Terminal ng pagkolekta ng data Zebra WT-40 na may ring scanner. Ito ay kinakailangan upang mabilis na ma-scan ang mga kalakal, habang pisikal na isinalansan ang mga kahon sa isang papag (hands free).
Sa paglipas ng ilang taon, nagbukas kami ng mga tindahan nang napakabilis at lumago. Nagtapos ito sa katotohanan na ngayon ang aming mga bodega ay tumatanggap at nagpapadala ng humigit-kumulang 20 libong papag sa isang araw. Naturally, ngayon mayroon na kaming higit pang mga bodega: dalawang malaki sa Moscow - 100 at 140 libong metro kuwadrado, ngunit mayroon ding maliliit sa ibang mga lungsod.
Ang bawat segundo na na-save sa proseso ng pagtanggap, pag-assemble o pagpapadala ng mga kalakal sa ganoong sukat ay isang pagkakataon upang makatipid ng oras sa mga operasyon. At napakalaking ipon din nito.
Iyon ang dahilan kung bakit ang dalawang pangunahing salik ng kahusayan ay isang mahusay na pinag-isipang algorithm ng mga aksyon (proseso) at na-customize na mga IT system. Mas mainam na "tulad ng isang orasan", ngunit ang "gumaganang medyo mas mababa kaysa sa perpekto" ay angkop din. Pero nasa totoong mundo tayo.
Nagsimula ang kuwento anim na taon na ang nakararaan nang masusing tingnan namin nang eksakto kung paano ibinababa ng mga supplier ang mga trak sa aming bodega. Napaka hindi makatwiran, ngunit pamilyar, na hindi napansin ng mga empleyado ang suboptimal na proseso. Bukod dito, sa sandaling iyon ay wala kaming isang pang-industriyang sistema ng pamamahala ng bodega, at karaniwang pinagkakatiwalaan namin ang mga operator ng 3PL na gumamit ng kanilang software at karanasan sa pagbuo ng mga proseso para sa mga operasyong logistik.
Pagtanggap ng mga kalakal
Gaya ng sinabi namin, ang aming kumpanya noong panahong iyon (bilang, sa prinsipyo, ngayon) ay nagsusumikap na magbukas ng maraming tindahan, kaya kinailangan naming i-optimize ang mga proseso ng warehouse upang madagdagan ang throughput (mas maraming produkto sa mas kaunting oras). Ito ay hindi isang madaling gawain, at ito ay imposible upang malutas ito sa pamamagitan lamang ng pagtaas ng mga kawani, kung lamang dahil ang lahat ng mga taong ito ay makagambala sa bawat isa. Kaya, nagsimula kaming mag-isip tungkol sa pagpapatupad ng isang WMS (warehouse management system) na sistema ng impormasyon. Tulad ng inaasahan, nagsimula kami sa isang paglalarawan ng mga target na proseso ng bodega at sa simula pa lamang ay nakahanap kami ng hindi nalilinang na larangan para sa mga pagpapabuti sa proseso ng pagtanggap ng mga kalakal. Kinailangan na gawin ang mga proseso sa isa sa mga bodega, upang pagkatapos ay i-roll ang mga ito sa iba pa.
Ang pagtanggap ay isa sa mga unang malalaking operasyon sa isang bodega. Maaari itong maging ng ilang uri: kapag kinakalkula lang natin ang bilang ng mga pakete at kapag kailangan natin, bilang karagdagan, upang kalkulahin kung ilan at kung anong mga artikulo ang nasa bawat papag. Karamihan sa aming mga kalakal ay dumadaan sa cross-docking stream. Ito ay kapag ang mga kalakal ay dumating sa bodega mula sa tagapagtustos, at ang bodega ay nagsisilbing isang router at sinusubukang agad na ipadala ang mga ito sa huling tatanggap (tindahan). Mayroong iba pang mga daloy, halimbawa, kapag ang bodega ay kumikilos bilang isang cache o bilang isang tindahan (kailangan mong ilagay ang supply sa stock, hatiin ito sa mga bahagi at unti-unting dalhin ito sa mga tindahan). Marahil, ang aking mga kasamahan na nakikibahagi sa mga modelo ng matematika ng pag-optimize ng mga nalalabi ay mas mahusay na magsasabi tungkol sa pagtatrabaho sa stock. Ngunit narito ang isang sorpresa! Nagsimulang lumitaw ang mga problema sa mga manu-manong operasyon.
