เมื่อพูดถึงกระบวนการอัตโนมัติในอุตสาหกรรมปิโตรเคมี มักมีทัศนคติที่ว่าการผลิตมีความซับซ้อน ซึ่งหมายความว่าทุกสิ่งที่สามารถเข้าถึงได้จะเป็นไปโดยอัตโนมัติที่นั่น ต้องขอบคุณระบบควบคุมกระบวนการแบบอัตโนมัติ จริงๆแล้วไม่ใช่แบบนั้นสักหน่อย
อุตสาหกรรมปิโตรเคมีมีระบบอัตโนมัติค่อนข้างดี แต่สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับกระบวนการทางเทคโนโลยีหลัก ซึ่งระบบอัตโนมัติและการลดปัจจัยมนุษย์เป็นสิ่งสำคัญ กระบวนการที่เกี่ยวข้องทั้งหมดจะไม่เป็นแบบอัตโนมัติเนื่องจากโซลูชันการควบคุมกระบวนการแบบอัตโนมัติมีต้นทุนสูง และดำเนินการด้วยตนเอง ดังนั้น สถานการณ์ที่พนักงานตรวจสอบด้วยตนเองทุกๆ สองสามชั่วโมงว่าท่อนี้หรือท่อนั้นได้รับความร้อนอย่างเหมาะสมหรือไม่ สวิตช์ที่จำเป็นเปิดอยู่หรือไม่ และวาล์วถูกดึงกลับหรือไม่ ระดับการสั่นสะเทือนของแบริ่งเป็นปกติหรือไม่ ซึ่งเป็นเรื่องปกติ .
กระบวนการที่ไม่สำคัญส่วนใหญ่จะไม่เป็นแบบอัตโนมัติ แต่สามารถทำได้โดยใช้เทคโนโลยี Internet of Things แทนที่จะเป็นระบบควบคุมกระบวนการแบบอัตโนมัติ
น่าเสียดายที่มีปัญหาเกิดขึ้นที่นี่ - ช่องว่างในการสื่อสารระหว่างลูกค้าจากอุตสาหกรรมปิโตรเคมีและผู้พัฒนาเหล็กเองซึ่งไม่มีลูกค้าในอุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซดังนั้นจึงไม่ได้รับข้อมูลเกี่ยวกับข้อกำหนดสำหรับอุปกรณ์ในการใช้งาน ในพื้นที่ก้าวร้าว ระเบิด ในสภาพอากาศที่รุนแรง ฯลฯ
ในโพสต์นี้เราจะพูดถึงปัญหานี้และวิธีแก้ปัญหา
IoT ในปิโตรเคมี
ในการตรวจสอบพารามิเตอร์บางตัว เราใช้คำแนะนำโดยละเอียดเพื่อวัตถุประสงค์ในการตรวจสอบด้วยภาพและการสัมผัสของส่วนประกอบการติดตั้งที่ไม่สำคัญ ปัญหาทั่วไปประการหนึ่งเกี่ยวข้องกับการจ่ายไอน้ำ ไอน้ำเป็นสารหล่อเย็นสำหรับกระบวนการปิโตรเคมีหลายชนิด และถูกส่งจากโรงทำความร้อนไปยังจุดสุดท้ายผ่านท่อขนาดยาว ควรคำนึงว่าโรงงานและสถานที่ปฏิบัติงานของเราตั้งอยู่ในสภาพภูมิอากาศที่ค่อนข้างยาก ฤดูหนาวในรัสเซียมีความรุนแรง และบางครั้งท่อบางท่อก็เริ่มแข็งตัว
ดังนั้นตามระเบียบกำหนดให้บุคลากรบางส่วนต้องเดินรอบชั่วโมงละครั้งและวัดอุณหภูมิของท่อ ในระดับโรงงานทั้งหมด นี่คือคนจำนวนมากที่แทบไม่ทำอะไรเลยนอกจากเดินไปรอบๆ และสัมผัสท่อ
ประการแรก มันไม่สะดวก: อุณหภูมิอาจต่ำและคุณต้องเดินไกล ประการที่สอง ด้วยวิธีนี้ จึงเป็นไปไม่ได้ที่จะรวบรวมและโดยเฉพาะอย่างยิ่งการใช้ข้อมูลในกระบวนการ ประการที่สาม มีค่าใช้จ่ายสูง คนเหล่านี้ทั้งหมดต้องทำงานที่มีประโยชน์มากกว่านี้ สุดท้ายนี้ ปัจจัยด้านมนุษย์: อุณหภูมิที่วัดได้แม่นยำแค่ไหน และเหตุการณ์นี้เกิดขึ้นบ่อยแค่ไหน?
