัวจึงเป็นอัลกอริธึมของการดำเนินการ (กระบวนการ) ที่คิดมาอย่างดี และระบบไอทีที่ปรับแต่งเอง โดยเฉพาะอย่างยิ่ง "เหมือนนาฬิกา" แต่ "ทำงานน้อยกว่าปกติเล็กน้อย" ก็ค่อนข้างเหมาะสมเช่นกัน ท้ายที่สุดแล้วเราอยู่ในโลกแห่งความเป็นจริง
เรื่องราวเริ่มต้นเมื่อหกปีที่แล้ว เมื่อเราพิจารณาอย่างละเอียดยิ่งขึ้นว่าซัพพลายเออร์ขนถ่ายรถบรรทุกในคลังสินค้าของเราอย่างไร เป็นเรื่องไร้เหตุผลแต่เป็นนิสัยจนพนักงานไม่ได้สังเกตด้วยซ้ำว่ากระบวนการนี้ไม่เหมาะสมที่สุด ยิ่งไปกว่านั้น ในขณะนั้น เรายังไม่มีระบบการจัดการคลังสินค้าอุตสาหกรรม และเราไว้วางใจการปฏิบัติงานด้านลอจิสติกส์เป็นหลักแก่ผู้ปฏิบัติงาน 3PL ที่ใช้ซอฟต์แวร์และประสบการณ์ในกระบวนการสร้าง
การยอมรับสินค้า
ดังที่เราได้กล่าวไปแล้ว บริษัทของเราในขณะนั้น (ตามหลักการแล้ว ขณะนี้) พยายามที่จะเปิดร้านค้าหลายแห่ง ดังนั้นเราจึงต้องปรับกระบวนการคลังสินค้าให้เหมาะสมเพื่อเพิ่มปริมาณงาน (สินค้ามากขึ้นในเวลาน้อยลง) นี่ไม่ใช่เรื่องง่าย และเป็นไปไม่ได้ที่จะแก้ไขมันด้วยการเพิ่มพนักงาน หากเพียงเพราะคนเหล่านี้จะเข้ามายุ่งเกี่ยวกัน ดังนั้นเราจึงเริ่มคิดถึงการนำระบบข้อมูล WMS (ระบบการจัดการคลังสินค้า) ไปใช้ ตามที่คาดไว้ เราเริ่มต้นด้วยคำอธิบายของกระบวนการคลังสินค้าเป้าหมาย และในตอนเริ่มต้นเราได้ค้นพบพื้นที่ที่ยังไม่ได้ไถเพื่อปรับปรุงกระบวนการรับสินค้า จำเป็นต้องจัดทำกระบวนการต่างๆ ในโกดังแห่งหนึ่งเพื่อที่จะขยายไปสู่ส่วนที่เหลือ
การรับเป็นหนึ่งในการดำเนินการหลักครั้งแรกในคลังสินค้า มีหลายประเภท: เมื่อเรานับจำนวนชิ้นสินค้า และเมื่อเราต้องการ นอกเหนือจากนี้ เพื่อนับว่ามีสิ่งของกี่ชิ้นและประเภทใดในแต่ละพาเลท สินค้าส่วนใหญ่ของเราผ่านขั้นตอนการส่งสินค้าผ่านศูนย์เปลี่ยนถ่ายสินค้า นี่คือเวลาที่สินค้ามาถึงคลังสินค้าจากซัพพลายเออร์ และคลังสินค้าทำหน้าที่เป็นเราเตอร์และพยายามส่งสินค้าใหม่ไปยังผู้รับสุดท้าย (ร้านค้า) ทันที ยังมีขั้นตอนอื่นๆ อีก เช่น เมื่อคลังสินค้าทำหน้าที่เป็นแคชหรือหน่วยจัดเก็บข้อมูล (คุณต้องใส่อุปทานในสต็อก แบ่งออกเป็นส่วนๆ แล้วค่อยๆ ขนส่งไปยังร้านค้า) อาจเป็นไปได้ว่าเพื่อนร่วมงานของฉันที่ทำงานเกี่ยวกับแบบจำลองทางคณิตศาสตร์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสารตกค้างจะบอกคุณได้ดีขึ้นเกี่ยวกับการทำงานกับสต็อก แต่นี่คือเรื่องเซอร์ไพรส์! ปัญหาเริ่มเกิดขึ้นจากการดำเนินการด้วยตนเองล้วนๆ