Ganito ang hitsura ng proseso: dumating ang trak, nakipagpalitan ng mga dokumento ang driver sa administrator ng warehouse, naunawaan ng administrator kung ano ang dumating doon at kung saan ipapadala ito, pagkatapos ay ipinadala niya ang loader upang kunin ang mga kalakal. Ang lahat ng ito ay tumagal ng halos tatlong oras (siyempre, ang oras ng pagtanggap ay higit sa lahat ay nakasalalay sa kung anong uri ng daloy ng logistik ang tinatanggap namin: sa isang lugar na kinakailangan upang gawin ang intra-package recalculation, ngunit sa isang lugar na hindi). Mas maraming tao ang hindi maaaring ipadala sa isang trak: makikialam sila sa isa't isa.
Ano ang mga pagkalugi? Sila ang dagat. Una, ang mga manggagawa sa bodega ay nakatanggap ng mga dokumentong papel. Sila ay ginabayan at nagpasya kung ano ang gagawin sa supply, ayon sa kanila. Pangalawa, binilang nila ang mga papag sa pamamagitan ng kamay at binanggit ang mga dami sa parehong mga waybill. Pagkatapos ang mga nakumpletong form ng pagtanggap ay dinala sa isang computer, kung saan ang data ay ipinasok sa isang XLS file. Ang data mula sa file na ito ay pagkatapos ay na-import sa ERP, at noon lang talaga nakita ng aming IT core ang produkto. Mayroon kaming napakakaunting metadata tungkol sa order, gaya ng oras ng pagdating ng transportasyon, o hindi tumpak ang data na ito.
Ang unang bagay na ginawa namin ay simulan ang pag-automate ng mga warehouse sa kanilang sarili upang magkaroon sila ng suporta sa proseso (kinakailangan ito ng isang grupo ng software, hardware tulad ng mga mobile barcode scanner, i-deploy ang imprastraktura para sa lahat ng ito). Pagkatapos ay ikinonekta nila ang mga system na ito sa ERP sa pamamagitan ng bus. Sa huli, ang impormasyon sa availability ay ina-update sa system kapag ang isang loader ay nagpapatakbo ng barcode scanner sa ibabaw ng papag sa isang paparating na trak.
Naging ganito:
- Ang supplier mismo ang nagpupuno ng data tungkol sa kung ano ang ipinapadala niya sa amin at kung kailan. Mayroong isang bungkos ng mga portal ng SWP at EDI para dito. Iyon ay, inilathala ng tindahan ang order, at ang mga supplier ay nagsasagawa upang matupad ang aplikasyon at ibigay ang mga kalakal sa kinakailangang dami. Kapag nagpapadala ng mga kalakal, ipinapahiwatig din nila ang komposisyon ng mga pallet sa trak at lahat ng kinakailangang impormasyon ng isang likas na logistik.
- Nang umalis ang sasakyan sa supplier para sa atin, alam na natin kung anong mga kalakal ang darating sa atin; Bukod dito, ang pamamahala ng elektronikong dokumento ay naitatag sa mga supplier, kaya alam namin na ang UPD ay nilagdaan na. Ang isang pamamaraan ay inihahanda para sa pinakamainam na paggalaw ng produktong ito: kung ito ay cross-docking, pagkatapos ay nag-order na kami ng transportasyon mula sa bodega, umaasa sa mga kalakal, at para sa lahat ng mga daloy ng logistik ay natukoy na namin kung gaano karaming mga mapagkukunan ng bodega ang aming gagawin. kailangang iproseso ang mga paghahatid. Sa mga detalye ng cross-docking, ang isang paunang plano para sa transportasyon mula sa bodega ay ginawa sa isang mas maagang yugto, kapag ang supplier ay nagpareserba lamang ng isang puwang ng paghahatid sa warehouse door management system (YMS - yard management system), na isinama sa supplier portal. Dumating kaagad ang impormasyon sa YMS.