และนี่เป็นเพียงหนึ่งในเหตุผลที่ผู้จัดการโรงงานและฝ่ายติดตั้งค่อนข้างกังวลอย่างจริงจังเกี่ยวกับการลดผลกระทบของปัจจัยมนุษย์ต่อกระบวนการทางเทคนิคให้เหลือน้อยที่สุด
นี่เป็นกรณีศึกษาที่มีประโยชน์กรณีแรกเกี่ยวกับการใช้ IoT ที่เป็นไปได้ในการผลิต
ประการที่สองคือการควบคุมการสั่นสะเทือน อุปกรณ์มีมอเตอร์ไฟฟ้าและต้องทำการควบคุมการสั่นสะเทือน สำหรับตอนนี้ก็ดำเนินการในลักษณะเดียวกันด้วยตนเอง - ผู้คนเดินไปรอบ ๆ วันละครั้งและใช้เครื่องมือพิเศษเพื่อวัดระดับการสั่นสะเทือนเพื่อให้แน่ใจว่าทุกอย่างเรียบร้อย นี่เป็นการเสียเวลาและทรัพยากรมนุษย์อีกครั้ง อีกครั้งที่อิทธิพลของปัจจัยมนุษย์ต่อความถูกต้องและความถี่ของรอบดังกล่าว แต่ข้อเสียที่สำคัญที่สุดคือคุณไม่สามารถทำงานกับข้อมูลดังกล่าวได้ เนื่องจากแทบไม่มีข้อมูลสำหรับการประมวลผลและ เป็นไปไม่ได้ที่จะให้บริการอุปกรณ์แบบไดนามิกตามเงื่อนไข
และนี่คือหนึ่งในแนวโน้มหลักในอุตสาหกรรม - การเปลี่ยนจากการบำรุงรักษาตามปกติไปเป็นการบำรุงรักษาตามเงื่อนไข โดยมีการจัดระเบียบที่เหมาะสมโดยรักษาบันทึกชั่วโมงการทำงานของอุปกรณ์ที่ใช้งานอยู่และโดยละเอียดและการควบคุมสภาพปัจจุบันอย่างสมบูรณ์ ตัวอย่างเช่น เมื่อถึงเวลาตรวจสอบปั๊ม คุณตรวจสอบพารามิเตอร์และเห็นว่าในช่วงเวลานี้ ปั๊ม A ได้จัดการสะสมจำนวนชั่วโมงเครื่องยนต์ที่ต้องการสำหรับการบริการ แต่ปั๊ม B ยังไม่ได้ ซึ่งหมายความว่าสามารถ' ยังไม่เข้ารับบริการ มันเร็วเกินไป
โดยทั่วไปก็เหมือนกับการเปลี่ยนถ่ายน้ำมันเครื่องในรถยนต์ทุกๆ 15 กิโลเมตร บางคนสามารถรีบเร่งสิ่งนี้ได้ภายในหกเดือน สำหรับบางคนอาจใช้เวลาหนึ่งปี และสำหรับคนอื่นๆ อาจใช้เวลานานกว่านั้น ขึ้นอยู่กับว่ามีการใช้รถยนต์คันนั้นมากเพียงใด
มันเหมือนกันกับปั๊ม นอกจากนี้ยังมีตัวแปรที่สองที่ส่งผลต่อความจำเป็นในการบำรุงรักษา - ประวัติของตัวบ่งชี้การสั่นสะเทือน สมมติว่าประวัติการสั่นสะเทือนเป็นไปตามปกติ ปั๊มก็ยังไม่ทำงานตามเวลา ซึ่งหมายความว่าเรายังไม่จำเป็นต้องซ่อมบำรุง และหากประวัติการสั่นสะเทือนไม่ปกติ จะต้องเข้าซ่อมบำรุงปั๊มดังกล่าวแม้จะไม่มีชั่วโมงการทำงานก็ตาม และในทางกลับกัน - ด้วยประวัติการสั่นสะเทือนที่ยอดเยี่ยม เราจะให้บริการหากชั่วโมงการทำงานผ่านไปแล้ว