กระบวนการมีลักษณะดังนี้: รถบรรทุกมาถึงแล้ว คนขับแลกเปลี่ยนเอกสารกับผู้ดูแลคลังสินค้า ผู้ดูแลระบบเข้าใจว่ามาถึงที่นั่นแล้วจะส่งไปที่ไหน จากนั้นเขาก็สั่งให้ผู้โหลดไปรับสินค้า ทั้งหมดนี้ใช้เวลาประมาณสามชั่วโมง (แน่นอนว่าเวลาในการยอมรับขึ้นอยู่กับประเภทของการขนส่งที่เรายอมรับเป็นส่วนใหญ่: ในบางสถานที่มีความจำเป็นต้องทำการนับภายในและในที่อื่น ๆ ไม่ทำเช่นนั้น) เป็นไปไม่ได้ที่จะส่งผู้คนไปยังรถบรรทุกคันเดียวมากขึ้น: พวกเขาจะรบกวนกัน
ขาดทุนอะไรบ้าง? มีทะเลของพวกเขา ขั้นแรก พนักงานคลังสินค้าจะได้รับเอกสารที่เป็นกระดาษ พวกเขาสำรวจและตัดสินใจว่าจะทำอย่างไรกับอุปทานตามพวกเขา ประการที่สอง พวกเขานับพาเลทด้วยตนเองและจดบันทึกปริมาณไว้ในบันทึกการจัดส่งเดียวกัน จากนั้นแบบฟอร์มตอบรับที่กรอกเสร็จแล้วจะถูกส่งไปยังคอมพิวเตอร์ โดยข้อมูลจะถูกป้อนลงในไฟล์ XLS จากนั้นข้อมูลจากไฟล์นี้จะถูกนำเข้าไปยัง ERP และหลังจากนั้นระบบไอทีของเราเท่านั้นที่จะเห็นผลิตภัณฑ์จริงๆ เรามีข้อมูลเมตาน้อยมากเกี่ยวกับคำสั่งซื้อ เช่น เวลามาถึงของการขนส่ง หรือข้อมูลนี้ไม่ถูกต้อง
สิ่งแรกที่เราทำคือเริ่มทำให้คลังสินค้าเป็นแบบอัตโนมัติเพื่อให้คลังสินค้าได้รับการสนับสนุนสำหรับกระบวนการต่างๆ (เราจำเป็นต้องติดตั้งซอฟต์แวร์ ฮาร์ดแวร์ เช่น เครื่องสแกนบาร์โค้ดมือถือจำนวนมาก และปรับใช้โครงสร้างพื้นฐานสำหรับทั้งหมดนี้) จากนั้นเราเชื่อมต่อระบบเหล่านี้กับ ERP ผ่านทางบัส ท้ายที่สุดแล้ว ข้อมูลเกี่ยวกับความพร้อมของสินค้าจะได้รับการอัปเดตในระบบเมื่อตัวโหลดรันเครื่องสแกนบาร์โค้ดบนพาเลทบนรถบรรทุกที่มาถึง
มันกลายเป็นเช่นนี้:
- ซัพพลายเออร์เองก็กรอกข้อมูลว่าเขาส่งอะไรมาให้เราและเมื่อใด ด้วยเหตุนี้จึงมีการผสมผสานระหว่างพอร์ทัล SWP และ EDI นั่นคือร้านค้าเผยแพร่คำสั่งซื้อและซัพพลายเออร์ดำเนินการตามคำขอและจัดหาสินค้าตามปริมาณที่ต้องการ เมื่อส่งสินค้าจะระบุองค์ประกอบของพาเลทในรถบรรทุกและข้อมูลโลจิสติกส์ที่จำเป็นทั้งหมด