- Natatanggap ng YMS ang numero ng trak (upang maging mas tumpak, ang numero ng kargamento mula sa SWP) at itinatala ang driver para sa pagtanggap, ibig sabihin, inilalaan siya ng kinakailangang puwang ng oras. Ibig sabihin, ngayon ang driver na dumating sa oras ay hindi na kailangang maghintay para sa isang live na pila, at ang kanyang legal na oras at ang unloading dock ay inilaan para sa kanya. Nagbigay-daan ito sa amin, bukod sa iba pang mga bagay, na mahusay na maipamahagi ang mga trak sa buong teritoryo at gamitin ang mga puwang sa pagbabawas ng karga nang mas mahusay. At saka, dahil gumawa kami ng iskedyul nang maaga, kung sino, saan at kailan darating, alam namin kung gaano karaming tao at kung saan kailangan namin. Ibig sabihin, konektado rin ito sa mga iskedyul ng trabaho ng mga empleyado ng warehouse.
- Bilang resulta ng mahika na ito, hindi na kailangan ng mga loader ng karagdagang pagruruta, ngunit hintayin na lamang na i-disload ng mga sasakyan ang mga ito. Sa katunayan, ang kanilang tool - ang terminal - ay nagsasabi sa kanila kung ano ang gagawin at kung kailan. Sa antas ng abstraction, ito ay tulad ng loader API, ngunit sa modelo ng pakikipag-ugnayan ng tao-computer. Ang sandali ng pag-scan sa unang papag mula sa trak ay isa ring talaan ng metadata ng paghahatid.
- Ang pag-unload ay ginagawa pa rin sa pamamagitan ng kamay, ngunit para sa bawat papag ang loader ay nagpapatakbo ng isang barcode scanner at kinukumpirma na ang data ng label ay maayos. Kinokontrol ng system na ito ang tamang papag na inaasahan namin. Sa pagtatapos ng pag-unload, ang system ay magkakaroon ng tumpak na muling pagkalkula ng lahat ng mga pakete. Sa yugtong ito, ang pag-aasawa ay inalis pa rin: kung may malinaw na pinsala sa lalagyan ng pagpapadala, kung gayon ito ay sapat lamang na tandaan ito sa panahon ng proseso ng pag-alis o hindi tanggapin ang produktong ito kung ito ay ganap na hindi magagamit.
- Dati, ang mga papag ay binibilang sa lugar ng pagbaba ng karga matapos maibaba ang lahat mula sa trak. Ngayon ang proseso ng physical unloading ay isang recalculation. Ibinabalik namin kaagad ang kasal kung halata. Kung ito ay hindi halata at matatagpuan sa ibang pagkakataon, pagkatapos ay maipon namin ito sa isang espesyal na buffer sa bodega. Mas mabilis na magtapon ng papag sa proseso, mangolekta ng isang dosenang mga ito at hayaan ang supplier na kunin ang lahat nang sabay-sabay sa isang hiwalay na pagbisita. Ang ilang uri ng mga depekto ay inililipat sa recycling zone (ito ay kadalasang nalalapat sa mga dayuhang supplier, na mas madaling makakuha ng mga larawan at magpadala ng bagong produkto kaysa ibalik ito sa hangganan).
- Sa pagtatapos ng pagbabawas, ang mga dokumento ay nilagdaan, at ang driver ay umalis sa kanyang sariling negosyo.