หากคุณคำนึงถึงทั้งหมดนี้และดำเนินการบำรุงรักษาในลักษณะนี้ คุณสามารถลดต้นทุนในการให้บริการอุปกรณ์แบบไดนามิกลงได้ 20 หรือ 30 เปอร์เซ็นต์ เมื่อพิจารณาถึงขนาดการผลิต สิ่งเหล่านี้ถือเป็นตัวเลขที่สำคัญมาก โดยไม่สูญเสียคุณภาพและไม่กระทบต่อระดับความปลอดภัย และนี่คือกรณีสำเร็จรูปสำหรับการใช้ IIoT ในองค์กร
นอกจากนี้ยังมีตัวนับจำนวนมากที่รวบรวมข้อมูลด้วยตนเอง (“ฉันไป ดู และจดบันทึก”) นอกจากนี้ยังมีประสิทธิภาพมากกว่าในการให้บริการทั้งหมดนี้ทางออนไลน์ เพื่อดูว่ามีการใช้อะไรบ้างและอย่างไรแบบเรียลไทม์ แนวทางนี้จะช่วยแก้ปัญหาเรื่องการใช้ทรัพยากรพลังงานได้อย่างมาก เช่น เมื่อทราบตัวเลขปริมาณการใช้ที่แน่นอน คุณจะสามารถจ่ายไอน้ำไปยังท่อ A ได้มากขึ้นในตอนเช้า และจ่ายไอน้ำไปยังท่อ B มากขึ้นในตอนเย็น เป็นต้น ท้ายที่สุดแล้ว ขณะนี้สถานีทำความร้อนถูกสร้างขึ้นโดยมีระยะขอบขนาดใหญ่เพื่อให้สามารถให้ความร้อนแก่ส่วนประกอบทั้งหมดได้อย่างแม่นยำ แต่คุณไม่สามารถสร้างได้ด้วยเงินสำรอง แต่อย่างชาญฉลาดโดยกระจายทรัพยากรอย่างเหมาะสม
นี่คือการตัดสินใจที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลที่ทันสมัย เมื่อการตัดสินใจขึ้นอยู่กับการทำงานเต็มรูปแบบกับข้อมูลที่รวบรวมไว้ คลาวด์และการวิเคราะห์ได้รับความนิยมเป็นพิเศษในปัจจุบัน ที่ Open Innovations ในปีนี้ มีการพูดคุยมากมายเกี่ยวกับข้อมูลขนาดใหญ่และคลาวด์ ทุกคนพร้อมที่จะทำงานกับ Big Data ประมวลผล จัดเก็บ แต่ก่อนอื่นต้องรวบรวมข้อมูลก่อน มีการพูดถึงเรื่องนี้น้อยลง ปัจจุบันมีสตาร์ทอัพด้านฮาร์ดแวร์น้อยมาก
กรณี IoT ที่สามคือการติดตามบุคลากร การนำทางในขอบเขต ฯลฯ เราใช้สิ่งนี้เพื่อติดตามการเคลื่อนไหวของพนักงานและติดตามพื้นที่ที่ถูกจำกัด ตัวอย่างเช่น มีการดำเนินงานบางอย่างในโซน ซึ่งในระหว่างนั้นไม่ควรมีคนแปลกหน้าอยู่ในโซน - และสามารถควบคุมสิ่งนี้ด้วยสายตาแบบเรียลไทม์ได้ หรือไลน์แมนไปตรวจปั๊มแล้วอยู่กับมันมานานไม่ขยับตัว - บางทีคนป่วยอาจต้องการความช่วยเหลือ
เกี่ยวกับมาตรฐาน
ปัญหาอีกประการหนึ่งคือไม่มีผู้รวมระบบที่พร้อมจะสร้างโซลูชันสำหรับ IoT เชิงอุตสาหกรรม เพราะยังไม่มีมาตรฐานที่กำหนดไว้ในด้านนี้
ตัวอย่างเช่น สิ่งต่างๆ ที่บ้านเป็นอย่างไรบ้าง: เรามีเราเตอร์ WiFi คุณสามารถซื้ออย่างอื่นสำหรับบ้านอัจฉริยะได้ เช่น กาต้มน้ำ ปลั๊กไฟ กล้อง IP หรือหลอดไฟ เชื่อมต่อทั้งหมดเข้ากับ Wi-Fi ที่มีอยู่ แล้วทุกอย่างจะทำงาน . มันจะได้ผลแน่นอน เพราะ wifi เป็นมาตรฐานในการปรับแต่งทุกอย่าง