- เมื่อรถออกจากซัพพลายเออร์ให้เรา เราก็รู้อยู่แล้วว่าสินค้าอะไรกำลังจะมาหาเรา นอกจากนี้ ยังมีการจัดตั้งการจัดการเอกสารอิเล็กทรอนิกส์ร่วมกับซัพพลายเออร์ ดังนั้นเราจึงทราบว่า UPD ได้รับการลงนามแล้ว กำลังเตรียมแผนสำหรับการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์นี้อย่างเหมาะสมที่สุด: หากนี่คือการข้ามศูนย์เทียบท่า เราได้สั่งการขนส่งจากคลังสินค้า การนับสินค้า และสำหรับขั้นตอนลอจิสติกส์ทั้งหมด เราได้กำหนดแล้วว่าเราจะใช้ทรัพยากรคลังสินค้าจำนวนเท่าใด จำเป็นต้องดำเนินการจัดส่ง ในรายละเอียดการส่งสินค้าผ่านศูนย์เปลี่ยนถ่ายสินค้า จะมีการวางแผนเบื้องต้นสำหรับการขนส่งจากคลังสินค้าในขั้นตอนก่อนหน้า เมื่อซัพพลายเออร์เพิ่งจองช่องการจัดส่งไว้ในระบบการจัดการประตูคลังสินค้า (YMS - ระบบการจัดการลาน) ซึ่งบูรณาการเข้ากับพอร์ทัลของซัพพลายเออร์ . ข้อมูลมาสู่ YMS ทันที
- YMS ได้รับหมายเลขรถบรรทุก (หรือให้ชัดเจนยิ่งขึ้นคือหมายเลขการจัดส่งจาก SWP) และลงทะเบียนคนขับเพื่อรับการยอมรับ นั่นคือ จัดสรรช่วงเวลาที่จำเป็นให้กับเขา นั่นคือตอนนี้คนขับที่มาถึงตรงเวลาไม่จำเป็นต้องรอในแถว และเวลาทางกฎหมายและท่าขนถ่ายจะถูกจัดสรรให้กับเขา สิ่งนี้ช่วยให้เราสามารถกระจายรถบรรทุกได้อย่างเหมาะสมทั่วทั้งอาณาเขต และใช้ช่องขนถ่ายได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น และเนื่องจากเราจัดทำตารางเวลาล่วงหน้าว่าใครจะไปถึงที่ไหนและเมื่อไหร่ เราจึงทราบจำนวนคนที่ต้องการและที่ไหน นั่นก็คือเกี่ยวข้องกับตารางการทำงานของพนักงานคลังสินค้าด้วย
- ผลจากเวทมนตร์นี้ รถตักจึงไม่ต้องการเส้นทางเพิ่มเติมอีกต่อไป แต่เพียงรอให้รถขนถ่ายเท่านั้น ในความเป็นจริง เครื่องมือของพวกเขา - เทอร์มินัล - บอกพวกเขาว่าต้องทำอะไรและเมื่อใด ในระดับนามธรรม มันเหมือนกับ Loader API แต่อยู่ในโมเดลการโต้ตอบระหว่างมนุษย์กับคอมพิวเตอร์ ทันทีที่สแกนพาเลทแรกจากรถบรรทุก จะเป็นบันทึกเมตาดาต้าการจัดส่งด้วย