Sa lumang proseso, ang mga pallet ay madalas na inilipat sa isang espesyal na buffer zone, kung saan sila ay nagtrabaho na: sila ay binibilang, kasal ay nakarehistro, at iba pa. Ito ay kinakailangan upang malaya ang pantalan para sa susunod na makina. Ngayon ang lahat ng mga proseso ay na-configure upang ang buffer zone na ito ay hindi na kailangan. Mayroong mga pumipiling muling pagkalkula (isa sa mga halimbawa ay ang proseso ng pumipiling intra-container na muling pagkalkula para sa cross-docking sa isang bodega, na ipinatupad sa proyekto ng Svetofor), ngunit karamihan sa mga kalakal ay naproseso kaagad pagkatapos ng pagtanggap at ito ay mula sa pantalan na papunta ito sa pinakamainam na lugar sa bodega o kaagad sa isa pang pantalan para sa pagkarga, kung dumating na ang transportasyon para sa kargamento mula sa bodega. Alam kong parang pangkaraniwan ito sa iyo, ngunit limang taon na ang nakararaan, sa isang malaking bodega, ang kakayahang magproseso ng kargamento nang direkta sa mga endpoint tulad ng isang loading dock para sa isa pang trak ay tila isang uri ng space program sa amin.
Ano ang susunod na mangyayari sa produkto?
Dagdag pa, kung hindi ito cross-docking (at hindi pa umalis ang mga kalakal para sa buffer bago ipadala o direkta sa pantalan), dapat itong ilagay sa stock para sa imbakan.
Ito ay kinakailangan upang matukoy kung saan pupunta ang produktong ito, kung aling storage cell. Sa lumang proseso, kinakailangan upang biswal na matukoy kung aling zone ang nag-iimbak ng mga kalakal ng isang naibigay na uri, at pagkatapos ay pumili ng isang lugar doon at kumuha, ilagay, isulat kung ano ang inilagay. Ngayon ay na-configure na namin ang mga ruta ng paglalagay para sa bawat produkto ayon sa topology. Alam namin kung aling produkto ang dapat pumunta sa aling zone at kung aling cell, alam namin kung gaano karaming mga cell ang dadalhin sa tabi ng isa't isa kung ito ay sobrang laki. Ang isang tao ay lumalapit sa papag at ini-scan ito sa SSCC gamit ang TSD. Ang scanner ay nagpapakita ng: "Dalhin ito sa A101-0001-002." Pagkatapos ay nagmaneho siya roon at itinala kung ano ang inilagay niya, tinusok ang scanner sa nakalagay na code. Sinusuri ng system na ang lahat ay tama at mga tala. Hindi mo kailangang magsulat ng kahit ano.
Ito ay nagtatapos sa unang bahagi ng trabaho sa produkto. Pagkatapos ay handa na ang tindahan na kunin ito mula sa bodega. At ito ay nagbubunga ng susunod na proseso, na mas mahusay na sasabihin ng mga kasamahan mula sa departamento ng supply.
Kaya, sa system, ang stock ay na-update sa oras ng pagtanggap ng order. At ang supply ng cell ay sa sandaling ang papag ay inilagay sa loob nito. Ibig sabihin, lagi nating alam kung gaano karaming mga kalakal ang nasa kabuuan at kung saan partikular ang namamalagi.
Maraming daloy ang direktang gumagana sa mga hub (mga panrehiyong bodega ng transshipment), dahil marami kaming lokal na supplier sa bawat rehiyon. Ang parehong mga air conditioner mula sa Voronezh ay mas maginhawang i-install hindi sa pederal na bodega, ngunit kaagad sa mga lokal na hub, kung ito ay mas mabilis.
Ang mga baligtad na daloy ng mga pagtanggi ay bahagyang na-optimize din: kung ang mga kalakal ay naka-cross-dock, kung gayon ang supplier ay maaaring kunin ang mga ito mula sa isang bodega sa Moscow. Kung ang kasal ay binuksan pagkatapos ng pagbubukas ng pakete ng transportasyon (at hindi ito malinaw mula sa labas, iyon ay, hindi ito lumitaw sa pamamagitan ng kasalanan ng mga manggagawa sa transportasyon), kung gayon mayroong mga return zone sa bawat tindahan. Ang kasal ay maaaring itapon sa pederal na bodega, o maaari mo itong ibigay sa supplier nang direkta mula sa tindahan. Ang pangalawa ay nangyayari nang mas madalas.