แต่ในด้านโซลูชั่นสำหรับองค์กรนั้นไม่มีมาตรฐานของความชุกในระดับนี้ ความจริงก็คือฐานส่วนประกอบนั้นมีราคาไม่แพงเมื่อเร็ว ๆ นี้ซึ่งทำให้ฮาร์ดแวร์บนฐานดังกล่าวสามารถแข่งขันกับทรัพยากรมนุษย์ได้
หากเปรียบเทียบด้วยสายตา ตัวเลขจะมีขนาดใกล้เคียงกันโดยประมาณ
เซ็นเซอร์ระบบควบคุมอัตโนมัติหนึ่งตัวสำหรับใช้ในอุตสาหกรรมมีราคาประมาณ 2000 เหรียญสหรัฐ
เซ็นเซอร์ LoRaWAN หนึ่งตัวมีราคา 3-4 พันรูเบิล
เมื่อ 10 ปีที่แล้ว มีเพียงระบบควบคุมกระบวนการอัตโนมัติเท่านั้น ไม่มีทางเลือกอื่น LoRaWAN ปรากฏขึ้นเมื่อ 5 ปีที่แล้ว
แต่เราไม่สามารถใช้เซ็นเซอร์ LoRaWAN ทั่วทั้งองค์กรของเราได้
การเลือกใช้เทคโนโลยี
ด้วย wifi ที่บ้าน ทุกอย่างก็ชัดเจน และอุปกรณ์สำนักงานทุกอย่างก็เหมือนกัน
ไม่มีมาตรฐานที่เป็นที่นิยมและใช้กันทั่วไปในแง่ของ IoT ในอุตสาหกรรม แน่นอนว่ามีมาตรฐานอุตสาหกรรมต่างๆ มากมายที่บริษัทต่างๆ พัฒนาขึ้นเพื่อตนเอง
ตัวอย่างเช่น HART ไร้สายซึ่งสร้างโดยคนจาก Emerson - 2,4 GHz เช่นกันซึ่งเกือบจะเป็น wifi เดียวกัน พื้นที่ครอบคลุมดังกล่าวจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดคือ 50-70 เมตร เมื่อพิจารณาว่าพื้นที่การติดตั้งของเราเกินขนาดของสนามฟุตบอลหลายแห่งก็จะกลายเป็นเรื่องน่าเศร้า และในกรณีนี้สถานีฐานหนึ่งสถานีสามารถให้บริการอุปกรณ์ได้สูงสุด 100 เครื่องอย่างมั่นใจ และตอนนี้เรากำลังตั้งค่าการติดตั้งใหม่ โดยในระยะแรก มีเซ็นเซอร์มากกว่า 400 ตัวแล้ว
จากนั้นก็มี NB-IoT (NarrowBand Internet of Things) ซึ่งให้บริการโดยผู้ให้บริการโทรศัพท์มือถือ และอีกครั้งที่ไม่ได้ใช้ในการผลิต - ประการแรกมีราคาแพงเพียงอย่างเดียว (ผู้ให้บริการเรียกเก็บเงินจากการรับส่งข้อมูล) และประการที่สองเป็นการพึ่งพาผู้ให้บริการโทรคมนาคมมากเกินไป หากคุณต้องการติดตั้งเซ็นเซอร์ดังกล่าวในสถานที่ เช่น บังเกอร์ ซึ่งไม่มีการสื่อสาร และคุณต้องติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติมที่นั่น คุณจะต้องติดต่อผู้ปฏิบัติงาน โดยมีค่าธรรมเนียมและมีกำหนดเวลาที่ไม่อาจคาดเดาได้ในการดำเนินการตามคำสั่งให้ครอบคลุม วัตถุที่มีเครือข่าย
ไม่สามารถใช้ wifi บริสุทธิ์บนเว็บไซต์ได้ แม้แต่ช่องสัญญาณในบ้านก็ยังติดขัดทั้ง 2,4 GHz และ 5 GHz และเรามีไซต์การผลิตที่มีเซ็นเซอร์และอุปกรณ์จำนวนมาก ไม่ใช่แค่คอมพิวเตอร์และโทรศัพท์มือถือสองสามเครื่องต่ออพาร์ทเมนต์