- การขนถ่ายยังคงดำเนินการด้วยมือ แต่ตัวโหลดจะเรียกใช้เครื่องสแกนบาร์โค้ดบนพาเลทแต่ละพาเลท และยืนยันว่าข้อมูลฉลากเป็นไปตามลำดับ ระบบจะทำให้แน่ใจว่าเป็นพาเลทที่ถูกต้องตามที่เราคาดหวัง เมื่อสิ้นสุดการขนถ่ายระบบจะมีการนับรายการสินค้าทั้งหมดอย่างแม่นยำ ในขั้นตอนนี้ข้อบกพร่องยังคงถูกกำจัด: หากมีความเสียหายที่เห็นได้ชัดต่อคอนเทนเนอร์การขนส่ง ก็เพียงพอที่จะทราบสิ่งนี้ในระหว่างขั้นตอนการขนถ่ายหรือไม่ยอมรับผลิตภัณฑ์นี้เลยหากใช้ไม่ได้โดยสิ้นเชิง
- ก่อนหน้านี้ มีการนับพาเลทในพื้นที่ขนถ่าย หลังจากขนถ่ายทั้งหมดออกจากรถบรรทุกแล้ว ขณะนี้กระบวนการขนถ่ายทางกายภาพเป็นการคำนวณใหม่ เราคืนตำหนิให้ทันทีหากพบเห็นชัดเจน หากไม่ชัดเจนและถูกค้นพบในภายหลัง เราจะสะสมมันไว้ในบัฟเฟอร์พิเศษในคลังสินค้า เร็วกว่ามากในการโยนพาเลทเข้าสู่กระบวนการเพิ่มเติม รวบรวมพาเลทได้หลายสิบชิ้น และให้โอกาสซัพพลายเออร์ในการหยิบทุกอย่างในคราวเดียวในการเยี่ยมเยียนที่แยกจากกันครั้งเดียว ข้อบกพร่องบางประเภทจะถูกถ่ายโอนไปยังเขตรีไซเคิล (ซึ่งมักใช้กับซัพพลายเออร์ต่างประเทศ ซึ่งพบว่าการรับรูปถ่ายและส่งผลิตภัณฑ์ใหม่ง่ายกว่าการยอมรับกลับข้ามพรมแดน)
- เมื่อสิ้นสุดการขนถ่าย เอกสารจะถูกลงนาม และคนขับก็ออกไปทำธุระต่อ
ในกระบวนการเก่า พาเลทมักจะถูกย้ายไปยังเขตกันชนพิเศษ ซึ่งเป็นที่ที่พาเลทได้ทำงานร่วมกันอยู่แล้ว เช่น นับพาเลท จดทะเบียนสมรส และอื่นๆ นี่เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อเพิ่มพื้นที่ว่างสำหรับรถคันถัดไป ตอนนี้กระบวนการทั้งหมดได้รับการกำหนดค่าในลักษณะที่ไม่จำเป็นต้องมีโซนบัฟเฟอร์นี้ มีการนับซ้ำแบบเลือกสรร (ตัวอย่างหนึ่งคือกระบวนการคัดเลือกการนับซ้ำภายในบรรจุภัณฑ์สำหรับการข้ามจุดจอดเทียบท่าในคลังสินค้าที่นำไปใช้ในโครงการ "สัญญาณไฟจราจร") แต่สินค้าส่วนใหญ่จะได้รับการประมวลผลทันทีเมื่อได้รับและมาจากท่าเรือ ว่าพวกเขาเดินทางไปยังสถานที่ที่เหมาะสมที่สุดในคลังสินค้าหรือไปยังท่าเทียบเรืออื่นทันทีหากการขนส่งเพื่อจัดส่งจากคลังสินค้ามาถึงแล้ว ฉันรู้ว่านี่ฟังดูเป็นเรื่องธรรมดาสำหรับคุณ แต่เมื่อห้าปีที่แล้ว ในคลังสินค้าขนาดใหญ่ ความสามารถในการประมวลผลการจัดส่งโดยตรงไปยังจุดปลายทาง เช่น ท่าขนสินค้าสำหรับรถบรรทุกอีกคันหนึ่ง ดูเหมือนเป็นสิ่งที่ไม่อยู่ในโครงการอวกาศสำหรับเรา
จะเกิดอะไรขึ้นถัดจากผลิตภัณฑ์?