Ang isa pang proseso na kailangang i-streamline sa ngayon ay ang paghawak ng mga hindi nabebentang seasonal items. Ang katotohanan ay mayroon tayong dalawang mahahalagang panahon: ang Bagong Taon at ang oras ng hardin. Ibig sabihin, noong Enero ay tumatanggap kami ng hindi nabentang mga artipisyal na Christmas tree at garland sa DC, at pagdating ng taglamig ay nakakakuha kami ng mga lawn mower at iba pang pana-panahong kalakal na kailangang ipreserba kung magtatagal sila ng isang taon. Sa teorya, kailangan mong ibenta ang mga ito nang buo sa pagtatapos ng season o ibigay ito sa iba, at huwag i-drag ang mga ito pabalik sa bodega - ito ang bahagi kung saan hindi pa natin nakuha ang ating mga kamay.
Sa loob ng limang taon, binawasan namin ang oras ng pagtanggap ng mga kalakal (pagbabawas ng makina) ng apat na beses at pinabilis ang ilang iba pang mga proseso, na sa kabuuan ay nagpabuti ng turnover ng cross-docking ng kaunti pa kaysa sa dalawang beses. Ang aming gawain ay mag-optimize upang mabawasan ang stock at hindi "mag-freeze" ng pera sa bodega. At ginawa nilang posible para sa mga tindahan na makatanggap ng tamang produkto nang kaunti pa sa oras.
Para sa mga proseso ng bodega, ang malalaking pagpapabuti ay ang pag-automate kung ano ang dating papel, alisin ang mga hindi kinakailangang hakbang sa proseso dahil sa kagamitan at maayos na na-configure na mga proseso, at ikonekta ang lahat ng mga IT system ng kumpanya sa isang solong kabuuan upang ang isang order mula sa Ang ERP (halimbawa, sa tindahan ay may nawawala sa ikatlong istante mula sa kaliwa) kalaunan ay naging mga kongkretong aksyon sa sistema ng warehousing, pag-order ng transportasyon, at iba pa. Ngayon ang pag-optimize ay higit pa tungkol sa mga prosesong iyon na hindi pa namin naabot, at ang matematika ng pagtataya. Ibig sabihin, tapos na ang panahon ng mabilis na pagpapatupad, nagawa na natin iyong 30% ng trabaho na nagbigay ng 60% ng resulta, at pagkatapos ay kailangan nating unti-unting masakop ang lahat ng iba pa. O lumipat sa ibang mga lugar, kung marami pang magagawa doon.
Well, kung bibilangin natin ang mga naka-save na puno, kung gayon ang paglipat ng mga supplier sa mga portal ng EDI ay nagbigay din ng maraming. Ngayon halos lahat ng mga supplier ay hindi tumatawag o nakikipag-usap sa manager, ngunit sila mismo ay tumitingin sa mga order sa kanilang personal na account, kumpirmahin ang mga ito at naghahatid ng mga kalakal. Kung maaari, tumanggi kami sa papel; mula noong 2014, 98% ng mga supplier ay gumagamit ng electronic na pamamahala ng dokumento. Sa kabuuan, ito ay 3 puno na nai-save bawat taon lamang sa pamamagitan ng pagtanggi na i-print ang lahat ng kinakailangang papel. Ngunit ito ay hindi isinasaalang-alang ang init mula sa mga processor, ngunit hindi rin isinasaalang-alang ang naka-save na oras ng pagtatrabaho ng mga tao tulad ng parehong mga tagapamahala sa telepono.
Sa loob ng limang taon, apat na beses na natin ang bilang ng mga tindahan, triple ang bilang ng iba't ibang dokumento, at kung walang EDI, triplehin natin ang bilang ng mga accountant.
Hindi kami nagpapahinga sa aming mga tagumpay at patuloy na nagkokonekta ng mga bagong mensahe sa EDI, mga bagong supplier sa pamamahala ng elektronikong dokumento.
Noong nakaraang taon binuksan namin ang pinakamalaking sentro ng pamamahagi sa Europa - 140 sq. m - at kinuha ang mekanisasyon nito. Pag-uusapan ko ito sa ibang artikulo.
Pinagmulan: www.habr.com