แน่นอนว่ามีมาตรฐานที่เป็นกรรมสิทธิ์ในด้านคุณภาพที่สมเหตุสมผล แต่วิธีนี้ใช้ไม่ได้ผลเมื่อเราสร้างเครือข่ายด้วยอุปกรณ์ที่แตกต่างกันจำนวนมาก เราต้องการมาตรฐานเดียว และไม่ใช่สิ่งที่ปิดตายที่จะทำให้เราต้องพึ่งพาซัพพลายเออร์รายใดรายหนึ่งอีกครั้ง
ดังนั้นพันธมิตร LoRaWAN จึงดูเหมือนจะเป็นทางออกที่ดีมาก เทคโนโลยีกำลังพัฒนาอย่างแข็งขันและในความคิดของฉัน มีโอกาสที่จะเติบโตไปสู่มาตรฐานที่เต็มเปี่ยมทุกครั้ง หลังจากการขยายช่วงความถี่ RU868 เรามีช่องสัญญาณมากกว่าในยุโรป ซึ่งหมายความว่าเราไม่ต้องกังวลเกี่ยวกับความจุของเครือข่ายเลย ซึ่งทำให้ LoRaWAN เป็นโปรโตคอลที่ยอดเยี่ยมสำหรับการรวบรวมพารามิเตอร์เป็นระยะ เช่น ทุกๆ 10 นาที หรือชั่วโมงละครั้ง
ตามหลักการแล้ว เราจำเป็นต้องรับข้อมูลจากเซ็นเซอร์จำนวนหนึ่งทุกๆ 10 นาที เพื่อรักษาภาพการเฝ้าระวังตามปกติ รวบรวมข้อมูล และตรวจสอบสภาพของอุปกรณ์โดยทั่วไป และในกรณีของไลน์แมน ความถี่นี้จะเท่ากับหนึ่งชั่วโมงอย่างดีที่สุด
มีอะไรอีกบ้างที่หายไป?
ขาดบทสนทนา
ขาดการเจรจาระหว่างนักพัฒนาฮาร์ดแวร์กับลูกค้าปิโตรเคมีหรือน้ำมันและก๊าซ และปรากฎว่าผู้เชี่ยวชาญด้านไอทีสร้างฮาร์ดแวร์ที่ยอดเยี่ยมจากมุมมองด้านไอที ซึ่งไม่สามารถนำมาใช้ในการผลิตปิโตรเคมีในปริมาณมากได้
ตัวอย่างเช่น ชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์บน LoRaWAN สำหรับการวัดอุณหภูมิของท่อ: แขวนไว้บนท่อ, ติดด้วยแคลมป์, แขวนโมดูลวิทยุ, ปิดจุดควบคุม - ก็แค่นั้นแหละ
อุปกรณ์ไอทีมีความเหมาะสมอย่างยิ่งแต่กลับมีปัญหากับภาคอุตสาหกรรม
แบตเตอรี่ 3400 mAh. แน่นอนว่านี่ไม่ใช่วิธีที่ง่ายที่สุด แต่นี่คือไทโอนิลคลอไรด์ซึ่งทำให้สามารถทำงานได้ที่ -50 และไม่สูญเสียความสามารถ หากเราส่งข้อมูลจากเซ็นเซอร์ดังกล่าวทุกๆ 10 นาที แบตเตอรี่จะหมดในหกเดือน โซลูชันแบบกำหนดเองไม่มีอะไรผิดปกติ—คลายเกลียวเซ็นเซอร์ ใส่แบตเตอรี่ใหม่ในราคา 300 รูเบิลทุก ๆ หกเดือน
จะเกิดอะไรขึ้นถ้าสิ่งเหล่านี้มีเซ็นเซอร์นับหมื่นตัวบนไซต์ขนาดใหญ่? การดำเนินการนี้จะใช้เวลานานมาก การกำจัดชั่วโมงการทำงานในการเดินผ่านทำให้เรามีเวลาในการบำรุงรักษาระบบเท่ากัน
วิธีแก้ปัญหาที่ค่อนข้างชัดเจนคือการติดตั้งแบตเตอรี่ไม่ใช่สำหรับ 300 รูเบิล แต่สำหรับ 1000 แต่สำหรับ 19 mAh จะต้องเปลี่ยนทุกๆ 000 ปี นี่เป็นเรื่องปกติ ใช่ สิ่งนี้จะทำให้ต้นทุนของเซ็นเซอร์เพิ่มขึ้นเล็กน้อย แต่อุตสาหกรรมสามารถจ่ายได้และอุตสาหกรรมก็ต้องการมันจริงๆ