ขั้นต่อไป หากนี่ไม่ใช่การส่งสินค้าผ่านศูนย์เปลี่ยนถ่ายสินค้า (และสินค้ายังไม่ได้เข้าไปในบัฟเฟอร์ก่อนจัดส่งหรือไปยังท่าเรือโดยตรง) ก็จะต้องใส่สินค้านั้นเข้าสต็อกเพื่อจัดเก็บ
มีความจำเป็นต้องพิจารณาว่าผลิตภัณฑ์นี้จะไปที่ใดในเซลล์จัดเก็บข้อมูลใด ในกระบวนการเก่าจำเป็นต้องกำหนดโซนที่เราจัดเก็บสินค้าประเภทนี้ด้วยสายตาจากนั้นเลือกสถานที่ที่นั่นแล้วนำไปวางไว้จดบันทึกสิ่งที่เราวางไว้ ตอนนี้เราได้กำหนดเส้นทางการจัดวางสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์ตามโทโพโลยีแล้ว เรารู้ว่าผลิตภัณฑ์ใดควรเข้าไปในโซนใดและเซลล์ใด เรารู้ว่าต้องใช้เซลล์เพิ่มเติมอีกกี่เซลล์ในบริเวณใกล้เคียงหากมีขนาดใหญ่เกินไป มีคนเข้าใกล้พาเลทและสแกนด้วย SSCC โดยใช้ TSD เครื่องสแกนแสดงข้อความ: “นำไปที่ A101-0001-002” จากนั้นเขาก็หยิบมันไปที่นั่นและจดบันทึกสิ่งที่เขาวางไว้ตรงนั้น โดยจิ้มเครื่องสแกนไปที่โค้ดทันที ระบบจะตรวจสอบว่าทุกอย่างถูกต้องและจดบันทึกไว้ ไม่จำเป็นต้องเขียนอะไร
นี่เป็นการสรุปส่วนแรกของการทำงานกับผลิตภัณฑ์ จากนั้นทางร้านก็พร้อมที่จะไปรับจากโกดัง และทำให้เกิดกระบวนการต่อไปซึ่งเพื่อนร่วมงานจากแผนกจัดซื้อจะบอกคุณได้ดีกว่า
ดังนั้นในระบบสต๊อกสินค้าจะถูกอัพเดททันทีที่รับออเดอร์ และสต็อกของเซลล์อยู่ในขณะที่วางพาเลทไว้ นั่นคือเรารู้อยู่เสมอว่าสินค้าในคลังสินค้ามีสินค้าทั้งหมดกี่ชิ้นและสินค้าแต่ละชิ้นตั้งอยู่ที่ใด
กระแสจำนวนมากทำงานโดยตรงไปยังฮับ (คลังสินค้าขนถ่ายภูมิภาค) เนื่องจากเรามีซัพพลายเออร์ท้องถิ่นจำนวนมากในแต่ละภูมิภาค จะสะดวกกว่าในการติดตั้งเครื่องปรับอากาศแบบเดียวกันจาก Voronezh ไม่ใช่ที่คลังสินค้าของรัฐบาลกลาง แต่ติดตั้งโดยตรงไปยังฮับในพื้นที่หากเร็วกว่านี้
นอกจากนี้ การไหลของของเสียแบบย้อนกลับยังได้รับการปรับให้เหมาะสมเล็กน้อย: หากสินค้าเป็นแบบข้ามจุดเทียบท่า ซัพพลายเออร์สามารถรับสินค้าจากคลังสินค้าในมอสโกได้ หากพบข้อบกพร่องหลังจากเปิดบรรจุภัณฑ์ขนส่ง (และภายนอกไม่ชัดเจนคือไม่ใช่ความผิดของพนักงานขนส่ง) แสดงว่าแต่ละร้านมีโซนคืนสินค้า ข้อบกพร่องสามารถส่งไปยังคลังสินค้าของรัฐบาลกลางหรือสามารถมอบให้กับซัพพลายเออร์ได้โดยตรงจากร้านค้า ครั้งที่สองเกิดขึ้นบ่อยขึ้น
อีกกระบวนการหนึ่งที่จำเป็นต้องเพิ่มประสิทธิภาพในขณะนี้คือการประมวลผลสินค้าตามฤดูกาลที่ขายไม่ออก ความจริงก็คือเรามีสองฤดูกาลที่สำคัญ: ปีใหม่และเวลาทำสวน นั่นคือในเดือนมกราคม เราได้รับต้นไม้เทียมและพวงมาลัยที่ขายไม่ออกที่ศูนย์กระจายสินค้า และในฤดูหนาว เราได้รับเครื่องตัดหญ้าและสินค้าตามฤดูกาลอื่นๆ ที่ต้องเก็บรักษาไว้หากพวกมันมีชีวิตอยู่ต่อไปอีกปีหนึ่ง ตามทฤษฎีแล้ว เราจำเป็นต้องขายพวกมันให้หมดเมื่อสิ้นสุดฤดูกาลหรือมอบให้คนอื่น และไม่ลากพวกมันกลับไปที่โกดัง - นี่คือส่วนที่เรายังทำไม่ได้