ไม่มีใครเป็น casdev ดังนั้นจึงไม่มีใครรู้เกี่ยวกับความต้องการของอุตสาหกรรม
และเกี่ยวกับสิ่งสำคัญ
และที่สำคัญที่สุด สิ่งที่พวกเขาสะดุดนั้นเป็นเพราะขาดบทสนทนาซ้ำซาก ปิโตรเคมีเป็นการผลิตและการผลิตค่อนข้างอันตราย โดยที่สถานการณ์จำลองของก๊าซรั่วในท้องถิ่นและการก่อตัวของเมฆระเบิดได้ ดังนั้นอุปกรณ์ทั้งหมดโดยไม่มีข้อยกเว้นจะต้องป้องกันการระเบิด และมีใบรับรองการป้องกันการระเบิดที่เหมาะสมตามมาตรฐานรัสเซีย TR TS 012/2011
นักพัฒนาก็ไม่รู้เรื่องนี้ และการป้องกันการระเบิดไม่ใช่พารามิเตอร์ที่สามารถเพิ่มลงในอุปกรณ์ที่เกือบจะเสร็จแล้วได้ เช่น ไฟ LED เพิ่มเติมสองสามดวง จำเป็นต้องทำซ้ำทุกอย่างตั้งแต่ตัวบอร์ดและวงจรไปจนถึงฉนวนของสายไฟ
สิ่งที่ต้องทำ
มันง่ายมาก - สื่อสาร เราพร้อมสำหรับการสนทนาโดยตรง ฉันชื่อ Vasily Ezhov เจ้าของผลิตภัณฑ์ IoT ที่ SIBUR คุณสามารถเขียนถึงฉันที่นี่ในข้อความส่วนตัวหรือทางอีเมล - [ป้องกันอีเมล]. เรามีข้อกำหนดทางเทคนิคสำเร็จรูป เราจะแจ้งให้คุณทราบทุกอย่างและแสดงให้คุณเห็นว่าอุปกรณ์ใดบ้างที่เราต้องการ และเพราะเหตุใด และสิ่งใดที่ต้องคำนึงถึง
ขณะนี้ เรากำลังสร้างโครงการจำนวนหนึ่งบน LoRaWAN ในพื้นที่สีเขียว (โดยที่การป้องกันการระเบิดไม่ใช่พารามิเตอร์บังคับสำหรับเรา) เรากำลังดูว่าโดยทั่วไปเป็นอย่างไร และ LoRaWAN เหมาะสมสำหรับการแก้ไขปัญหาดังกล่าวหรือไม่ มาตราส่วน. เราชอบมันมากในเครือข่ายทดสอบขนาดเล็ก ตอนนี้ เรากำลังสร้างเครือข่ายที่มีเซ็นเซอร์ความหนาแน่นสูง โดยมีการวางแผนเซ็นเซอร์ประมาณ 400 ตัวสำหรับการติดตั้งครั้งเดียว ในแง่ของปริมาณของ LoRaWAN นั้นไม่มากนัก แต่ในแง่ของความหนาแน่นของเครือข่ายก็ถือว่ามากอยู่แล้ว เรามาลองดูกัน
ในงานนิทรรศการเทคโนโลยีขั้นสูงหลายแห่ง ผู้ผลิตฮาร์ดแวร์ได้ยินจากฉันเป็นครั้งแรกเกี่ยวกับการป้องกันการระเบิดและความจำเป็น
ประการแรก นี่คือปัญหาการสื่อสารที่เราต้องการแก้ไข เราเห็นด้วยกับ cusdev เป็นอย่างมาก มันมีประโยชน์และเป็นประโยชน์ต่อทุกฝ่าย ลูกค้าจะได้รับฮาร์ดแวร์ที่จำเป็นสำหรับความต้องการของเขา และนักพัฒนาก็ไม่เสียเวลาในการสร้างสิ่งที่ไม่จำเป็นหรือสร้างฮาร์ดแวร์ที่มีอยู่ใหม่ทั้งหมดตั้งแต่ต้น
หากคุณกำลังทำสิ่งที่คล้ายกันอยู่แล้วและพร้อมที่จะขยายไปสู่ภาคน้ำมัน ก๊าซ และปิโตรเคมี เพียงเขียนถึงเรา
ที่มา: will.com