ตลอดระยะเวลาห้าปีที่ผ่านมา เราได้ลดเวลาในการรับสินค้า (การขนถ่ายเครื่องจักร) ลงสี่เท่า และเร่งกระบวนการอื่นๆ ได้อีกจำนวนหนึ่ง ซึ่งโดยรวมแล้วได้ปรับปรุงมูลค่าการซื้อขายข้ามจุดเปลี่ยนสินค้าได้มากกว่าครึ่งหนึ่งเล็กน้อย งานของเราคือการเพิ่มประสิทธิภาพเพื่อลดสินค้าคงคลังและไม่ "หยุด" เงินในคลังสินค้า และทำให้ร้านค้าสามารถรับสินค้าที่ต้องการได้ตรงเวลามากขึ้นอีกเล็กน้อย
สำหรับกระบวนการคลังสินค้า การปรับปรุงครั้งใหญ่คือการทำให้สิ่งที่เคยเป็นกระดาษเป็นอัตโนมัติ กำจัดขั้นตอนที่ไม่จำเป็นในกระบวนการผ่านอุปกรณ์และกระบวนการที่กำหนดค่าอย่างเหมาะสม และเชื่อมต่อระบบ IT ทั้งหมดของบริษัทให้เป็นหนึ่งเดียว เพื่อให้มีคำสั่งซื้อจาก ERP ( เช่น ร้านค้าขาดอะไรบางอย่างบนชั้นวางที่สามทางด้านซ้าย) ในที่สุดก็กลายเป็นการดำเนินการเฉพาะในระบบคลังสินค้า การสั่งการขนส่ง และอื่นๆ ตอนนี้การปรับให้เหมาะสมเป็นเรื่องเกี่ยวกับกระบวนการที่เรายังไม่ได้ทำ และคณิตศาสตร์ของการพยากรณ์ นั่นคือยุคของการดำเนินการอย่างรวดเร็วสิ้นสุดลง เราได้ทำงานไปแล้ว 30% ซึ่งให้ผลลัพธ์ 60% จากนั้นเราก็ต้องค่อยๆ ครอบคลุมส่วนที่เหลือ หรือย้ายไปพื้นที่อื่นหากสามารถทำได้มากกว่านี้
ถ้าคุณนับรวมในแผนผังที่บันทึกไว้ การเปลี่ยนซัพพลายเออร์ไปใช้พอร์ทัล EDI ก็ให้ประโยชน์มากมายเช่นกัน ขณะนี้ซัพพลายเออร์เกือบทั้งหมดไม่ได้โทรหรือสื่อสารกับผู้จัดการ แต่ดูคำสั่งซื้อในบัญชีส่วนตัวของพวกเขา ยืนยันและส่งมอบสินค้า เมื่อใดก็ตามที่เป็นไปได้ เราจะปฏิเสธกระดาษ ตั้งแต่ปี 2014 ซัพพลายเออร์ 98% ได้ใช้การจัดการเอกสารอิเล็กทรอนิกส์แล้ว โดยรวมแล้ว สามารถประหยัดต้นไม้ได้ 3 ต้นในหนึ่งปีโดยไม่จำเป็นต้องพิมพ์เอกสารที่จำเป็นทั้งหมด แต่สิ่งนี้ไม่ได้คำนึงถึงความร้อนจากโปรเซสเซอร์ แต่ยังคำนึงถึงเวลาทำงานที่บันทึกไว้ของคนเช่นผู้จัดการคนเดียวกันทางโทรศัพท์ด้วย
ในห้าปี เรามีร้านค้าเพิ่มขึ้นสี่เท่า มีเอกสารที่แตกต่างกันสามเท่า และถ้าไม่มี EDI เราก็จะมีนักบัญชีเพิ่มขึ้นสามเท่า
เราไม่ได้หยุดเพียงแค่นั้นและยังคงเชื่อมต่อข้อความใหม่กับ EDI ซัพพลายเออร์รายใหม่กับการจัดการเอกสารอิเล็กทรอนิกส์
ปีที่แล้วเราเปิดศูนย์กระจายสินค้าที่ใหญ่ที่สุดในยุโรป - 140 ตร.ม. m - และตั้งค่าเกี่ยวกับการใช้เครื่องจักร ฉันจะพูดถึงเรื่องนี้ในบทความอื่น
ที่มา: will.com